JPH06108167A - 粗酸化亜鉛ペレットの製造方法 - Google Patents
粗酸化亜鉛ペレットの製造方法Info
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- JPH06108167A JPH06108167A JP27928992A JP27928992A JPH06108167A JP H06108167 A JPH06108167 A JP H06108167A JP 27928992 A JP27928992 A JP 27928992A JP 27928992 A JP27928992 A JP 27928992A JP H06108167 A JPH06108167 A JP H06108167A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 充分な強度を有するペレット状粗酸化亜鉛焼
鉱を安定的に製造する。 【構成】 焼成帯における温度Ｔ（℃）と滞留時間Ｔ
（ｈ）と熱負荷係数Ｈとの関係式Ｈ＝（Ｃ−８００）
2.2×Ｔ1.1において、Ｈ＝１．２６×１０5 〜８．６７
×１０5 になるように制御する。
鉱を安定的に製造する。 【構成】 焼成帯における温度Ｔ（℃）と滞留時間Ｔ
（ｈ）と熱負荷係数Ｈとの関係式Ｈ＝（Ｃ−８００）
2.2×Ｔ1.1において、Ｈ＝１．２６×１０5 〜８．６７
×１０5 になるように制御する。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛を含有する鉄鋼ペ
レットを還元、揮発して得られる粗酸化亜鉛ダスト、或
いは粗酸化亜鉛ダストを湿式精製したケーキ状の粗酸化
亜鉛を造粒・乾燥・加熱・焼成することにより粗酸化亜
鉛を製造する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】粗酸化亜鉛焼鉱を得るための一例とし
て、現在操業されている回転キルン炉を用いた方法につ
いて説明する。 【０００３】鉄鋼メーカー（主として電気炉メーカー）
から受け入れられた鉄鋼ダストはコークス及び石灰石と
共に還元焙焼炉に裝入される。ここで鉄鋼ダスト中に含
まれる亜鉛は適当な温度及び雰囲気下で揮発し、他の揮
発物と共に電気集塵機によって回収される。この粗酸化
亜鉛ダストは脱不純物の目的で反応、レパルブ、瀘過、
及びバキュームフィルターなどの湿式工程を経た後、そ
の後の取扱い及び輸送の際の粉化による発塵を防止する
ためケーキ状のまま回転キルン炉に裝入され、酸化亜鉛
焼鉱となる。 【０００４】長さ３０ｍ、直径１．２ｍの回転キルン炉
における代表的なガス層の温度分布は、炉前の８００〜
９００℃を最高に炉尻の１５０〜２５０℃に向かってな
だらかに傾斜しており、この中を約１時間かけて移動す
ることによつて、裝入原料のケーキ状粗酸化亜鉛が造粒
・乾燥・焼成されペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱が得られ
ている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところが、従来、回転
キルン炉における操業は、排出される焼鉱の温度でのみ
管理されており、焼鉱の強度に及ぼす重要な因子である
と考えられる焼成帯での温度および滞留時間について
は、管理の対象外となっていた。 【０００６】以上説明したように、従来の、粗酸化亜鉛
焼鉱の製造方法は、焼成のための温度と滞留時間を関連
づけた、総合的な熱負荷管理が不充分であり、このため
に、得られる粗酸化亜鉛焼鉱の強度は、不充分であるば
かりか、バラツキの多いものであった。そのため、後工
程である焼結機（ＳＭ）において本来の焼鉱の役目であ
る焼結塊の骨材としての働きが不充分で、その結果とし
て返し粉が増加し生産効率を低下させ、さらには、輸送
途中に再粉化を起こし作業環境の悪化を招く原因となっ
ていた。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明の目的は、上記の
問題に鑑み、酸化亜鉛ダスト或いは粗酸化亜鉛ケーキを
造粒・乾燥・加熱・焼成しペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱
を製造するに際して、充分な強度を有した粗酸化亜鉛焼
鉱を安定的に、かつ効率よく製造する製造方法を示すこ
とにある。 【０００８】この発明は、粗酸化亜鉛ダスト或いは粗酸
化亜鉛ケーキを造粒・乾燥・加熱・焼成しペレット状の
粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法において、１０００℃以
上１３００℃以下の温度域にある焼成帯での滞留時間が
１時間以下であり、さらに式２で評価される熱負荷係数
Ｈが１．２６×１０5〜８．６７×１０5となる条件で焼
成を行なうことに特徴を有するものである。 【０００９】 【式２】Ｈ＝（Ｃ−８００）2.2×Ｔ1.1 但し、Ｈは熱負荷係数、Ｃは焼成温度（℃）、Ｔは焼成
帯における滞留時間（ｈ）である。 【００１０】 【作用】以下、この発明の粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法に
ついて詳述する。 【００１１】本発明者らは、粗酸化亜鉛ダスト、或いは
該粗酸化亜鉛ダストに水分１０〜３０％を含ませて湿式
精製した粗酸化亜鉛ケーキを造粒・乾燥・加熱・焼成
し、ペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱を製造するに際して、
粗酸化亜鉛焼鉱の強度を向上すべく、鋭意研究を重ね
た。 【００１２】焼鉱強度の向上の原因は、粒子同士の結合
による焼結であることは想像しうる。しかし、本来、主
成分である酸化亜鉛（ＺｎＯ）の融点が、高温であるの
で、原子の移動あるいは結晶粒界の移動さらには揮発は
きわめて起こりにくいと考えられる。 【００１３】この点に関し、研究を進めたところ、焼成
のための温度と滞留時間を調整することにより、粗酸化
亜鉛ケーキ、或いは粗酸化亜鉛ダストの亜鉛品位を下げ
ることなく粗酸化亜鉛焼鉱の強度を向上させることが可
能であることが判った。 【００１４】そこで、粗酸化亜鉛原料を、焼成温度、滞
留時間を変化させて焼成し、粗酸化亜鉛焼鉱を製造する
実験を行なった。そして、直ちに、焼成サンプルの圧壊
荷重を測定した。 【００１５】その結果、１０００℃以上１３００℃以下
の温度域にある焼成帯での滞留時間が１時間以下であ
り、さらに式２で評価される熱負荷係数Ｈが１．２６×
１０5〜８．６７×１０5 となる範囲に焼成温度（℃）
と焼成帯での滞留時間Ｔ（ｈ）とを設定して焼成作業を
行なえば、粗酸化亜鉛焼鉱の強度を大幅に向上できるこ
とが判った。 【００１６】図１は、熱負荷係数と得られた粗酸化亜鉛
焼鉱の圧壊荷重との関係を示すグラフである。 【００１７】図１に示されるように、粗酸化亜鉛焼鉱の
圧壊荷重は、熱負荷係数が大きくなるにつれて向上して
おり、熱負荷係数が１．２６×１０5〜８．６７×１０5
の範囲内では、５Ｋｇ以上と高い。しかし、熱負荷係数
が１．２６×１０5 より小さくなると、圧壊荷重は５Ｋ
ｇを下廻り、徐々に低下する。 【００１８】なお、今回の発明で、焼成帯での滞留時間
を１時間以下に限定したのは、各温度で焼成した場合
に、滞留時間を１時間以上に延長しても、強度の向上が
確認されなかったためである。滞留時間を１時間以下に
限定したことによって、必然的に、熱負荷係数の下限を
満たすための最低の焼成温度が決定され、これが、約１
０１０℃となる。そして、ＺｎＯの焼結のための駆動力
が、温度と密接な関係を持っていることを考えれば、こ
の温度すなわち約１０００℃が焼結のための、必要最低
温度として、妥当であると考えられる。 【００１９】また、ここまで、熱負荷係数の上限を８．
６７×１０5 としたのは、この熱負荷係数より大きい値
をとるためには、滞留時間を最大の１時間としても、焼
成温度を１３００℃より高くすることが必要となり、炉
内の耐火物、重油源単位等の問題から現実的には不可能
であると共に圧壊強度の増加もほとんど認められないた
めである。 【００２０】従って、粗酸化亜鉛焼鉱中のＺｎ品位を低
下させずに、圧壊荷重を５Ｋｇ以上とするためには、１
０００℃以上１３００℃以下の温度域にある焼成帯での
滞留時間が１時間以下であり、さらに式１で評価される
熱負荷係数Ｈが１．２６×１０5 〜８．６７×１０5 と
なるの範囲に焼成温度（℃）と焼成帯での滞留時間
（ｈ）とを設定して焼成を行なうべきである。 【００２１】この発明においては、以上のように、焼成
帯での滞留時間が１時間以下であり、さらに式２で評価
される熱負荷係数Ｈが１．２６×１０5〜８．６７×１
０5となる条件で焼成を行なうことによって、粗酸化亜
鉛焼鉱の強度を大幅に向上することがわかった。 【００２２】さらに、熱負荷係数は１．５０×１０5〜
６・００×１０5とすることが好ましい。これは、実操
業において、粗酸化亜鉛原料に対して、熱負荷が均一に
与えられることは、殆ど困難であり、１．５０×１０5
以下の熱負荷では、部分的に１．２６×１０5 以下の熱
負荷となって、圧壊荷重５Ｋｇを満たさない粗酸化亜鉛
焼鉱が大量に産出される可能性があるためである。一
方、省エネルギーの点からも、炉内の耐火物の損傷、お
よび、高温で長時間保持することによる有害成分の揮発
による後工程への悪影響を防ぐ意味からは、熱負荷係数
の上限は、６．００×１０5 程度に止めることが好まし
い。 【００２３】なお、上記条件によって定められる焼成帯
を通過した後、ペレットを冷却するが、この冷却条件に
よって、ペレットの圧壊荷重が影響を受けることは、ほ
とんどなかった。 【００２４】 【実施例】表１に示す化学組成を有した粗酸化亜鉛ダス
トをディスク型のペレタイザーに装入し、適宜、水を添
加することによって、直径約６ｍｍのペレットを作成
し、１０５℃、にて１２時間乾燥し原料ペレットとし
た。 【００２５】次いで、ここで得られた原料ペレット２０
個を、セラミックス製（アルミナ）の容器に装入し、こ
の発明に従い、電気炉内の、焼成帯での滞留時間が１時
間以下であり、さらに式３において熱負荷係数Ｈが１．
２６×１０5 〜８．６７×１０5 となるよう、表２に示
す条件で、焼成した。 【００２６】 【式３】Ｈ＝（Ｃ−８００）2.2×Ｔ1.1 但し、Ｈは熱負荷係数、Ｃは焼成温度（℃）およびＴは
滞留時間（ｈ）。 【００２７】比較のために、熱負荷係数が１．２６×１
０5 より小さくなるよう、同じく、表２に示す条件で、
焼成した。このようにして得られた、粗酸化亜鉛焼鉱の
熱負荷係数および圧壊荷重を表３に示す。 【００２８】表３に示されるように、粗酸化亜鉛原料に
対する熱負荷係数が、この発明の範囲内である本発明Ｎ
ｏ．１〜６においては、いずれも粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊
荷重が向上されている。これに対し、粗酸化亜鉛原料に
対する熱負荷係数が、この発明の範囲外である本発明Ｎ
ｏ．７〜９においては、いずれも粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊
荷重が悪化している。 【００２９】ここで、比較例Ｎｏ．１０は熱負荷係数に
ついて、この発明の条件を満たしているものの、焼成温
度（９００℃）が、滞留時間を１時間以内とする限定条
件によって決まる、必要最低温度（１０００℃）より低
いため、充分な強度が得られていないことがわかる。ま
た、比較例Ｎｏ１１については、熱負荷係数は、本発明
Ｎ０．６より大きくなっているが、圧壊荷重には、殆ど
差が認められず、１時間以上の滞留時間は、意味がない
ことがわかる。 【００３０】 【表１】【００３１】 【表２】 【００３２】 【表３】 【００３３】 【発明の効果】この発明によれば、粗酸化亜鉛焼鉱の強
度を容易に向上させることができる。これにより、輸送
途中の粉ジン防止、後工程での、たとえば焼結機におけ
る返し粉増化が防止され、生産性の向上に寄与すること
が期待される。
レットを還元、揮発して得られる粗酸化亜鉛ダスト、或
いは粗酸化亜鉛ダストを湿式精製したケーキ状の粗酸化
亜鉛を造粒・乾燥・加熱・焼成することにより粗酸化亜
鉛を製造する方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】粗酸化亜鉛焼鉱を得るための一例とし
て、現在操業されている回転キルン炉を用いた方法につ
いて説明する。 【０００３】鉄鋼メーカー（主として電気炉メーカー）
から受け入れられた鉄鋼ダストはコークス及び石灰石と
共に還元焙焼炉に裝入される。ここで鉄鋼ダスト中に含
まれる亜鉛は適当な温度及び雰囲気下で揮発し、他の揮
発物と共に電気集塵機によって回収される。この粗酸化
亜鉛ダストは脱不純物の目的で反応、レパルブ、瀘過、
及びバキュームフィルターなどの湿式工程を経た後、そ
の後の取扱い及び輸送の際の粉化による発塵を防止する
ためケーキ状のまま回転キルン炉に裝入され、酸化亜鉛
焼鉱となる。 【０００４】長さ３０ｍ、直径１．２ｍの回転キルン炉
における代表的なガス層の温度分布は、炉前の８００〜
９００℃を最高に炉尻の１５０〜２５０℃に向かってな
だらかに傾斜しており、この中を約１時間かけて移動す
ることによつて、裝入原料のケーキ状粗酸化亜鉛が造粒
・乾燥・焼成されペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱が得られ
ている。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】ところが、従来、回転
キルン炉における操業は、排出される焼鉱の温度でのみ
管理されており、焼鉱の強度に及ぼす重要な因子である
と考えられる焼成帯での温度および滞留時間について
は、管理の対象外となっていた。 【０００６】以上説明したように、従来の、粗酸化亜鉛
焼鉱の製造方法は、焼成のための温度と滞留時間を関連
づけた、総合的な熱負荷管理が不充分であり、このため
に、得られる粗酸化亜鉛焼鉱の強度は、不充分であるば
かりか、バラツキの多いものであった。そのため、後工
程である焼結機（ＳＭ）において本来の焼鉱の役目であ
る焼結塊の骨材としての働きが不充分で、その結果とし
て返し粉が増加し生産効率を低下させ、さらには、輸送
途中に再粉化を起こし作業環境の悪化を招く原因となっ
ていた。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明の目的は、上記の
問題に鑑み、酸化亜鉛ダスト或いは粗酸化亜鉛ケーキを
造粒・乾燥・加熱・焼成しペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱
を製造するに際して、充分な強度を有した粗酸化亜鉛焼
鉱を安定的に、かつ効率よく製造する製造方法を示すこ
とにある。 【０００８】この発明は、粗酸化亜鉛ダスト或いは粗酸
化亜鉛ケーキを造粒・乾燥・加熱・焼成しペレット状の
粗酸化亜鉛焼鉱を製造する方法において、１０００℃以
上１３００℃以下の温度域にある焼成帯での滞留時間が
１時間以下であり、さらに式２で評価される熱負荷係数
Ｈが１．２６×１０5〜８．６７×１０5となる条件で焼
成を行なうことに特徴を有するものである。 【０００９】 【式２】Ｈ＝（Ｃ−８００）2.2×Ｔ1.1 但し、Ｈは熱負荷係数、Ｃは焼成温度（℃）、Ｔは焼成
帯における滞留時間（ｈ）である。 【００１０】 【作用】以下、この発明の粗酸化亜鉛焼鉱の製造方法に
ついて詳述する。 【００１１】本発明者らは、粗酸化亜鉛ダスト、或いは
該粗酸化亜鉛ダストに水分１０〜３０％を含ませて湿式
精製した粗酸化亜鉛ケーキを造粒・乾燥・加熱・焼成
し、ペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱を製造するに際して、
粗酸化亜鉛焼鉱の強度を向上すべく、鋭意研究を重ね
た。 【００１２】焼鉱強度の向上の原因は、粒子同士の結合
による焼結であることは想像しうる。しかし、本来、主
成分である酸化亜鉛（ＺｎＯ）の融点が、高温であるの
で、原子の移動あるいは結晶粒界の移動さらには揮発は
きわめて起こりにくいと考えられる。 【００１３】この点に関し、研究を進めたところ、焼成
のための温度と滞留時間を調整することにより、粗酸化
亜鉛ケーキ、或いは粗酸化亜鉛ダストの亜鉛品位を下げ
ることなく粗酸化亜鉛焼鉱の強度を向上させることが可
能であることが判った。 【００１４】そこで、粗酸化亜鉛原料を、焼成温度、滞
留時間を変化させて焼成し、粗酸化亜鉛焼鉱を製造する
実験を行なった。そして、直ちに、焼成サンプルの圧壊
荷重を測定した。 【００１５】その結果、１０００℃以上１３００℃以下
の温度域にある焼成帯での滞留時間が１時間以下であ
り、さらに式２で評価される熱負荷係数Ｈが１．２６×
１０5〜８．６７×１０5 となる範囲に焼成温度（℃）
と焼成帯での滞留時間Ｔ（ｈ）とを設定して焼成作業を
行なえば、粗酸化亜鉛焼鉱の強度を大幅に向上できるこ
とが判った。 【００１６】図１は、熱負荷係数と得られた粗酸化亜鉛
焼鉱の圧壊荷重との関係を示すグラフである。 【００１７】図１に示されるように、粗酸化亜鉛焼鉱の
圧壊荷重は、熱負荷係数が大きくなるにつれて向上して
おり、熱負荷係数が１．２６×１０5〜８．６７×１０5
の範囲内では、５Ｋｇ以上と高い。しかし、熱負荷係数
が１．２６×１０5 より小さくなると、圧壊荷重は５Ｋ
ｇを下廻り、徐々に低下する。 【００１８】なお、今回の発明で、焼成帯での滞留時間
を１時間以下に限定したのは、各温度で焼成した場合
に、滞留時間を１時間以上に延長しても、強度の向上が
確認されなかったためである。滞留時間を１時間以下に
限定したことによって、必然的に、熱負荷係数の下限を
満たすための最低の焼成温度が決定され、これが、約１
０１０℃となる。そして、ＺｎＯの焼結のための駆動力
が、温度と密接な関係を持っていることを考えれば、こ
の温度すなわち約１０００℃が焼結のための、必要最低
温度として、妥当であると考えられる。 【００１９】また、ここまで、熱負荷係数の上限を８．
６７×１０5 としたのは、この熱負荷係数より大きい値
をとるためには、滞留時間を最大の１時間としても、焼
成温度を１３００℃より高くすることが必要となり、炉
内の耐火物、重油源単位等の問題から現実的には不可能
であると共に圧壊強度の増加もほとんど認められないた
めである。 【００２０】従って、粗酸化亜鉛焼鉱中のＺｎ品位を低
下させずに、圧壊荷重を５Ｋｇ以上とするためには、１
０００℃以上１３００℃以下の温度域にある焼成帯での
滞留時間が１時間以下であり、さらに式１で評価される
熱負荷係数Ｈが１．２６×１０5 〜８．６７×１０5 と
なるの範囲に焼成温度（℃）と焼成帯での滞留時間
（ｈ）とを設定して焼成を行なうべきである。 【００２１】この発明においては、以上のように、焼成
帯での滞留時間が１時間以下であり、さらに式２で評価
される熱負荷係数Ｈが１．２６×１０5〜８．６７×１
０5となる条件で焼成を行なうことによって、粗酸化亜
鉛焼鉱の強度を大幅に向上することがわかった。 【００２２】さらに、熱負荷係数は１．５０×１０5〜
６・００×１０5とすることが好ましい。これは、実操
業において、粗酸化亜鉛原料に対して、熱負荷が均一に
与えられることは、殆ど困難であり、１．５０×１０5
以下の熱負荷では、部分的に１．２６×１０5 以下の熱
負荷となって、圧壊荷重５Ｋｇを満たさない粗酸化亜鉛
焼鉱が大量に産出される可能性があるためである。一
方、省エネルギーの点からも、炉内の耐火物の損傷、お
よび、高温で長時間保持することによる有害成分の揮発
による後工程への悪影響を防ぐ意味からは、熱負荷係数
の上限は、６．００×１０5 程度に止めることが好まし
い。 【００２３】なお、上記条件によって定められる焼成帯
を通過した後、ペレットを冷却するが、この冷却条件に
よって、ペレットの圧壊荷重が影響を受けることは、ほ
とんどなかった。 【００２４】 【実施例】表１に示す化学組成を有した粗酸化亜鉛ダス
トをディスク型のペレタイザーに装入し、適宜、水を添
加することによって、直径約６ｍｍのペレットを作成
し、１０５℃、にて１２時間乾燥し原料ペレットとし
た。 【００２５】次いで、ここで得られた原料ペレット２０
個を、セラミックス製（アルミナ）の容器に装入し、こ
の発明に従い、電気炉内の、焼成帯での滞留時間が１時
間以下であり、さらに式３において熱負荷係数Ｈが１．
２６×１０5 〜８．６７×１０5 となるよう、表２に示
す条件で、焼成した。 【００２６】 【式３】Ｈ＝（Ｃ−８００）2.2×Ｔ1.1 但し、Ｈは熱負荷係数、Ｃは焼成温度（℃）およびＴは
滞留時間（ｈ）。 【００２７】比較のために、熱負荷係数が１．２６×１
０5 より小さくなるよう、同じく、表２に示す条件で、
焼成した。このようにして得られた、粗酸化亜鉛焼鉱の
熱負荷係数および圧壊荷重を表３に示す。 【００２８】表３に示されるように、粗酸化亜鉛原料に
対する熱負荷係数が、この発明の範囲内である本発明Ｎ
ｏ．１〜６においては、いずれも粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊
荷重が向上されている。これに対し、粗酸化亜鉛原料に
対する熱負荷係数が、この発明の範囲外である本発明Ｎ
ｏ．７〜９においては、いずれも粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊
荷重が悪化している。 【００２９】ここで、比較例Ｎｏ．１０は熱負荷係数に
ついて、この発明の条件を満たしているものの、焼成温
度（９００℃）が、滞留時間を１時間以内とする限定条
件によって決まる、必要最低温度（１０００℃）より低
いため、充分な強度が得られていないことがわかる。ま
た、比較例Ｎｏ１１については、熱負荷係数は、本発明
Ｎ０．６より大きくなっているが、圧壊荷重には、殆ど
差が認められず、１時間以上の滞留時間は、意味がない
ことがわかる。 【００３０】 【表１】【００３１】 【表２】 【００３２】 【表３】 【００３３】 【発明の効果】この発明によれば、粗酸化亜鉛焼鉱の強
度を容易に向上させることができる。これにより、輸送
途中の粉ジン防止、後工程での、たとえば焼結機におけ
る返し粉増化が防止され、生産性の向上に寄与すること
が期待される。
【図面の簡単な説明】
【図１】粗酸化亜鉛ダストに対する熱負荷係数と得られ
た粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重との関係を示すグラフであ
る。
た粗酸化亜鉛焼鉱の圧壊荷重との関係を示すグラフであ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 粗酸化亜鉛ダスト或いは粗酸化亜鉛ケーキを造粒・乾燥
・加熱・焼成し、ペレット状の粗酸化亜鉛焼鉱を製造す
る方法において、１０００℃以上１３００℃以下の温度
域にある焼成帯での滞留時間Ｔが１時間以下であり、さ
らに式１で評価される熱負荷計数Ｈが１．２６×１０5
〜８．６７×１０5となる範囲に焼成温度（℃）と滞留
時間（ｈ）とを設定して焼成を行うことを特徴とする粗
酸化亜鉛ペレットの製造方法。 【式１】Ｈ＝（Ｃ−８００）2.2×Ｔ1.1 但し、Ｈは熱負荷係数、Ｃは焼成温度（℃）、そしてＴ
は焼成帯での滞留時間（ｈ）。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928992A JPH06108167A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 粗酸化亜鉛ペレットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928992A JPH06108167A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 粗酸化亜鉛ペレットの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06108167A true JPH06108167A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17609097
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27928992A Pending JPH06108167A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | 粗酸化亜鉛ペレットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06108167A (ja) |
-
1992
- 1992-09-25 JP JP27928992A patent/JPH06108167A/ja active Pending
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