JPH0578649A - 摩擦材 - Google Patents
摩擦材Info
- Publication number
- JPH0578649A JPH0578649A JP24214391A JP24214391A JPH0578649A JP H0578649 A JPH0578649 A JP H0578649A JP 24214391 A JP24214391 A JP 24214391A JP 24214391 A JP24214391 A JP 24214391A JP H0578649 A JPH0578649 A JP H0578649A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- frictional
- powder
- friction
- coating layer
- brake
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 使用初期段階から継続使用中において、安定
した摩擦特性を発揮する摩擦材を提供する。 【構成】 摩擦材の摩擦面に、摩擦材を研磨したときに
生じた研磨粉よりなるコーティング層を形成する。研磨
粉が摩耗粉の働きをし、早期に平滑で定常的な摩擦面と
なる。コーティング層が摩滅する過程で摩擦面の組成が
変化して摩擦特性が変化することもない。
した摩擦特性を発揮する摩擦材を提供する。 【構成】 摩擦材の摩擦面に、摩擦材を研磨したときに
生じた研磨粉よりなるコーティング層を形成する。研磨
粉が摩耗粉の働きをし、早期に平滑で定常的な摩擦面と
なる。コーティング層が摩滅する過程で摩擦面の組成が
変化して摩擦特性が変化することもない。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、レジンモールドタイプ
の車輌のディスクブレーキの摩擦パッド材、ドラムブレ
ーキのライニング材等に利用して好適な摩擦材に関す
る。
の車輌のディスクブレーキの摩擦パッド材、ドラムブレ
ーキのライニング材等に利用して好適な摩擦材に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】ディスクブレーキの摩擦パッド材やドラ
ムブレーキのライニング材等の自動車用摩擦材は、摩擦
面に凹凸が存在しているため、一般に使用初期の段階に
おいて、ディスクロータやドラム等の相手材に対する当
たりが不十分でブレーキの効きが悪い傾向にある。なお
これは、継続使用により、摩擦材自身が摩耗しながら、
かつその摩耗粉を摩擦面に取り込みながら平滑で定常的
な摩擦面が形成されるので改善される。
ムブレーキのライニング材等の自動車用摩擦材は、摩擦
面に凹凸が存在しているため、一般に使用初期の段階に
おいて、ディスクロータやドラム等の相手材に対する当
たりが不十分でブレーキの効きが悪い傾向にある。なお
これは、継続使用により、摩擦材自身が摩耗しながら、
かつその摩耗粉を摩擦面に取り込みながら平滑で定常的
な摩擦面が形成されるので改善される。
【０００３】このような使用初期段階でのブレーキの効
き不良を改良するものとして、特開昭６２−１０６１３
４号公報には、摩擦面に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂
の表面コーティングを施した摩擦材が開示されている。
き不良を改良するものとして、特開昭６２−１０６１３
４号公報には、摩擦面に熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂
の表面コーティングを施した摩擦材が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記摩擦面
に樹脂コーティングを施した摩擦材は、コーティング層
と摩擦材本体との組成が異なるため、コーティング層が
摩滅する過程で摩擦面の組成が変化し、摩擦特性が変化
するという欠点がある。本発明は上記実情に鑑みてなさ
れたものであり、平滑で定常的な摩擦面を使用初期段階
から実現するとともに、継続使用中においても安定した
摩擦特性を発揮し得る摩擦材の提供を目的とする。
に樹脂コーティングを施した摩擦材は、コーティング層
と摩擦材本体との組成が異なるため、コーティング層が
摩滅する過程で摩擦面の組成が変化し、摩擦特性が変化
するという欠点がある。本発明は上記実情に鑑みてなさ
れたものであり、平滑で定常的な摩擦面を使用初期段階
から実現するとともに、継続使用中においても安定した
摩擦特性を発揮し得る摩擦材の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、摩擦材の摩擦
面に、該摩擦材と同素材の粉体よりなるコーティング層
を形成したことを特徴とする。上記粉体は、摩擦材をプ
レス成形等した際に摩擦面に生じる黒カワを研削除去す
るためや、寸法精度を向上させるために行う研磨、研削
等の機械加工により生ずる研磨粉とすることが好まし
い。これにより、研磨粉の廃棄物処理が不要となり、環
境保全及び経費節減につながる。
面に、該摩擦材と同素材の粉体よりなるコーティング層
を形成したことを特徴とする。上記粉体は、摩擦材をプ
レス成形等した際に摩擦面に生じる黒カワを研削除去す
るためや、寸法精度を向上させるために行う研磨、研削
等の機械加工により生ずる研磨粉とすることが好まし
い。これにより、研磨粉の廃棄物処理が不要となり、環
境保全及び経費節減につながる。
【０００６】上記粉体は細かいほど好ましく、粉体の粒
径としては、粒径５００μｍ以下とすることが好まし
く、より好ましくは粒径１０μｍ以下であり、平均粒径
としては５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは３μ
ｍ以下である。摩擦材の摩擦面に粉体よりなるコーティ
ング層を形成するには、例えば、メタノール、エタノー
ル、メチルエチルケトン等の有機溶剤に上記粉体を分散
させたものを刷毛などで摩擦材の摩擦面に塗布し、乾燥
して行うことができる。粉体の塗布量としては、５〜２
５ｍｇ／ｃｍ2 とすることが好ましく、より好ましくは
１０〜２０ｍｇ／ｃｍ2 である。塗布量が５ｍｇ／ｃｍ
2 未満であるとコーティング層としての効果がなく、ま
た２５ｍｇ／ｃｍ2 を超えると効果が減少する方向とな
り、４０ｍｇ／ｃｍ2 を超えると使用初期において摩擦
特性が悪化する場合がある。また、乾燥後のコーティン
グ層が摩擦材から脱落するのを防止するために、上記有
機溶剤中に粘着剤を摩擦特性が変化しない程度の量添加
することもできる。
径としては、粒径５００μｍ以下とすることが好まし
く、より好ましくは粒径１０μｍ以下であり、平均粒径
としては５０μｍ以下が好ましく、より好ましくは３μ
ｍ以下である。摩擦材の摩擦面に粉体よりなるコーティ
ング層を形成するには、例えば、メタノール、エタノー
ル、メチルエチルケトン等の有機溶剤に上記粉体を分散
させたものを刷毛などで摩擦材の摩擦面に塗布し、乾燥
して行うことができる。粉体の塗布量としては、５〜２
５ｍｇ／ｃｍ2 とすることが好ましく、より好ましくは
１０〜２０ｍｇ／ｃｍ2 である。塗布量が５ｍｇ／ｃｍ
2 未満であるとコーティング層としての効果がなく、ま
た２５ｍｇ／ｃｍ2 を超えると効果が減少する方向とな
り、４０ｍｇ／ｃｍ2 を超えると使用初期において摩擦
特性が悪化する場合がある。また、乾燥後のコーティン
グ層が摩擦材から脱落するのを防止するために、上記有
機溶剤中に粘着剤を摩擦特性が変化しない程度の量添加
することもできる。
【０００７】
【作用】本発明の摩擦材は、摩擦面にコーティングした
粉体が摩擦力により容易に凸部から移動して凹部に集
合、凝集し、その後略平滑になった表面の粉体が押圧力
により鱗片状に押しつぶされ平滑な表面ができる。その
ため、使用初期段階から相手材との当たり、なじみが良
好で、安定した定常的な摩擦特性を発揮する。粉体が摩
耗粉と同様の働きをしているのである。
粉体が摩擦力により容易に凸部から移動して凹部に集
合、凝集し、その後略平滑になった表面の粉体が押圧力
により鱗片状に押しつぶされ平滑な表面ができる。その
ため、使用初期段階から相手材との当たり、なじみが良
好で、安定した定常的な摩擦特性を発揮する。粉体が摩
耗粉と同様の働きをしているのである。
【０００８】また、上記コーティング層は摩擦材と同素
材の粉体により構成されているので、コーティング層が
磨滅する過程で摩擦面の組成が変化して摩擦特性が変化
することもない。
材の粉体により構成されているので、コーティング層が
磨滅する過程で摩擦面の組成が変化して摩擦特性が変化
することもない。
【０００９】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１）ドラムインディスクのパーキングブレーキ
用のブレーキライニング（比重：１．７）をシューと接
着し、シューアッセンブリとした後、摩擦面に残存する
加工キズを除去するとともに寸法精度向上のために、砥
石により研磨した。
用のブレーキライニング（比重：１．７）をシューと接
着し、シューアッセンブリとした後、摩擦面に残存する
加工キズを除去するとともに寸法精度向上のために、砥
石により研磨した。
【００１０】本発明の粉体として上記研磨時に生じた研
磨粉（粒径０．５〜３００μｍ、平均粒径３０μｍ）５
０重量部を、メタノール１００重量部に分散させ、刷毛
で上記シューアッセンブリのブレーキライニングの摩擦
面に塗布した後、大気中で風乾させた。これにより、ブ
レーキライニングの摩擦面に平均１０ｍｇ／ｃｍ2 の塗
布量のコーティング層を形成した。 （評価）上記ブレーキライニングの摩擦面にコーティン
グ層を形成したシューアッセンブリをブレーキダイナモ
メータに組付け、パーキング性能を評価した。これは、
車速１００ｋｍ／ｈで５秒間すり合わせた後、ケーブル
引き力６０ｋｇｆの時の発生トルクを測定して行った。
このすり合わせ、測定を５回繰り返した結果を図１に示
す。また、比較のためブレーキライニングの摩擦面にコ
ーティング層を形成しないものについても同様の評価を
行った。その結果を図１に併せて示す。
磨粉（粒径０．５〜３００μｍ、平均粒径３０μｍ）５
０重量部を、メタノール１００重量部に分散させ、刷毛
で上記シューアッセンブリのブレーキライニングの摩擦
面に塗布した後、大気中で風乾させた。これにより、ブ
レーキライニングの摩擦面に平均１０ｍｇ／ｃｍ2 の塗
布量のコーティング層を形成した。 （評価）上記ブレーキライニングの摩擦面にコーティン
グ層を形成したシューアッセンブリをブレーキダイナモ
メータに組付け、パーキング性能を評価した。これは、
車速１００ｋｍ／ｈで５秒間すり合わせた後、ケーブル
引き力６０ｋｇｆの時の発生トルクを測定して行った。
このすり合わせ、測定を５回繰り返した結果を図１に示
す。また、比較のためブレーキライニングの摩擦面にコ
ーティング層を形成しないものについても同様の評価を
行った。その結果を図１に併せて示す。
【００１１】摩擦面にコーティング層を形成していない
比較例の摩擦材は、１回目のすり合わせの後にトルクが
低かったのに対して、本実施例の摩擦材は１回目のすり
合わせの後から高いトルクが得られた。 （実施例２）プレス成形により成形したブレーキライニ
ングをエメリー紙で研磨して得られた粒径１０μｍ以下
（平均粒径３μｍ）の研磨粉を用いて、実施例１と同様
に平均１３ｍｇ／ｃｍ2 の塗布量のコーティング層を形
成した。そして、上記と同様の評価を行った。その結果
を図１に併せて示す。
比較例の摩擦材は、１回目のすり合わせの後にトルクが
低かったのに対して、本実施例の摩擦材は１回目のすり
合わせの後から高いトルクが得られた。 （実施例２）プレス成形により成形したブレーキライニ
ングをエメリー紙で研磨して得られた粒径１０μｍ以下
（平均粒径３μｍ）の研磨粉を用いて、実施例１と同様
に平均１３ｍｇ／ｃｍ2 の塗布量のコーティング層を形
成した。そして、上記と同様の評価を行った。その結果
を図１に併せて示す。
【００１２】この結果、より細かい研磨粉を用いてコー
ティング層を形成すれば、使用初期段階からさらに良好
な摩擦特性を示すことがわかる。 （実施例３）実施例１で使用した粉体を用いてコーティ
ング層の塗布量を種々変更して、実施例１と同様にコー
ティング層を形成した。それぞれの摩擦材について、上
記と同様の評価を行った。すり合わせを１回行なったと
きの結果を図２に示す。
ティング層を形成すれば、使用初期段階からさらに良好
な摩擦特性を示すことがわかる。 （実施例３）実施例１で使用した粉体を用いてコーティ
ング層の塗布量を種々変更して、実施例１と同様にコー
ティング層を形成した。それぞれの摩擦材について、上
記と同様の評価を行った。すり合わせを１回行なったと
きの結果を図２に示す。
【００１３】コーティング層の塗布量を５ｍｇ／ｃｍ2
以上とすれば、コーティング層による効果のあることが
わかる。
以上とすれば、コーティング層による効果のあることが
わかる。
【００１４】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の摩擦材
は、摩擦材と同素材の粉体よりなるコーティング層が摩
擦面に形成されているので、使用初期段階から継続使用
中においても、平滑で安定した摩擦特性を発揮すること
ができる。また、使用初期段階から平滑で定常的な摩擦
面が実現されるので、摩擦材自身の摩耗量も少なく、摩
擦材の寿命が伸びる。
は、摩擦材と同素材の粉体よりなるコーティング層が摩
擦面に形成されているので、使用初期段階から継続使用
中においても、平滑で安定した摩擦特性を発揮すること
ができる。また、使用初期段階から平滑で定常的な摩擦
面が実現されるので、摩擦材自身の摩耗量も少なく、摩
擦材の寿命が伸びる。
【００１５】さらに、上記粉体として、摩擦材を研磨す
る際に生じる研磨粉を用いた場合には、廃棄物処理が不
要となり、環境保全及び経費節減に貢献する。
る際に生じる研磨粉を用いた場合には、廃棄物処理が不
要となり、環境保全及び経費節減に貢献する。
【図１】ブレーキダイナモメータを用いて摩擦材のブレ
ーキ特性を調べた結果を示す線図である。
ーキ特性を調べた結果を示す線図である。
【図２】コーティング層の塗布量と発生トルクとの関係
を示す棒グラフである。
を示す棒グラフである。
Claims (1)
- 【請求項１】 摩擦材の摩擦面に、該摩擦材と同素材の
粉体よりなるコーティング層を形成したことを特徴とす
る摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24214391A JPH0578649A (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | 摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24214391A JPH0578649A (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | 摩擦材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0578649A true JPH0578649A (ja) | 1993-03-30 |
Family
ID=17084959
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24214391A Pending JPH0578649A (ja) | 1991-09-21 | 1991-09-21 | 摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0578649A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004204521A (ja) * | 2002-12-25 | 2004-07-22 | Tokyo Gas Co Ltd | 路面用ブロックの抜取方法及び抜取装置 |
| US6809920B2 (en) * | 2001-04-20 | 2004-10-26 | Sony Corporation | Electronic device having panel body |
| JP2008068834A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Toyota Motor Corp | 電動パーキングブレーキシステム |
-
1991
- 1991-09-21 JP JP24214391A patent/JPH0578649A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6809920B2 (en) * | 2001-04-20 | 2004-10-26 | Sony Corporation | Electronic device having panel body |
| JP2004204521A (ja) * | 2002-12-25 | 2004-07-22 | Tokyo Gas Co Ltd | 路面用ブロックの抜取方法及び抜取装置 |
| JP2008068834A (ja) * | 2006-09-15 | 2008-03-27 | Toyota Motor Corp | 電動パーキングブレーキシステム |
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