JPH0576383B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 開示技術は、外管と内管を緊結させる耐摩耗性
の二重管の製造技術の分野に属する。

〈要旨の概要〉 而して、この出願の発明はスラリー輸送、空気
輸送等に用いられる輸送配管の耐摩耗性を向上さ
せるべく、外管、内管を相対重層（内管に外管を
外挿、或いは、外管に内管を内挿、或いは、両者
の併用、以下同様）させた二重管の素管の外管に
対し周方向環状加熱を該素管に対し軸方向相対移
動させながら付与し、同時にその周辺の冷却を行
つて外管と内管とを緊結させるようにした二重管
の製造方法に関する発明であり、特に、上記二重
管の素管を水等の冷却液中に全体的に浸漬し、該
二重管の素管の外管に対し周方向環状加熱と外管
の少くとも加熱部周辺、及び、内管の冷却を行
い、加熱付与部分の熱膨脹による膨径を周辺の低
温部分により拘束して加熱付与部分の冷却収縮後
の径が初期径より小さくなるようにする操作を軸
方向に連続的に付与し、強い緊結状態に至る嵌合
代が得られるようにした二重管の製造方法に係る
発明である。

〈従来の技術〉 周知の如く、配管は各種の産業分野で流体の輸
送等に広く用いられているが、これらの配管のう
ち、例えば、石炭や各種鉱石、セメント等の固形
物を水に混ぜて運ぶスラリーの輸送管、或は、粉
塵、硅砂等の粉粒体の空気輸送管等では、管の内
面が経時的に著しく摩耗し易いという問題があ
る。

而して、この種の配管には旧来通常ガス管のよ
うな安価な鋼管が用いられていたが、摩耗する
と、新管と交換したり、摩耗部分に当て板を溶接
したりすることによつて対処していた。

〈発明が解決しようとする課題〉 しかしながら、特に、耐摩耗性を要求されるよ
うな長耐久期間を要する配管等の用途では、高ク
ロム鋳鉄等耐摩耗性に優れた材料より成る管が使
用されることもある。

ところで、一般に、鉄鋼等の耐摩耗性材料は硬
さと深い相関があり、耐摩耗性に優れた材料は一
様に著しく硬い。

例えば、耐摩耗材料として良く使用される
27Cr鋳鉄は、シヨア硬さで81以上もの硬さを有
する。

而して、硬さが高くなる程、鉄鋼材料の靱性は
低下する傾向があり、したがつて、上述した高ク
ロム鋳鉄等の耐摩耗材料から成る管は衝撃力が加
わると破損し易いという欠点がある。

又、高硬度の耐摩耗材料は溶接性、及び、加工
性が共に著しく悪いため、例えば、第一に管相互
の連結のための溶接による管本体へのフランジの
取り付けが不可能である欠点があり、第二に該フ
ランジを管本体に一体形成させた場合にも面の仕
上げ加工やボルト用の孔開け加工が困難であり、
第三に補修溶接も困難である等の難点がある。

加えて、製造コストが高くなるという不利点も
ある。

このようなことから、鋼管に耐摩耗材料を内張
した所謂クラツド鋼二重管も使用されるようにな
つてきた。

該種クラツド鋼二重管は、通常遠心鋳造法、或
は、肉盛溶接法等により作られており、内張材料
は管本体に対し冶金的に接合されている。

而して、クラツド鋼二重管は、外管の内面が耐
摩耗材料によつて覆われているため、特別に耐摩
耗性を考慮していない材質の通常の単層鋼管より
は格段に耐摩耗性が優れている。

又、一般に外管は耐摩耗性を具備する必要がな
いので、充分な靱性をもち、溶接性の良好な材質
のものを採用することが出来る。

したがつて、耐摩耗材内張二重管は耐摩耗材料
のみから成る管と異なり、充分な耐衝撃性能を有
し、又、連結用のフランジを別体形成して溶接で
取付けることも可能ではある。

しかしながら、内張材と管本体とが冶金的に接
合しているため、一旦割れを生ずると、該割れが
該内張材に容易に伝播して所謂貫通割れとなり易
いマイナス点もある。

そこで、実用上充分な靱性を有する外管と耐摩
耗性に優れた内管とを重層した二重管であつて、
両管が冶金的に接合しておらず、しかも、ある面
圧をもつて密着しており、内管が圧縮応力を有す
る状態となるようにした自緊二重管の開発が望ま
れている。

蓋し、かかる自緊二重管は、クラツド鋼二重管
と同様の利点をもち、しかも、上述したクラツド
鋼二重管の欠点が解消されるからである。

ところで、従来の該種自緊二重管の製造技術と
しては、焼きばめ法、拡管法、そして、出願人が
開発した所謂熱拡管法等がある ところが、内面が耐摩耗性の自緊二重管の製造
方法としては、これらの方法には次のようにそれ
ぞれ好ましくない点がある。

即ち、まず、焼きばめ法は、外管の内径、及
び、内管の外径に厳しい加工精度が要求される
が、内面耐摩耗二重管の場合、内管は加工性の悪
い耐摩耗材料であるので、所要の加工を行うこと
が非常に難しい。

加えて、この方法では一般に長尺管の嵌合が極
めて困難である。

又、拡管法や熱拡管法ではいずれも内管の塑性
拡管が行われるが、この場合、該内管の強度（降
伏点）が非常に高いうえに、耐蝕二重管等に比べ
て内管がやや厚くなるので、極めて高い拡管圧力
が必要となり、実用的ではない。

これに対処するに、出願人の先願発明である特
願昭60−122663号においては、第２〜６図に示す
様な極めて新規な技術を開示している。

即ち、靱性の高い外管１と耐摩耗性の良好な内
管２を予め相対重層して二重管の素管３を形成
し、該二重管の素管３の外管１に外側より近接し
て高周波誘導加熱装置等の環状加熱手段４、及
び、該環状加熱手段４の前後に内管２に対して冷
却水のシヤワーを管の外表面向きに行う環状冷却
手段５，５を設けてこれらを二重管の素管３の軸
方向に相対移動させて環状加熱手段４により外管
１を局部的に加熱し、その前後を環状冷却手段
５，５を介しての冷却水のシヤワーにより冷却し
て環状加熱手段４による膨径をその前後で拘束
し、後述する如く、塑性変形した部分の冷却収縮
により内管２に対する外管１のたが締め作用を強
固に形成させるようにして自緊させる二重管製造
方法を案出開示した。

まず、第４図に示す様に、加熱装置４を二重管
の素管３に対し相対移動するようにする。

そこで、所定速度で加熱装置４を二重管の素管
３に対して軸方向に相対移動させる（第３〜６図
では相対移動を矢印で示す）と、該加熱装置４は
その前後の冷却水による外管１の冷却に対し、加
熱による膨径作用を付与するようになるが、この
プロセスにおいて模式的に第４図に示す様に、加
熱部分の外側が冷却部分に対して自由端であれ
ば、自由に膨径して周方向に突出するが、当該実
施例では加熱に際し当該加熱部分はその両端が冷
却部分によつて拘束されているために、第５図に
示す様に、押え曲げモーメントＦが働き、外管１
の加熱された部分は結果的に降伏してリング状の
湾曲した塑性変形部分に成形される。

そして、二重管の素管３に対し加熱装置４（そ
してどぶ漬しない場合冷却水付与装置５，５を前
後に配設する。）を引き続いて相対移動すること
により、該加熱装置４により加熱されて降伏し、
塑性変形した部分は該加熱装置４の部分を通過し
て冷却水付与装置５からの冷却水によつて冷却さ
れ、第６図に示す様に、逆に大きく縮径され、そ
こで大きな嵌合代が得られて外管１は内管２に対
したが締め作用を成し、内管２は外管１により緊
結されることになる。

そして、この作用は外管１の全ての周方向部分
に作用するために、二重管の素管３を軸方向連続
的に加熱装置４、及び、冷却水付与装置５，５に
相対移動することにより、外管１の全ての部分が
縮径し、全二重管の素管３に於いて縛りばめ状態
が現出され、結果的に外管１のたが締めによる大
きな自緊二重管が形成される。

そして、上述緊結プロセスは内管２の肉厚に係
わりなく行われるが、該内管２が剛性の高い真円
度を有している場合にはより効果的であり、管が
縮径して嵌合二重管を製造するプロセスで一般に
言い得ることであり、内管の真円度が良好な場合
は外管１が縮んで内管２に接触する際部分的接触
とはならず、全面に亘り接触し密着することにな
る。逆に部分接触が生じると外管から内管２に熱
が逃げ、外管１の加熱冷却の周方向均一性が損な
われる可能性があり、結果的に縮径量の周方向の
バラツキ、即ち、品質低下を来すことになり、こ
のことから真円度の良好な方が効果的である。）
に行われ、又、軸方向長さに係わらず、全二重管
の素管３に於いて形成されるために、更に焼きば
めとの対比において、外管１と内管２の接合面の
精度にもほとんど無関係に行われることになり、
内管２の肉厚が大で、しかも、長尺管である耐摩
耗性二重管製造には極めて効果的である。

そして、上述処理は１回でも良いが、１回だけ
ではなく、２回以上繰り返すことで、その縮径量
を増大させることが出来る。

次に、前述原理的実施例に則す実験例を示せば
以下の通りである。

第８図は、環熱縮径法による二重管製造におけ
る、環熱縮径処理ごとの外管１の外径変化量（累
積）と二重管素管３の内外管１，２の嵌合面圧の
発生状況を示す態様であつて、内外管１，２の二
重管素管３が鋼管（材質：STPG−38、形状：外
管90A／Sch40、内管80A／Sch40）の場合を示し
ている。

この場合、内外管１，２の初期クリアランス
（直径差）は1.5mmあり、これを４回の処理で内外
管１，２を接触させ、５回以後は内外管１，２は
嵌合していく。

ここで、初期クリアランスは内外管１，２を重
層するに足りる程度で良く、実用上は、例えば、
１〜５mm程度である。

又、縮径量（１回のパス処理）は実施条件によ
り任意に決めることが出来るが、実際には、例え
ば、外管の直径の0.5％程度であることが分かつ
た。

当該実験例のデータから分るように、内外管
１，２が接触するまでは処理回数が増すにつれ外
管１の縮径量が増え、内外管１，２が接触後、嵌
合面圧が発生していることが分る。

そして、更に、処理回数を増すと、嵌合面圧が
増大することから、処理回数を制御することによ
つて、嵌合面圧を変え得ることが分る。

〈発明が解決しようとする課題〉 そして、当該先願発明によれば、内外管１，２
の極めて良好な嵌合自緊が得られるものである。

さりながら、当該先願発明において、条件が安
定し、理論通りの優れた効果が奏されるには冷却
水のシヤワーによる外管１に対する均一な冷却が
必要であるが、該外管１の外側に対し噴出状にし
て吹き付けるシヤワーの冷却水はそのジエツトの
吹き付け作用が一応均一に行われるものの、吹き
付け後の冷却水は外管１の周面に沿つて両側に流
れ落ち、そのため、下側ほど冷却効果が促進され
るのに対し、中部、及び、上部では冷却効果が薄
く、したがつて、周方向で全体的には冷却が不均
一になり易く、そのため、縮径が均一に生じない
という不具合があつた。

又、耐摩耗性を向上させるために、二重管の素
管３の内管２は焼き入れ処理がされるにもかかわ
らず、冷却水のシヤワーリングは外管１の外側面
にのみ直接的冷却効果を与えるものの、内管２に
対しては付与されないために、該内管２に対して
は焼きなまし効果が付与されて好ましくない結果
が生ずるというマイナス点があつた。

以上のように、耐摩耗二重管に対する強いニー
ズがあるにもかかわらず、従来技術では満足すべ
き条件を具備した耐摩耗二重管を提供出来なかつ
た。

〈発明の目的〉 この出願の発明の目的は上述従来技術に基づく
耐摩耗二重管製造の問題点を解決すべき技術的課
題とし、内外管を相対遊挿した素管の外管に対し
周方向環状加熱、及び、その前後の周辺全域の均
一な冷却作用を同時併行的に、且つ、軸方向に相
対移動しながら連続的に付与することにより外管
を縮径させ、外管を内管に対したが締めする先願
発明の環熱縮径法の利点を用いるようにして各種
産業における配管技術利用分野に益する優れた二
重管製造方法を提供せんとするものである。

〈課題を解決するための手段・作用〉 上述目的に沿い先述特許請求の範囲を要旨とす
るこの出願の発明の構成は、前述課題を解決する
ために、外管と内管とを相対重層した二重管の素
管を水等の冷却液に充分浸漬し、その際、内管に
高い耐摩耗性を有する材料を用い、縮径させるに
際し、外管に対して周方向環状の加熱を付与し、
或は、加熱部の冷却液をガス吹付等によつて排除
しながら加熱を付与し、周方向環状加熱手段と二
重管の素管とを相対的に軸方向移動させるように
し、この際、該周方向環状の加熱手段の前方、及
び、後方の内外部に冷却水があることにより、軸
方向長さの方向からみて、加熱部分の後方にて縮
径が均一に生ずるようにし、素管は加熱部で膨径
しようとするが、その前後の冷却部分により拘束
され、降伏して塑性変形し、冷却収縮後初期径よ
りも縮径して外管が内管をたが締めして大きな嵌
合代を得るようにした技術的手段を講じたもので
ある。

〈発明の基礎的背景〉 一般に、管に対して環状に局部加熱、冷却処理
を施すことにより管径が変化する。

この現象は熱弾塑性挙動に起因する。

即ち、管の局部を加熱すると、加熱部は、熱膨
脹により膨径しようとするが、このとき、加熱部
の周辺を強制冷却すると、冷却部分によつて膨径
が拘束され、高温で降伏応力が低くなつているこ
とと相伴つて加熱部は容易に塑性変形し、自由膨
脹時に比べ、その膨脹量は著しく小さくなる。

その後の冷却時には、比較的自由に熱収縮する
ため、この熱履歴を受けた部分の管径は、初期径
より小さくなる。

この熱処理を、管の長手方向に経時的に連続し
て施すことで、管径を一様に減少させることが出
来、又、部分的に施すことにより、管径を局部的
に減少させることも出来る。

第７図は、先述先願発明の環熱縮径法（管に対
し環状の加熱冷却を付与して縮径する方法）によ
り管径が変化する基礎的現象を、熱弾塑性解析に
よりシミユレートした態様を示したものであり、
この場合、解析モデルは軟鋼管（外径165.2mmφ
×肉厚5.5mm）で、解析条件としては、管の長手
方向に局部的に、環状に800℃まで急速加熱し、
冷却する熱履歴を管の長手方向に連続的に与えた
ものである。

図中で、与えられた熱履歴に応じ発生する塑性
歪量と、これに対応する管径の過渡的変化量（共
に、板厚中央の値）を縦軸に、管の長手方向の座
標を横軸に示した。

当該第７図に示す様に、管に対する加熱時は、
膨径量は少なく、周方向に大きな圧縮の塑性歪が
発生し、冷却時には、引張りの塑性歪が発生する
ものの、その量は加熱時に比べて小さく、このた
め、冷却後、管に圧縮の塑性歪が残存し管径が減
少することが分る。

〈実施例〉 次に、この出願の発明の実施例を第１図の図面
に従つて説明すれば以下の通りである。尚、第２
図以下の画面と同一態様部分は同一符号を用いて
説明するものとする。

図示実施例は、スラリー輸送管等の耐摩耗二重
管の製造の態様であり、外管１には、例えば、炭
素量0.25％程度の低炭素鋼等で高靱性の材質のも
のを用い、又、内管２としては高耐摩耗性を有す
る炭素量0.55％程度の高炭素鋼等を用いて焼入硬
化させ、全体的に冷却した状態で外管１に相対遊
挿して二重管の素管３としておく。

そして、フランジ部６によつて分割密閉可能な
所定サイズのケーシング７の内部にその開放状態
で予め相対重層した上記外管１と内管２から成る
二重管の素管３を挿入してケーシング７の両端部
に設けられた所定の支持装置８，８に支持させ、
冷却水タンク９よりポンプ１０を介してケーシン
グ７の一側端に設けられた供給口１１より該ケー
シング７内に冷却水５′を下側から供給充満させ、
他端の上側の排出口１２よりオーバーフロー式に
パイプやホースを介して排出タンク１３に排出
し、常にケーシング７内に冷却水５′を供給して
充満状態にして二重管の素管３の内外面全域に冷
却水５′が在るようにする。

この場合、ポンプ１０による冷却水５′の満タ
ン後の供給量がオーバー排除量になる。

したがつて、支持装置８，８に支持された二重
管の素管３はその外管１の外側は勿論のこと、内
管２の内側にも冷却液５′が充満されている状態
にされる。

そして、環状の加熱装置４については上述の如
くその内部に二重管の素管３の外管１が遊挿され
ている状態にセツトするために、該環状の加熱装
置４の該外管１の外側遊挿状態にもかかわらず、
環状の加熱装置４と二重管の素管３の外管１との
間にも冷却水５′が介装されている。

尚、該冷却水５′を連続供給してオーバーフロ
ー的に排除しない状態、即ち、ケーシング７内に
単に冷却水５′を充満状態にして加熱装置４によ
り加熱することも可能であるが、加熱前後の冷却
状態が必ずしも充分でない場合がある。

このような状態のもとでケーシング７の一側端
に設けられた減速機付モータ１４を所定に回転さ
せることにより、該モータ１４に連結されたボー
ルスクリユー１５が回転し、環状の加熱装置４の
ウオーム１６を移動させることにより、該環状加
熱装置４は二重管の素管３の一側端から他側端に
移動していき、この状態で外管１の外側に局部的
な環状加熱を付与する前述同様の作用が行われて
該外管１の降伏して塑性変形した部分は冷却水
５′の冷却作用での収縮により内管２に対してた
が締め状態が現出されて全体的に大きな嵌合代が
得られて自緊二重管が得られることになる。

そして、当該態様においては、二重管の素管３
の内外に冷却水５′が存在し、しかも、絶えず全
域的に新しい冷却水５′が供給されていることに
より、外管１の外部全域の均一な冷却が行われ
て、たが締めによる自緊は均一になり、設計通り
の自緊二重管が得られる。

又、内管２の内側にも常に冷却水５′が存在す
ることにより、予め焼き入れ硬化させて相対重層
した内管２が焼きなましされずに、その耐摩耗性
を充分に維持することが出来、又、内管２の真円
度が維持されるため、外管１によるたが締め状態
では断面形状が所謂おむすび型等の変形する不均
一な縮径が現出されず、全域的に均一な縮径が得
られ、したがつて、内管２に対する圧縮応力も均
一に形成され、本来的な耐摩耗性は勿論のこと、
圧縮応力による耐蝕性が充分に得られることにな
り、構造力学的にも設計通りの自緊二重管が得ら
れることになる。

そして、上述実施例は二重管の素管３がケーシ
ング７内に於いて、冷却水５′中に一種の所謂ど
ぶ漬け状態にするために、先述した如く、二重管
の素管３の外管１の被加熱部分が当該冷却水５′
に接触することになり、加熱工程において必ずし
も外管１に対する環状加熱装置４からの加熱付与
が効果的に与えられない虞れがある場合には新規
構成としてガイド１７に沿う環状加熱装置４のブ
ラケツト内面に内向きのリング状配列の所定数の
エアノズルを設けて当該エアノズルから高圧空気
等のガスを環状加熱装置４からの外管１の加熱部
分に噴出させて冷却水５′をその部分からエアジ
エツトの動圧により除去することにより、環状加
熱装置４による外管１に対する加熱が付与される
部分に冷却水５′の排除作用を与えて一時的に冷
却水５′の存在が無いようにして加熱作用を付与
し、環状加熱装置４が外管１の加熱部分を通過し
た時に直ちに周囲の冷却水５′が加熱部に戻つて
効果的に冷却作用を行うようにする実施例が採用
可能である。

尚、この出願の発明の実施態様は上述各実施例
に限るものでないことは勿論であり、内管をセラ
ミツクスにしたり、耐蝕性二重管の製造、即ち、
内管に耐蝕性材料を用いたりする等種々の態様が
採用可能である。

又、対象とする二重管は直管のみならず、ベン
ト管等の曲管等に対しても適応出来るものであ
る。

そして、この出願の発明はシーム管の製造にお
いて、シーム方向に沿う等の線状加熱手段を軸方
向に移動させて付与する手段によるところの従来
の増径縮径手段と異なり、あくまで加熱された管
の環状部分の膨径が隣接冷却部分により拘束さ
れ、加熱部分が冷却後縮径することにより、二重
管の素管が自緊されて、例えば、二重管の製造時
に外管が内管に対し緊結するようにしたものであ
り、その自緊メカニズムは全く異なるものであ
る。

而して、実験によれば、累積パス処理の縮径に
より25％もの大きな縮径が得られ、複数回の縮径
によりこれまでの手段（例えば、焼きばめ）に比
し格段に自緊された二重管を得られた。

〈発明の効果〉 以上、この出願の発明によれば、基本的に二重
管の製造に際し外管を縮径させることが出来、水
圧拡管法による製造の場合のように、外管と内管
の降伏点差に基づく弾性戻り差により両者の隙間
等が生ずる虞がなく、自緊二重管としては極めて
精度が高い自緊二重管が得られるという優れた効
果が奏され、又、拡管圧に必要な強大な圧力等も
要らず、製造に際する動力費が安くて済み、低コ
ストで製造出来る効果がある。

更に、外管と内管を相対重層した二重管の素管
の状態で該二重管の素管を冷却液内にどぶ漬け状
態で浸漬するようにすることにより、加熱付与時
の加熱部の前後に於ける冷却と加熱後の冷却が全
体的に均一に行われ、そのため、外管が降伏して
塑性変形するプロセス、及び、その後の冷却収縮
による縮径が均一な冷却状態で行われることか
ら、縮径が平均して行われ、設計通りの精度の高
い自緊二重管が得られるという優れた効果が奏さ
れ、このうえ、内管の内部にも冷却液が存在する
ことにより外管に対する加熱が内管にまで及んで
焼き入れ硬化した内管に対する焼きなまし現象と
いう好ましくない結果が生ぜず、耐摩耗性が充分
に付与されて維持される状態が得られるという優
れた効果が奏される。

そして、外管に対する環状加熱部に対する冷却
水を加熱時にエアジエツト等により一時的に排除
するようにすることにより該環状加熱が効果的に
行われ、しかも、環状加熱の移動後に直ちに冷却
水による冷却が行われることから環熱縮経には何
ら影響がないという優れた効果が奏される。

したがつて、内管の外管に対する初期相対重層
時の真円度が維持され、外管の縮径が行われるプ
ロセスでも断面おむすび型等の変形した縮径が生
ぜず、全域に於いて内管に圧縮応力が付与されて
耐摩耗性は勿論のこと、耐蝕性も均一に得られる
という優れた効果が奏される。

又、従来の焼きばめ法等とは異なり、外管と内
管の接合面の精度もそれほど大きく要求されず、
したがつて、長尺管等も自由に製造出来るという
優れた効果が奏される。

更に又、内管が耐摩耗性であり、外管が高靱性
であるような耐摩耗性二重管製造の場合において
も、何等設計の自由度が拘束されず、縮径出来、
したがつて、外管と内管の材料選択も自由である
という効果が奏される。

【図面の簡単な説明】

第１図は１実施例の縦断側面図、第２図は在来
態様の二重管製造の概略縦断面図、第３〜６図は
この出願の発明の原理的実施例の概略説明図であ
り、第３図は外管と内管の相対重層時の部分断面
側面図、第４図は加熱による押え曲げモーメント
付与メカニズムの部分断面図、第５図は冷却によ
る押え曲げモーメントを介しての縮径メカニズム
の模式斜視図、第６図は縮径断面図、第７図は環
熱縮径の基本的現象のシユミレーシヨングラフ
図、第８図は環熱縮径の実施例のグラフ図であ
る。 １……外管、２……内管、４……加熱（手段）、
５′……冷却液。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 内管と外管を相対重層し該外管に対する加熱
   と冷却とを順に付与して内管に対する外管の縮径
   を介して自緊させるようにした二重管製造方法に
   おいて、上記相対重層した内管と外管とを全体的
   に冷却液に浸漬し、その状態で外管に対する環状
   加熱を長さ方向で局部的に付与し、而して該環状
   加熱を軸方向にて外管に相対移動するようにした
   ことを特徴とする二重管製造方法。 ２ 内管と外管を相対重層し該外管に対する加熱
   と冷却とを順に付与して内管に対する外管の縮径
   を介して自緊させるようにした二重管製造方法に
   おいて、上記相対重層した内管と外管とを全体的
   に冷却液に浸漬し、その状態で外管に対する環状
   加熱を長さ方向で局部的に付与するに際し環状加
   熱部の冷却液を排除するようにしながら該環状加
   熱を軸方向にて外管に相対移動して付与するよう
   にしたことを特徴とする二重管製造方法。