JPH0565341B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は積層シート体、その製造方法および装
置に関し、一層詳細には、電鋳により製造された
模様型を用いて表層材に所望の凹凸模様を形成す
ると共に、前記表層材の一方の面に装飾用シート
を貼着し、他方の面に基材を注入固化してなる積
層シート体、その製造方法および装置に関する。

［発明の背景］ 例えば、車両のドア内面に装着されるドアトリ
ムにおいて、アームレスト部および／またはその
周辺の表層材にオーナメントと称される装飾用布
地を貼着することで高級感を出す製品が普及しつ
つある。

そこで、このような表層材と装飾用布地とを貼
り合わせてなる積層シート体を製造する方法とし
て、例えば、特開昭第63−41116号公報に開示さ
れたものがある。この方法では真空吸着機構を有
する成形型の所定部位に係止部を設け、前記係止
部に装飾用布地を係止させた状態で表層材を真空
吸着機構の作用下に当該成形型に吸着させた後、
型締めして基材材料を射出注入し所望の積層シー
ト体を得るようにしている。

この場合、表層材に所望の凹凸模様を形成する
ため、加熱した成形前の表層材の表面に彫刻ロー
ルまたは彫刻板等を押し付けるようにしたものが
ある。然しながら、彫刻ロールまたは彫刻板に
は、通常、エツチング処理によつて凹凸模様を形
成しているため比較的単純な連続模様に限られ
る。従つて、表層材の表面に転写形成される凹凸
模様は変化に乏しい単純なものとなつてしまう。
また、装飾用布地の円周部を成形型に設けた係止
部に係止させることで位置決めを行うようにして
いるため、その位置決め作業が極めて面倒となる
欠点が指摘されている。

一方、積層シート体の他の製造方法として実開
昭第61−172836号公報に開示されたものがある。
この従来技術では複合のシートを積層したものを
凹凸模様を形成した成形型に装飾用布地を介して
設置し、熱成形することで一体化された積層シー
ト体を形成するようにしたものである。

然しながら、この場合、凹凸模様を成形型にエ
ツチング処理等で形成しているため、前述した従
来技術の場合と同様に、単純な凹凸模様のみしか
形成することが出来ない欠点がある。また、熱成
形のみでは前記凹凸模様を積層シート体に対して
正確に転写することが困難である。さらに、成形
型に対する装飾用布地の保持手段を何等講じてい
ないため、熱成形時に位置ずれ等の生じる虞れが
ある。

［考案の目的］ 本発明は前記の不都合を克服するためになされ
ものであつて、電鋳により製造された模様型を用
いることにより微細な凹凸模様の転写形成される
積層シート体を提供することを目的とする。

また、本発明は電鋳により製造された模様型に
装飾用シートを介して表層材を吸着させた後、前
記表層材に基材材料を注入成形して固化させるこ
とにより微細な凹凸模様を有し変化に富んだ積層
シート体の製造方法および装置を提供することを
目的とする。

［目的を達成するための手段］ 前記の目的を達成するために、本発明は電鋳に
より製造された模様型を用いて表面に凹凸模様を
形成した表層材に発泡体を積層した複合シート
と、前記発泡体に積層される基材と、前記表層材
の所定部位に貼着される装飾用シートからなるこ
とを特徴とする。

また、本発明は電鋳により製造された微細連続
気孔を有する模様型の所定部位に装飾用シートを
配設した後、表層材に発泡体を積層した複合シー
トを前記装飾用シートを介して前記模様型に吸着
させること前記表層材の表面に凹凸模様を転写形
成すると共に、当該表面の所定部位に前記装飾用
シートを貼着させ、次いで、前記複合シートの発
泡体側に基材材料を注入固化させることを特徴と
する。

さらに、本発明は電鋳により製造された微細連
続気孔を有する模様型と、シート体および前記シ
ート体の所定部位に配設される装飾用シートを前
記微細連続気孔を介して前記模様型に吸着する吸
着手段と、前記シート体に積層される基材材料を
注入する注入口を有し前記模様型と協働して成形
加工を行う成形型とを備えることを特徴とする。

［実施態様］ 次に、本発明に係る積層シート体、その製造方
法および装置について好適な実施態様を挙げ、添
付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

第１図において、参照符号１０は本実施態様に
係る積層シート体からなる車両のドアトリムを示
す。このドアトリム１０は、第２図および第３図
に示すように、ポリプロピレン樹脂に充填材とて
のタルク材を含有させてなる基材１２と、ポリプ
ロピレン樹脂等の発泡体１４および塩化ビニル等
の表層材１６を積層してなる複合シート１８と、
ホツトメルト剤等の接着層２０を有しドアトリム
１０のアームレスト部２２の上部に配設される装
飾用シート２４とから構成される。この場合、前
記表皮材１６の表面には、後述するように、電鋳
により製造された模様型によつて皮革状の凹凸模
様が形成される。

次に、以上のように構成されるドアトリム１０
の製造方法について説明する。

第４図ａ乃至ｅはドアトリム１０の製造方法お
よび当該方法の適用される製造装置の概略を示し
たものである。この場合、当該製造装置は一組の
成形型を構成する押圧型２６および模様型２８を
含む。押圧型２６はドアトリム１０の一方の外形
に対応する型面３０を有し、この型面３０の所定
部位にはランナ３２に連結する複数のゲート３４
が開口する。この場合、各ゲート３４にはゲート
開閉手段を構成するゲートピン３６が臨む。ま
た、ランナ３２の端部には当該ランナ３２を介し
てゲート３４に溶融した基材材料であるタルク材
を含有するポリプロピレン樹脂を供給する射出ノ
ズル３８が着脱自在となる。

ここで、前記ゲートピン３６を構成要素とする
ゲート開閉手段は第５図に示すように構成され
る。すなわち、押圧型２６は型面３０を有し冷却
用通路４０の画成される型部材４２とランナ３２
の画成されるランナ部材４４と支持部材４６とを
含む。型部材４２には支持リング４８を介してノ
ズル部材５０が装着されており、このノズル部材
５０にはスリーブ５２が嵌合する。スリーブ５２
の下端部にはシート５４が装着され、このシート
５４を介してスリーブ５２の中空部５６が型部材
４２の型面３０に開口するゲート３４に連通す
る。また、スリーブ５２の上端部にはガイド部材
５８が装着されており、このガイド部材５８を介
してランナ３２と当該スリーブ５２の中空部５６
とが連通する。

支持部材４６にはゲート開閉手段を構成するシ
リンダ部６０が装着される。このシリンダ部６０
はシリンダ室６２ａおよび６２ｂを画成するケー
シング部材６４と前記ケーシング部材６４に内装
されるピストン部材６６とを有する。この場合、
ケーシング部材６４にはシリンダ室６２ａに連通
するポート６８ａとシリンダ室６２ｂに連通する
ポート６８ｂとが形成される。また、ピストン部
材６６にはゲートピン３６の一端部が固着され
る。ゲートピン３６の他端部はランナ部材４４、
ガイド部材５８およびスリーブ５２を介してゲー
ト３４に至る。

一方、模様型２８は押圧型２６の型面３０に対
向しバツクアツプ体７０によつて支持される型面
７２を有し、この型面７２には前記バツクアツプ
体７０を介して真空吸着機構７４が連設する。第
６図は前記模様型２８の詳細構成図である。この
場合、バツクアツプ体７０は支持部材７６上に載
置される筐体７８に収納されており、その上部に
は皮革状の凹凸模様が形成され型面７２を構成す
るポーラス電鋳殻８０が配設される。なお、この
ポーラス電鋳殻８０の所定部位には装飾用シート
２４を位置決めするためのガイド用リブ８２が押
圧型２６に指向して突出形成される。

ここで、ポーラス電鋳殻８０は型面７２を構成
する表面に皮革の表面に忠実に対応した凹凸模様
が形成され、且つ厚さ方向に無数の微細連続気孔
が全体的に分布するように形成されている。この
ポーラス電鋳殻８０の製造は、例えば、特開昭第
61−104848号公報に開示されているように、牛革
より精密模型を作成する工程、精密模型の牛革模
様面に導電層を形成する工程、導電層の表面に直
径0.2mmのポリスチレンビーズを４層に積層し、
その上にガラスビーズを網に入れた浮き上がり防
止体をもつて精密模型をメツキ液槽に設置する工
程、最上層のポリスチレンビーズの上部周面が露
出する程度の厚さにメツキ層を形成して相隣なる
ポリスチレンビーズ間の空間をニツケルで満たす
電鋳工程、およびポリスチレンビーズをニツケル
電鋳体より溶出する工程を経て行われる。そし
て、前記ポリスチレンビーズの溶出により微細連
続気孔が形成される。

一方、バツクアツプ体７０はポーラス電鋳殻８
０側に配設されるステンレス綱等の耐蝕性に優れ
た多数の鋼球からなる第１のバツクアツプ体８４
と前記第１バツクアツプ体８４と、筐体７８との
間に配設され直径が500乃至600μmのガラスビー
ズからなる第２のバツクアツプ体８６とから構成
される。この場合、第１バツクアツプ体８４はバ
ツクアツプ体７０内に配設される冷却管８８を囲
繞するように配設されており、その外周に塗装さ
れた熱硬化性合成樹脂により部分接合している。
また、第２バツクアツプ体８６は第１バツクアツ
プ体８４と同様に、その外周に塗装された熱硬化
性合成樹脂により部分接合している。従つて、第
１バツクアツプ体８４を構成する鋼球間の間隙と
第２バツクアツプ体８６を構成するガラスビーズ
間の間隙と管路９０とを介してポーラス電鋳殻８
０に画成された微細連続気孔が真空吸着機構７４
に連通する。

次に、上述した製造装置を用いたドアトリム１
０の製造方法について第４図ａ乃至ｅに基づき説
明する。

先ず、模様型２８の型面７２を構成するポーラ
ス電鋳殻８０のガイド用リブ８２によつて囲繞さ
れた部位にホツトメルト剤等からなる接着層２０
を押圧型２６側に指向させた状態で装飾用シート
２４を位置決めする。そして、真空吸着機構７４
を駆動する（第４図ａ参照）。この場合、型面７
２はポーラス電鋳殻８０に画成された微細連続気
孔と第１および第２バツクアツプ体８４，８６の
間隙を介して真空吸着機構７４に連通している
（第６図参照）。従つて、前記装飾用シート２４は
ポーラス電鋳殻８０に設けられたガイド用リブ８
２によつて位置決めを容易且つ正確に行うことが
出来ると共に、真空吸着機構７４の作用下にポー
ラス電鋳殻８０に固定されるため、以下の製造作
業中において位置ずれの惹起するといつた虞はな
い。

次に、押圧型２６と模様型２８との間にポリプ
ロピレン樹脂等の発泡体１４と塩化ビニル等の表
皮材１６とからなる複合シート１８を180℃前後
に加熱し、前記表皮材１６が模様型２８に指向す
るようにして搬入する（第４図ｂ参照）。そして、
真空吸着機構７４を駆動した状態で複合シート材
を模様型２８の型面７０に倣わせ、押圧型２６と
の間に挟設する（第４図ｃ参照）。この場合、複
合シート１８の表面は真空吸着機構７４による吸
着作用と押圧型２６による押圧作用とによつてポ
ーラス電鋳殻８０の型面７２に密着し、表皮材１
６に皮革状の凹凸模様が転写される。ここで、ポ
ーラス電鋳殻８０の型面７２には高精細な凹凸模
様を形成することが出来るため、前記表皮材１６
には極めて精密な皮革模様が形成されることにな
る。なお、装飾用シート２４の接着層２０は複合
シート１８の熱によつて溶融し、表皮材１６の所
定部位に密着する。

次いで、押圧型26を模様型２８より離間させた
後、ゲート開閉手段の作用下にゲート３４を開成
する。すなわち、第５図において、シリンダ部６
０を構成するケーシング部材６４のポート６８ｂ
を介してシリンダ室６２ｂにエア等を導入すると
共にポート６８ａを介してシリンダ室６２ａより
エア等を導出し、これによつてピストン６６を介
してゲートピン３６を矢印方向に変位させゲート
３４を開成する。次に、押圧型２６のランナ３２
に対して射出ノズル３８を装着し、前記射出ノズ
ル３８を介してランナ３２にタルク材を含有させ
たポリプロピレン樹脂からなる基材材料を注入す
る。この基材材料はランナ３２およびスリーブ５
２の中空部５６を介してゲート３４より複合シー
ト１８の発泡体１４に指向して導出される（第４
図ｄ参照）。

基材材料を各ゲート３４より所定量注入した
後、ゲート開閉手段の作用下にゲート３４を閉成
し、押圧型２６を再び模様型２８に指向して変位
させることで型締を行い、一定の加圧力（10乃至
100Kg／cm²）で低圧加圧し成形を行う（第４図ｅ
参照）。この場合、型部材４２内に配設された冷
却用通路４０およびバツクアツプ体７０内に配設
された冷却管８８に冷却水を流通させることで前
記基材材料の冷却固化が行われる。なお、ゲート
開閉手段を構成するゲートピン３６はキヤビテイ
に最接近した部位においてゲート３４の開閉を行
うため、当該キヤビテイに対する基材材料の供給
量を高精度に制御することが出来る。最後に型開
きを行つて製品を取り出す。

なお、上述した実施態様では模様型２８に対し
て上方向より押圧型２６を下降させると共に前記
押圧型２６側より基材材料を注入することで成形
を行うように構成している。これに対し、ドアト
リム１０の製造装置を第７図に示すように構成す
ることも出来る。

すなわち、ランナ３２を画成した押圧型２６を
固定型９２として用い、その上方向に前記固定型
９２に指向して模様型２８を移動可能に配設す
る。そして、固定型９２のランナ３２には射出ノ
ズル３８を常時固定させておく。

そこで、先ず、装飾用シート２４を模様型２８
の所定部位に位置決めした状態で真空吸着機構７
４を駆動することで模様型２８に吸着させた後、
加熱した複合シート１８を挿入し、次いで、模様
型２８を固定型９２に指向して下降させることで
装飾用シート２４および複合シート１８を固定型
９２および模様型２８間に挟設せしめる（第７図
ａ参照）。この場合、装飾用シート２４は複合シ
ート１８に貼着し、また、複合シート１８の表面
には精密な皮革模様が形成される。

次に、模様型２８を複合シート１８と共に一旦
固定型９２より離間させ、射出ノズル３８よりラ
ンナ３２を介して基材材料をキヤビテイに注入す
る。次いで、基材材料を所定量注入した後、再び
模様型２８を固定型９２に指向して変位させるこ
とで型締めを行う（第７図ｂ参照）。そして、所
定時間、所定圧力を保持した後、冷却することで
所望の成形品が得られる。

ここで、上述のように、ランナ３２を有する押
圧型２６を固定型９２として模様型２８の下方向
に配設した場合、種々の利点が得られる。例え
ば、固定型９２よりキヤビテイに注入された基材
材料はゲート３４から自重によつて流動しキヤビ
テイに一様に拡散する。この結果、極めて高品質
な成形品が得られることになる。なお、ゲート３
４を固定型９２の上方向に凸となる部位に配設す
れば一層良好な成形品を得ることが出来る。ま
た、射出ノズル３８は固定型９２に対して常時固
定させておくことが出来るため、成形過程におい
て前記射出ノズル３８の着脱が不要となる。これ
により製造装置の制御が単純化され、また、射出
過程から型締め過程への移行がスムーズとなりサ
イクルタイムを短縮し得る利点が得られる。さら
に、固定型９２のゲート３４等のメンテナンス、
改造も容易となる。

［発明の効果］ 以上のように、本発明によれば、電鋳により、
製造された模様型に表層材を吸着させることでそ
の表面に凹凸模様を形成するようにしている。こ
の場合、前記模様型には所望の凹凸模様を形成す
ることが出来るため、極めて美麗な積層シート体
が供給される。また、前記模様型の所定部位にリ
ブを設け、当該リブに装飾用シートを位置決めし
て表層材を当該装飾用シートを介して模様型に吸
着させることにより、前記装飾用シートを表層材
の所望の位置に容易に且つ正確に貼着させること
も可能となる。

以上、本発明について好適な実施態様を挙げて
説明したが、本発明はこの実施態様に限定される
ものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲に
おいて種々の改良並びに設計の変更が可能なこと
は勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る積層シート体としての
ドアトリムの斜視説明図、第２図は、第１図に示
すドアトリムの−線断面図、第３図は、第２
図の要部拡大断面図、第４図ａ乃至ｅは、本発明
に係る積層シート体の製造方法の工程説明図、第
５図および第６図は、本発明に係る積層シート体
の製造装置の要部断面構成図、第７図ａおよびｂ
は本発明に係る積層シート体の製造方法の他の実
施態様の説明図である。 １０……ドアトリム、１２……基材、１４……
発泡体、１６……表皮材、１８……複合シート、
２０……接着層、２４……装飾用シート、２６…
…押圧型、２８……模様型、３２……ランナ、３
６……ゲートピン、３８……射出ノズル、５０…
…ノズル部材、６０……シリンダ部、７４……真
空吸着機構、８０……ポーラス電鋳殻、９２……
固定型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 電鋳により製造された模様型を用いて表面に
   凹凸模様を形成した表層材に発泡体を積層した複
   合シートと、前記発泡体に積層される基材と、前
   記表層材の所定部位に貼着される装飾用シートか
   らなることを特徴とする積層シート体。 ２ 電鋳により製造された微細連続気孔を有する
   模様型の所定部位に装飾用シートを配設した後、
   表層材に発泡体を積層した複合シートを前記装飾
   用シートを介して前記模様型に吸着させることで
   前記表層材の表面に凹凸模様を転写形成すると共
   に、当該表面の所定部位に前記装飾用シートを貼
   着させ、次いで、前記複合シートの発泡体側に基
   材材料を注入固化させることを特徴とする積層シ
   ート体の製造方法。 ３ 電鋳により製造された微細連続気孔を有する
   模様型と、シート体および前記シート体の所定部
   位に配設される装飾用シートを前記微細連続気孔
   を介して前記模様型に吸着する吸着手段と、前記
   シート体に積層される基材材料を注入する注入口
   を有し前記模様型と協働して成形加工を行う成形
   型とを備えることを特徴とする積層シート体の製
   造装置。 ４ 請求項３記載の装置において、模様型は装飾
   用シートの位置決めを行うためのガイド用リブを
   備えることを特徴とする積層シート体の製造装
   置。 ５ 請求項３記載の装置において、成形型はシー
   ト体の押圧成形時に注入を閉成し、基材材料の注
   入時に開成する開閉手段を備えることを特徴とす
   る積層シート体の製造装置。 ６ 請求項３乃至５のいずれかに記載の装置にお
   いて、成形型は模様型の下方向に配置される固定
   型であることを特徴とする積層シート体の製造装
   置。