JPH0559403A - 粉末射出成形体の脱脂方法 - Google Patents
粉末射出成形体の脱脂方法Info
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- JPH0559403A JPH0559403A JP24686291A JP24686291A JPH0559403A JP H0559403 A JPH0559403 A JP H0559403A JP 24686291 A JP24686291 A JP 24686291A JP 24686291 A JP24686291 A JP 24686291A JP H0559403 A JPH0559403 A JP H0559403A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 加熱脱脂法によって、欠陥のない脱脂した粉
末射出成形体を短時間で効率よく、又、作業管理が容易
な脱脂方法を提供することを目的とする。 【構成】 粉末射出成形体を圧力媒体としてのアルミナ
粉末中に埋め込む。これを、たとえば、アムスラー型万
能試験機によって０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力を
負荷しながら、雰囲気を７６０Ｔｏｒｒまたは７６０Ｔ
ｏｒｒ未満の減圧とした状態で３〜４時間加熱して脱脂
する。 【効果】 亀裂、陥没、膨れなどの欠陥のない脱脂され
た射出成形体を、短時間で容易に、効率よく、作業管理
も容易に得ることができる。
末射出成形体を短時間で効率よく、又、作業管理が容易
な脱脂方法を提供することを目的とする。 【構成】 粉末射出成形体を圧力媒体としてのアルミナ
粉末中に埋め込む。これを、たとえば、アムスラー型万
能試験機によって０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力を
負荷しながら、雰囲気を７６０Ｔｏｒｒまたは７６０Ｔ
ｏｒｒ未満の減圧とした状態で３〜４時間加熱して脱脂
する。 【効果】 亀裂、陥没、膨れなどの欠陥のない脱脂され
た射出成形体を、短時間で容易に、効率よく、作業管理
も容易に得ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】粉末射出成形体（以下、成形体と
いう）の脱脂（脱バインダー）を短時間に効率よく行な
い得る粉末射出成形体の脱脂方法に関するものである。
いう）の脱脂（脱バインダー）を短時間に効率よく行な
い得る粉末射出成形体の脱脂方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】金属粉末射出成形法において成形体は、
射出成形後、有機バインダー（以下、バインダーとい
う）を除去しその後に焼結処理を行なうことによって金
属粒同志が緻密に焼結された製品とされている。この方
法において使用するバインダーは、金属粉末に流動性を
与え射出成形を可能とするとともに、成形体の形状を保
持する働きがあるのであるが、焼結開始時にバインダー
が成形体中に含まれると、亀裂、陥没、膨れのような欠
陥が生じたり、残留するバインダーによって焼結体の組
成変化をも生じるので、焼結前にバインダーをあらかじ
め除去しておく必要がある。
射出成形後、有機バインダー（以下、バインダーとい
う）を除去しその後に焼結処理を行なうことによって金
属粒同志が緻密に焼結された製品とされている。この方
法において使用するバインダーは、金属粉末に流動性を
与え射出成形を可能とするとともに、成形体の形状を保
持する働きがあるのであるが、焼結開始時にバインダー
が成形体中に含まれると、亀裂、陥没、膨れのような欠
陥が生じたり、残留するバインダーによって焼結体の組
成変化をも生じるので、焼結前にバインダーをあらかじ
め除去しておく必要がある。
【０００３】しかして、バインダーを除去する方法とし
ては、不活性雰囲気中、又は、還元性雰囲気中などにお
いて成形体を加熱してバインダーを蒸発除去する加熱脱
脂法と、バインダー成分を溶解して除去する液状有機溶
媒、又は、その蒸気中に浸漬して行なう溶媒法とが知ら
れている。
ては、不活性雰囲気中、又は、還元性雰囲気中などにお
いて成形体を加熱してバインダーを蒸発除去する加熱脱
脂法と、バインダー成分を溶解して除去する液状有機溶
媒、又は、その蒸気中に浸漬して行なう溶媒法とが知ら
れている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、加熱脱
脂法は、工程が単純で作業性に優れているが、脱脂速度
が遅く、十分な脱脂を行なうには長時間の加熱が必要に
なる。又、昇温速度を大きくすると、成形体に亀裂など
の欠陥を生じやすいという問題がある。この成形体の亀
裂などを防ぐために、不活性ガスなどで加圧しながら加
熱する脱脂方法も試みられているが、高圧で使用可能な
炉が必要となり、又、蒸発したバインダーの除去方法な
ど構造上の問題があるものである。一方、溶媒法は、脱
脂速度は大きいが、適正な脱脂を行ない得る温度域が狹
く、温度制御が困難であるといった問題がある。又、使
用する有機溶媒の管理などの作業上の問題もあるもので
ある。
脂法は、工程が単純で作業性に優れているが、脱脂速度
が遅く、十分な脱脂を行なうには長時間の加熱が必要に
なる。又、昇温速度を大きくすると、成形体に亀裂など
の欠陥を生じやすいという問題がある。この成形体の亀
裂などを防ぐために、不活性ガスなどで加圧しながら加
熱する脱脂方法も試みられているが、高圧で使用可能な
炉が必要となり、又、蒸発したバインダーの除去方法な
ど構造上の問題があるものである。一方、溶媒法は、脱
脂速度は大きいが、適正な脱脂を行ない得る温度域が狹
く、温度制御が困難であるといった問題がある。又、使
用する有機溶媒の管理などの作業上の問題もあるもので
ある。
【０００５】本発明は、脱脂した欠陥のない成形体を短
時間で得られ、又、作業管理が容易な脱脂方法を提供す
ることを目的とするものである。
時間で得られ、又、作業管理が容易な脱脂方法を提供す
ることを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、前記問題
を解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた
結果、成形体を、特定の圧力負荷下の加熱により、さら
には、特定減圧雰囲気下条件を付加した加熱処理によっ
て目的を達し得ることを見出して本発明を完成させたも
のである。すなわち、本発明の第１の実施態様は、金属
粉末−有機バインダー混合体からなる射出成形体を酸化
物粉末中に埋め込み、この粉末を圧力媒体として射出成
形体に、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力を負荷した
状態で加熱する粉末射出成形体の脱脂方法であり、第２
の実施態様は、第１の発明を、雰囲気を７６０Ｔｏｒｒ
未満の減圧とした状態で加熱する粉末射出成形体の脱脂
方法である。
を解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた
結果、成形体を、特定の圧力負荷下の加熱により、さら
には、特定減圧雰囲気下条件を付加した加熱処理によっ
て目的を達し得ることを見出して本発明を完成させたも
のである。すなわち、本発明の第１の実施態様は、金属
粉末−有機バインダー混合体からなる射出成形体を酸化
物粉末中に埋め込み、この粉末を圧力媒体として射出成
形体に、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力を負荷した
状態で加熱する粉末射出成形体の脱脂方法であり、第２
の実施態様は、第１の発明を、雰囲気を７６０Ｔｏｒｒ
未満の減圧とした状態で加熱する粉末射出成形体の脱脂
方法である。
【０００７】本発明において使用する圧力媒体としての
酸化物粉末は、一般に、アルミナ、シリカ、ジルコニア
などが使用し得、目的に応じて選択すればよい。
酸化物粉末は、一般に、アルミナ、シリカ、ジルコニア
などが使用し得、目的に応じて選択すればよい。
【０００８】圧力を負荷する方法は、容器内の酸化物粉
末が加えられる圧力ができるだけ均一に、かつ、少ない
損失で成形体にかかる程度に密であればよく、特別規定
しないが、成形体及び酸化物粉末を装入した容器に、振
動を与えたり、つき固めたりする機械的に荷重を加える
方法が簡便である。加える圧力は、０．０５〜１０ｋｇ
／ｃｍ２の範囲で加えるものであって、これは、０．０
５ｋｇ／ｃｍ２未満では、圧力負荷の効果が認められ
ず、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えて加圧しても形状保持効果
に差が認められず、脱脂後の成形体表面に酸化物粉末が
付着するなどといった問題があるからである。
末が加えられる圧力ができるだけ均一に、かつ、少ない
損失で成形体にかかる程度に密であればよく、特別規定
しないが、成形体及び酸化物粉末を装入した容器に、振
動を与えたり、つき固めたりする機械的に荷重を加える
方法が簡便である。加える圧力は、０．０５〜１０ｋｇ
／ｃｍ２の範囲で加えるものであって、これは、０．０
５ｋｇ／ｃｍ２未満では、圧力負荷の効果が認められ
ず、１０ｋｇ／ｃｍ２を超えて加圧しても形状保持効果
に差が認められず、脱脂後の成形体表面に酸化物粉末が
付着するなどといった問題があるからである。
【０００９】又、減圧雰囲気とするには、たとえば、ロ
ータリーポンプで真空引きすることが簡便であり、か
つ、十分な効果が得られ好ましく、７６０Ｔｏｒｒ未満
の減圧とするものであって、雰囲気の圧力下限は、とく
に限定されない。
ータリーポンプで真空引きすることが簡便であり、か
つ、十分な効果が得られ好ましく、７６０Ｔｏｒｒ未満
の減圧とするものであって、雰囲気の圧力下限は、とく
に限定されない。
【００１０】
【作用】金属粉末と有機バインダーの混合体である成形
体からバインダーを加熱法によって除去するためには、
バインダーを液体、又は、気体のような流体とする必要
があるので、成形体を少なくともバインダーの融点以上
に加熱するものであって、温度を上げるほど溶融バイン
ダーの流速が大きくなるので、脱脂速度を大きくするこ
とができる。しかしながら、あまりに高温にすると成形
体の強度が低下し、成形体が変形する。しかして、その
温度は、バインダーの組成、含有量、及び、成形体の形
状などに依存するものである。そこで、本発明では、成
形体を酸化物粉末中に埋め込んでいる。これは、バイン
ダーが成形体から酸化物粉末中に拡散し、バインダーの
蒸発する面積が成形体の表面積よりも遥かに大きくし得
るので、脱脂速度を通常の加熱脱脂法に較べていちじる
しく大きくし得るからである。酸化物粉末を用いるの
は、酸化物が脱脂温度で安定であるから、雰囲気又は金
属粉との反応がおこりにくいこと、及び、微細粉が得や
すいからである。この酸化物粉末を圧力媒体として加圧
することによって、亀裂や膨れなどの脱脂欠陥を防止で
き、成形体の形状保持にも有利である。又、気体を圧力
媒体とする場合と異なり高圧容器を必要としない。気体
を圧力媒体として加圧すると、成形体からのバインダー
成分の蒸発が抑制され、脱脂時間の短縮には不利であ
る。これに対して、本発明の方法では、減圧雰囲気下と
することによって、バインダー成分の蒸発、分解を促進
することができるものである。揮発性の有機溶媒を使用
しないので、作業性、安全管理上にも大きな利点があ
る。
体からバインダーを加熱法によって除去するためには、
バインダーを液体、又は、気体のような流体とする必要
があるので、成形体を少なくともバインダーの融点以上
に加熱するものであって、温度を上げるほど溶融バイン
ダーの流速が大きくなるので、脱脂速度を大きくするこ
とができる。しかしながら、あまりに高温にすると成形
体の強度が低下し、成形体が変形する。しかして、その
温度は、バインダーの組成、含有量、及び、成形体の形
状などに依存するものである。そこで、本発明では、成
形体を酸化物粉末中に埋め込んでいる。これは、バイン
ダーが成形体から酸化物粉末中に拡散し、バインダーの
蒸発する面積が成形体の表面積よりも遥かに大きくし得
るので、脱脂速度を通常の加熱脱脂法に較べていちじる
しく大きくし得るからである。酸化物粉末を用いるの
は、酸化物が脱脂温度で安定であるから、雰囲気又は金
属粉との反応がおこりにくいこと、及び、微細粉が得や
すいからである。この酸化物粉末を圧力媒体として加圧
することによって、亀裂や膨れなどの脱脂欠陥を防止で
き、成形体の形状保持にも有利である。又、気体を圧力
媒体とする場合と異なり高圧容器を必要としない。気体
を圧力媒体として加圧すると、成形体からのバインダー
成分の蒸発が抑制され、脱脂時間の短縮には不利であ
る。これに対して、本発明の方法では、減圧雰囲気下と
することによって、バインダー成分の蒸発、分解を促進
することができるものである。揮発性の有機溶媒を使用
しないので、作業性、安全管理上にも大きな利点があ
る。
【００１１】
【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。 実施例 １ 平均粒径５μｍのカルボニル鉄粉と、ポリスチレン、酢
酸ビニル共重合体、ステアリン酸からなる有機バインダ
ーを各成分の重量比で９２：５：２：１の割合になるよ
うに秤量し配合する。これを混練機を用いて、１５０
℃、３０分間混練した後、大気中で冷却した。この原料
を用いて射出成形法によって５ｍｍ×１０ｍｍ×３０ｍ
ｍの直方体試料を作製した。
酸ビニル共重合体、ステアリン酸からなる有機バインダ
ーを各成分の重量比で９２：５：２：１の割合になるよ
うに秤量し配合する。これを混練機を用いて、１５０
℃、３０分間混練した後、大気中で冷却した。この原料
を用いて射出成形法によって５ｍｍ×１０ｍｍ×３０ｍ
ｍの直方体試料を作製した。
【００１２】この試料を、内径１５０ｍｍ、深さ５０ｍ
ｍのステンレス容器に、平均粒径９０μｍのアルミナ粉
末を３００ｇｒ入れた中に装入した。このような１０個
の試料を並べた後、さらに同量のアルミナ粉末を入れ
て、振幅３０ｍｍ、１０回上下振動を与えて埋め込んだ
後、容器の内径に一致する蓋を装入した。この容器をア
ムスラー型万能試験機により０．１ｋｇ／ｃｍ２の圧力
を負荷した状態で容器を窒素気流中による７６０Ｔｏｒ
ｒの保護雰囲気下で、昇温速度２０℃／ｈ、脱脂温度１
５０℃で４時間加熱保持して脱脂処理を行なった。
ｍのステンレス容器に、平均粒径９０μｍのアルミナ粉
末を３００ｇｒ入れた中に装入した。このような１０個
の試料を並べた後、さらに同量のアルミナ粉末を入れ
て、振幅３０ｍｍ、１０回上下振動を与えて埋め込んだ
後、容器の内径に一致する蓋を装入した。この容器をア
ムスラー型万能試験機により０．１ｋｇ／ｃｍ２の圧力
を負荷した状態で容器を窒素気流中による７６０Ｔｏｒ
ｒの保護雰囲気下で、昇温速度２０℃／ｈ、脱脂温度１
５０℃で４時間加熱保持して脱脂処理を行なった。
【００１３】各試料について、脱脂前後の重量を測定し
て重量減少量を求めて脱脂量（％）を算出した。又、脱
脂後の試料の表面状態を目視、又は、実体顕微鏡で観察
し、表面欠陥の有無を調べた。なお、脱脂前の試料表面
には、亀裂、陥没、膨れなどの表面欠陥は全く認められ
なかった。得られた結果を処理条件とともに表１に示
す。 比較例 １ 実施例１と同様にしてアルミナ粉末に埋め込んだ後、加
圧処理を行なわなかった以外は、実施例１と同様にして
脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行な
った。結果を同様に表１に示す。 実施例 ２ 脱脂温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様に脱
脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行なっ
た。結果を同様に表１に示す。 比較例 ２ 加圧処理を行なわなかった以外は、実施例２と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 実施例 ３ 脱脂温度を２００℃とした以外は、実施例１と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 比較例 ３ 昇温速度を２５℃／ｈとし、加圧処理を行なわなかった
以外は、実施例３と同様に脱脂処理を行ない、実施例１
と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表１に示
す。 実施例 ４ 昇温速度を２５℃／ｈとし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２
とした以外は、実施例１と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。得られた
結果を同様に表１に示す。 実施例 ５ 脱脂温度を１８０℃とした以外は、実施例４と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 実施例 ６ 昇温速度を３０℃／ｈとし、脱脂温度を２００℃とした
以外は、実施例４と同様にして脱脂処理を行ない、実施
例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表１
に示す。 比較例 ４ 昇温速度を１０℃／ｈとした以外は、比較例１と同様に
して脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を
行なった。結果を同様に表１に示す。 比較例 ５、６ 保持時間を１５ｈ（比較例５）、３４ｈ（比較例６）と
した以外は、比較例４と同様にして脱脂処理を行ない、
実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に
表１に示す。 比較例 ７、８、９ 脱脂温度を１８０℃（比較例７）、２２５℃（比較例
８）、２５０℃（比較例９）とした以外は、比較例４と
同様にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸
試験を行なった。結果を表１に示す。 比較例 １０ 昇温速度を１０℃／ｈとし、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ
２とした以外は、実施例１と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表１に示す。 実施例 ７ 実施例１と同様にして成形体をアルミナ粉末中に埋め込
んで０．１ｋｇ／ｃｍ２の圧力を付加した状態として炉
中に装入し、真空ポンプによって０．０１Ｔｏｒｒに減
圧しながら同時に窒素を導入して雰囲気を制御し、昇温
速度２０℃／ｈ、脱脂温度１３０℃で３時間加熱保持し
て脱脂処理を行なった。得られた脱脂された成形体につ
いて実施例１と同様にして諸試験を行なった。得られた
結果を処理条件とともに表２に示す。 実施例 ８ 脱脂温度を１５０℃とした以外は、実施例７と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例７と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表２に示す。 比較例 １１ 加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒ加圧雰囲気とし
た以外は、実施例８と同様にして脱脂処理を行ない、実
施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表
２に示す。 実施例 ９ 脱脂温度を１８０℃とし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２と
した以外は、実施例７と同様にして脱脂処理を行ない、
実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に
表２に示す。 比較例 １２ 加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒ加圧雰囲気下で
処理した以外は、実施例９と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 実施例 １０ 昇温速度を２５℃／ｈとした以外は、実施例７と同様に
して脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を
行なった。結果を同様に表２に示す。 実施例 １１ 脱脂温度を１５０℃とし、１００Ｔｏｒｒ減圧雰囲気下
とした以外は、実施例１０と同様にして脱脂試験を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 実施例 １２ 昇温速度を３０℃／ｈとし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２
とした以外は、実施例１０と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 比較例 １３ 昇温速度を２５℃／ｈとし、脱脂温度を２００℃とした
以外は、比較例１１と同様にして脱脂処理を行ない、実
施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表
２に示す。 比較例 １４ 昇温速度を１０℃／ｈとした以外は、比較例１１と同様
にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験
を行なった。結果を同様に表２に示す。 比較例 １５、１６ 保持時間を１５ｈ（比較例１５）、３４ｈ（比較例１
６）とした以外は、比較例１４と同様にして脱脂処理を
行ない、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果
を同様に表２に示す。 比較例 １７、１８、１９ 脱脂温度を１８０℃（比較例１７）、２２５℃（比較例
１８）、２５０℃（比較例１９）とし、保持時間を４時
間とした以外は、比較例１４と同様にして脱脂処理を行
ない、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を
表２に示す。 比較例 ２０ 脱脂温度を２００℃とし、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２
とし、保持時間を４時間とした以外は、実施例７と同様
にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験
を行なった。結果を同様に表２に示す。
て重量減少量を求めて脱脂量（％）を算出した。又、脱
脂後の試料の表面状態を目視、又は、実体顕微鏡で観察
し、表面欠陥の有無を調べた。なお、脱脂前の試料表面
には、亀裂、陥没、膨れなどの表面欠陥は全く認められ
なかった。得られた結果を処理条件とともに表１に示
す。 比較例 １ 実施例１と同様にしてアルミナ粉末に埋め込んだ後、加
圧処理を行なわなかった以外は、実施例１と同様にして
脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行な
った。結果を同様に表１に示す。 実施例 ２ 脱脂温度を１８０℃とした以外は、実施例１と同様に脱
脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行なっ
た。結果を同様に表１に示す。 比較例 ２ 加圧処理を行なわなかった以外は、実施例２と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 実施例 ３ 脱脂温度を２００℃とした以外は、実施例１と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 比較例 ３ 昇温速度を２５℃／ｈとし、加圧処理を行なわなかった
以外は、実施例３と同様に脱脂処理を行ない、実施例１
と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表１に示
す。 実施例 ４ 昇温速度を２５℃／ｈとし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２
とした以外は、実施例１と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。得られた
結果を同様に表１に示す。 実施例 ５ 脱脂温度を１８０℃とした以外は、実施例４と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表１に示す。 実施例 ６ 昇温速度を３０℃／ｈとし、脱脂温度を２００℃とした
以外は、実施例４と同様にして脱脂処理を行ない、実施
例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表１
に示す。 比較例 ４ 昇温速度を１０℃／ｈとした以外は、比較例１と同様に
して脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を
行なった。結果を同様に表１に示す。 比較例 ５、６ 保持時間を１５ｈ（比較例５）、３４ｈ（比較例６）と
した以外は、比較例４と同様にして脱脂処理を行ない、
実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に
表１に示す。 比較例 ７、８、９ 脱脂温度を１８０℃（比較例７）、２２５℃（比較例
８）、２５０℃（比較例９）とした以外は、比較例４と
同様にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸
試験を行なった。結果を表１に示す。 比較例 １０ 昇温速度を１０℃／ｈとし、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ
２とした以外は、実施例１と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表１に示す。 実施例 ７ 実施例１と同様にして成形体をアルミナ粉末中に埋め込
んで０．１ｋｇ／ｃｍ２の圧力を付加した状態として炉
中に装入し、真空ポンプによって０．０１Ｔｏｒｒに減
圧しながら同時に窒素を導入して雰囲気を制御し、昇温
速度２０℃／ｈ、脱脂温度１３０℃で３時間加熱保持し
て脱脂処理を行なった。得られた脱脂された成形体につ
いて実施例１と同様にして諸試験を行なった。得られた
結果を処理条件とともに表２に示す。 実施例 ８ 脱脂温度を１５０℃とした以外は、実施例７と同様にし
て脱脂処理を行ない、実施例７と同様にして諸試験を行
なった。結果を同様に表２に示す。 比較例 １１ 加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒ加圧雰囲気とし
た以外は、実施例８と同様にして脱脂処理を行ない、実
施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表
２に示す。 実施例 ９ 脱脂温度を１８０℃とし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２と
した以外は、実施例７と同様にして脱脂処理を行ない、
実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に
表２に示す。 比較例 １２ 加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒ加圧雰囲気下で
処理した以外は、実施例９と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 実施例 １０ 昇温速度を２５℃／ｈとした以外は、実施例７と同様に
して脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験を
行なった。結果を同様に表２に示す。 実施例 １１ 脱脂温度を１５０℃とし、１００Ｔｏｒｒ減圧雰囲気下
とした以外は、実施例１０と同様にして脱脂試験を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 実施例 １２ 昇温速度を３０℃／ｈとし、加圧圧力を５ｋｇ／ｃｍ２
とした以外は、実施例１０と同様にして脱脂処理を行な
い、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同
様に表２に示す。 比較例 １３ 昇温速度を２５℃／ｈとし、脱脂温度を２００℃とした
以外は、比較例１１と同様にして脱脂処理を行ない、実
施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を同様に表
２に示す。 比較例 １４ 昇温速度を１０℃／ｈとした以外は、比較例１１と同様
にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験
を行なった。結果を同様に表２に示す。 比較例 １５、１６ 保持時間を１５ｈ（比較例１５）、３４ｈ（比較例１
６）とした以外は、比較例１４と同様にして脱脂処理を
行ない、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果
を同様に表２に示す。 比較例 １７、１８、１９ 脱脂温度を１８０℃（比較例１７）、２２５℃（比較例
１８）、２５０℃（比較例１９）とし、保持時間を４時
間とした以外は、比較例１４と同様にして脱脂処理を行
ない、実施例１と同様にして諸試験を行なった。結果を
表２に示す。 比較例 ２０ 脱脂温度を２００℃とし、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２
とし、保持時間を４時間とした以外は、実施例７と同様
にして脱脂処理を行ない、実施例１と同様にして諸試験
を行なった。結果を同様に表２に示す。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【表２】
【００１６】以上の結果から、本発明の方法による場合
には、実施例１〜１２に示されるように、４時間以内の
脱脂処理で含有バインダー量の８０％以上が除去されて
おり、成形体表面には全く欠陥の発生は認められない。
これに対して、加圧処理を行なわない比較例１〜９およ
び加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒの加圧雰囲気
下で処理した比較例１１〜１９では、実施例と同様の昇
温速度、脱脂温度、保持時間の条件下においても満足す
べき脱脂が行ない得ない。即ち、比較例１〜３及び比較
例１１〜１３では、亀裂、陥没などが生じ、脱脂量は５
０％にも達していない。又、比較例４〜６及び比較例１
４〜１６では、４時間以下の脱脂処理では、含有バイン
ダー量の２０％しか除去されず、８０％の脱脂量を得る
ためには、３４時間の保持が必要である。又、比較例７
〜９及び比較例１７〜１９では、脱脂量は４０％程度に
過ぎず、表面に亀裂、膨れなどの欠陥が生じて健全な製
品が得られない。さらに、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２
とした比較例１０、２０では、製品表面にアルミナ粉末
が付着していた。このように、本発明方法の規定する処
理条件にしたがって脱脂処理を行なうならば、いずれも
８０％以上の脱脂量を比較例に較べて短時間で達成する
ことが可能であり、又、表面欠陥のない健全な製品が得
られることが認められた。
には、実施例１〜１２に示されるように、４時間以内の
脱脂処理で含有バインダー量の８０％以上が除去されて
おり、成形体表面には全く欠陥の発生は認められない。
これに対して、加圧処理を行なわない比較例１〜９およ
び加圧処理を行なわず、１０００Ｔｏｒｒの加圧雰囲気
下で処理した比較例１１〜１９では、実施例と同様の昇
温速度、脱脂温度、保持時間の条件下においても満足す
べき脱脂が行ない得ない。即ち、比較例１〜３及び比較
例１１〜１３では、亀裂、陥没などが生じ、脱脂量は５
０％にも達していない。又、比較例４〜６及び比較例１
４〜１６では、４時間以下の脱脂処理では、含有バイン
ダー量の２０％しか除去されず、８０％の脱脂量を得る
ためには、３４時間の保持が必要である。又、比較例７
〜９及び比較例１７〜１９では、脱脂量は４０％程度に
過ぎず、表面に亀裂、膨れなどの欠陥が生じて健全な製
品が得られない。さらに、加圧圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２
とした比較例１０、２０では、製品表面にアルミナ粉末
が付着していた。このように、本発明方法の規定する処
理条件にしたがって脱脂処理を行なうならば、いずれも
８０％以上の脱脂量を比較例に較べて短時間で達成する
ことが可能であり、又、表面欠陥のない健全な製品が得
られることが認められた。
【００１７】
【発明の効果】本発明は、粉末射出成形体を酸化物粉体
を圧力媒体として埋め込み、特定圧力に加圧し、さらに
は特定減圧雰囲気下に加熱脱脂処理を行なうものである
から、亀裂、陥没、膨れなどの脱脂欠陥発生を防止し
得、成形体の形状保持に有効であり、有機バインダーの
蒸発面積を大きくし得、さらに、有機バインダー成分の
蒸発分解を促進し得、脱脂時間を大幅に短縮し得しかも
作業管理が容易であるなど顕著な効果が認められる。
を圧力媒体として埋め込み、特定圧力に加圧し、さらに
は特定減圧雰囲気下に加熱脱脂処理を行なうものである
から、亀裂、陥没、膨れなどの脱脂欠陥発生を防止し
得、成形体の形状保持に有効であり、有機バインダーの
蒸発面積を大きくし得、さらに、有機バインダー成分の
蒸発分解を促進し得、脱脂時間を大幅に短縮し得しかも
作業管理が容易であるなど顕著な効果が認められる。
Claims (2)
- 【請求項１】 金属粉末−有機バインダー混合体からな
る射出成形体を酸化物粉末中に埋め込み、この粉末を圧
力媒体として射出成形体に、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ
２の圧力を負荷した状態で加熱することを特徴とする粉
末射出成形体の脱脂方法。 - 【請求項２】 金属粉末−有機バインダー混合体からな
る射出成形体を酸化物粉末中に埋め込み、この粉末を圧
力媒体として射出成形体に、０．０５〜１０ｋｇ／ｃｍ
２の圧力を負荷しながら、雰囲気を７６０Ｔｏｒｒ未満
の減圧とした状態で加熱することを特徴とする粉末射出
成形体の脱脂方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24686291A JPH0559403A (ja) | 1991-08-31 | 1991-08-31 | 粉末射出成形体の脱脂方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24686291A JPH0559403A (ja) | 1991-08-31 | 1991-08-31 | 粉末射出成形体の脱脂方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0559403A true JPH0559403A (ja) | 1993-03-09 |
Family
ID=17154839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24686291A Pending JPH0559403A (ja) | 1991-08-31 | 1991-08-31 | 粉末射出成形体の脱脂方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0559403A (ja) |
-
1991
- 1991-08-31 JP JP24686291A patent/JPH0559403A/ja active Pending
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