JPH0544908B2 - - Google Patents
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- JPH0544908B2 JPH0544908B2 JP62004013A JP401387A JPH0544908B2 JP H0544908 B2 JPH0544908 B2 JP H0544908B2 JP 62004013 A JP62004013 A JP 62004013A JP 401387 A JP401387 A JP 401387A JP H0544908 B2 JPH0544908 B2 JP H0544908B2
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Classifications
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- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
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- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
-
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- B29C53/582—Winding and joining, e.g. winding spirally helically using sheets or strips consisting principally of plastics material comprising reinforcements, e.g. wires, threads
-
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-
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-
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- B29L2023/22—Tubes or pipes, i.e. rigid
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は繊維強化樹脂筒の製造方法に関し、特
に、FRP成形においてレジンインジエクシヨン
法（RI法）により筒状体を製造する方法に関す
る。 〔従来の技術〕 一般にRI法による筒状成形体の製造には、強
化繊維としてガラス繊維、カーボン繊維等のマツ
ト、ロービングクロス等のシート状物を芯型に巻
付けて外型内にセツトし、樹脂を注入硬化させて
製造する方法が採られている。 また、この他にもドライフイラメントワインデ
イング法により、芯型に連続繊維を巻付け、外型
内にセツトし、樹脂を注入硬化させて製造する方
法もある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、前者の方法では、シート状物の
繊維構成が粗であるため、樹脂の含浸性は良いが
成形品中の繊維含有量を多くすることができず、
強度的に低いものとなるという問題がある。 一方、後者の方法では、フイラメントワインデ
イングによつて繊維を密に巻付けることができる
ため、強化繊維の繊維構成は密になるが、含浸性
が著しく悪くなり、樹脂の注入圧を高くしても未
含浸部分が残ることがあり、また、ワインデイン
グテンシヨンを緩くすると注入圧により繊維の乱
れが生じることがあり、実用上問題が多い。 また、RI法ではないが、連続繊維に樹脂を含
浸し、その後その連続繊維を芯型に巻付けて硬化
させ、樹脂筒を成形するウエツトワインデイング
法が知られているが、この方法では外型を使用し
ないため、成形品の外観が悪いという問題があ
る。 本発明は、上記問題を解決せんとするもので、
ドライフイラメントワインデイング法を利用して
繊維を密に芯型に巻付けながら、樹脂注入時に樹
脂を確実に含浸させることができ、且つ外面が美
麗な繊維強化樹脂成形筒を製造することのできる
方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は、上述の問題点を解決すべく鋭意
検討の結果、芯型に連続繊維を巻付ける際、繊維
の巻層の間に布状物を介在させることにより、樹
脂含浸性が著しく向上することを見出し、本発明
に到達したものである。即ち、本発明は、芯型に
布状物と連続繊維とを交互に巻装して複数の巻層
を形成し、内面に所要の筒外形を有する割り型か
らなる外型内に、前記巻層を形成した芯型を装着
し、前記外型と芯型との間に合成樹脂液を圧入し
て該樹脂液と前記巻層とを一体化し、硬化させて
成形品とし、その後、該成形品を前記外型から脱
型し、該成形品から芯型を脱型することを特徴と
する繊維強化樹脂筒の製造方法を要旨とする。 本発明において使用する布状物は、樹脂を容易
に通過させることができるものであれば任意であ
り、例えば、布、不織布、網等を用いることがで
き、特に、寒冷紗等の薄い粗目布が好適である。
１層を構成する布状物は広い１枚のものであつて
もよいが、テープ状のものを利用すると、巻付け
が容易となり好ましい。 連続繊維及び布状物の芯型への巻付けには、通
常のフイラメントワインデイング機を利用するこ
とができる。この際、前記したように、テープ状
の布状物を用いると、連続繊維とテープ状の布状
物とを交互に自動的に巻付けることが可能とな
り、布状物の巻付け作業を極めて能率よく行うこ
とができる。 本発明に使用する連続繊維としては、強化繊維
として使用しうる連続繊維であれば任意であり、
ガラスロービング、カーボンロービング等を挙げ
ることができる。また、樹脂としては、熱硬化性
樹脂、熱可塑性樹脂等任意である。 〔作用〕 上記したように、本発明においては、外型内に
配置された芯型上には、連続繊維層と布状物層と
が交互に形成されるため、樹脂含浸性の良い布状
物層を通して圧入樹脂が流動し、連続繊維層に良
好に含浸され、強化繊維密度の高い、従つて強度
の大きい樹脂筒を製造することが可能である。ま
た、布状物層は連続繊維層の注入樹脂による乱れ
を防ぐ効果も有しており、特に、最内外層（芯
型、外型に接する部分）に配置すると、一層、連
続繊維層の乱れを防ぐことができ、このため、繊
維の巻張力を下げ、樹脂の含浸を一層容易にしな
がら繊維層の乱れのない良好な成形品を得ること
ができる。 〔実施例〕 以下、本発明の製造方法を図面を参照して更に
詳細に説明する。 第１Ａ図において、フイラメントワインデイン
グ機のマンドレル１を回転させ、その外周にガラ
スロービング、カーボンロービング等の連続繊維
２と、寒冷紗のテープ３とを交互に巻付け、複数
の巻層４を形成する。この巻層４は、例えば第１
Ｂ図に示すように、最内層より、寒冷紗層３ａ、
連続繊維層２ａ、寒冷紗層３ｂ、連続繊維層２
ｂ、寒冷紗層３ｃからなる。 次に、このマンドレル１及びその上の巻層４
を、第１Ｃ図に示すように、外型５内に装着す
る。ここで使用する外型５は第２図に示すように
上下二つの割り型５Ａ，５Ｂで構成されている。
第１Ｃ図において、上側の割れ型５Ａには、中央
部注入口６及び端部注入口７が設けられている。
なお、前記マンドレル１に形成された巻層４の右
端は薄くしており、外型５との間に樹脂注入空間
８を形成しうるようになつている。外型５の右端
近傍にはＯリング９を、左端には通気性の止めリ
ング１０を配置して樹脂の外部への漏れを防止
し、且つ中央部注入口６には止め栓１１をした状
態において、端部注入口７より樹脂液を圧入す
る。これによつて圧入樹脂は、マンドレル１で構
成される芯型と外型５との間に配置された巻層４
内に、端部から浸透し、巻層４と一体化する。こ
こで、巻層４の寒冷紗層は樹脂液が浸透しやすい
ので、樹脂液はこの寒冷紗層を通つて巻層４の全
長に広がり、且つその寒冷紗層の近傍の連続繊維
層に広がることにより、巻層全体に極めて均一に
含浸されることとなる。次に、樹脂液を加熱硬化
或いは自然硬化させて成形品とし、その後、該成
形品を外型５から脱型し、該成形品からマンドレ
ル１を脱型する。以上の工程により、強化繊維密
度が高く、樹脂が全体に均一に含浸した、表面美
麗な繊維強化樹脂筒が製造される。 なお、上記実施例では、端部注入口７から樹脂
液を圧入したが、これは肉厚の厚い（巻層の多
い）繊維強化樹脂筒を製造する場合に好適な方法
である。肉厚の薄いものは、第３図に示すよう
に、端部注入口７を止め栓１１で閉塞し、中央部
注入口６から樹脂液を圧入することによつても成
形可能である。 更に、上記実施例では、円形断面のマンドレル
１を使用して円筒状の筒を製造する方法を説明し
たが、マンドレル１の形状は任意であり、マンド
レル１の形状及び外型５の形状を三角形、四角形
等とすることにより、三角形、四角形等の任意な
断面形状の筒を製造することも可能である。 また、上記実施例では単体の筒を製造する場合
を説明したが、本発明はこの場合に限定されるも
のでなく、筒とその筒に接合した他の部材とを一
体に成形する場合にも適用可能である。従来、
FRPの大型容器類の製造は、外板と筒状の補強
フレームとを別々に成形し、その後両者をハンド
レイアツプ法等によつて接合する方法を採つてい
たが、補強フレームの成形に本発明方法を応用す
ることにより、外板と補強フレームとをRI法に
より一体成形することが可能となり、成形能率と
組み合わせ強度を向上させることができる。 以下、具体的な実施例によつて、本発明の効果
を説明する。 実施例 次に示す使用材料、条件等で、第１Ａ図〜第１
Ｃ図に示す方法によつて樹脂筒を製造した。 使用材料：ガラスロービング、寒冷紗、ポリエ
ステル樹脂 巻層構成：寒冷紗層＋ガラス層＋寒冷紗層＋ガ
ラス層＋寒冷紗層 成形品形状：内径100mm、外形106mm、長さ1200
mmの円筒 できあがつた樹脂筒の繊維含有率及び曲げ弾性
率を測定し、第１表に示す結果を得た。なお、曲
げ試験方法は、円筒状の成形品をスパン1000mmで
支持して中央に荷重を掛けて行き、そのたわみ量
を測定して応力−歪曲線を求めた。 実施例 次に示す使用材料、条件等で、第１Ａ図〜第１
Ｃ図に示す方法によつて樹脂筒を製造し、実施例
と同様に、できあがつた樹脂筒の繊維含有率及
び曲げ弾性率を測定し、第１表に示す結果を得
た。 使用材料：ガーボンロービング、寒冷紗、ポリ
エステル樹脂 巻層構成：寒冷紗層＋カーボン層＋寒冷紗層＋
カーボン層＋寒冷紗層＋カーボン層
＋寒冷紗層 成形品形状：実施例に同じ 比較例 ガラスロービングをポリエステル樹脂液に含浸
させた後、マンドレルに巻付け、硬化させて実施
例と同形状の成形品を得た（ウエツトワインデ
イング法）。得られた成形品につき、実施例と
同様の測定を行い、第１表に示す結果を得た。 比較例 カーボンロービングをポリエステル樹脂液に含
浸させた後、マンドレルに巻付け、硬化させて実
施例と同形状の成形品を得た（ウエツトワイン
デイング法）。得られた成形品につき、実施例
と同様の測定を行い、第１表に示す結果を得た。 比較例 ガラス繊維のプリフオームマツトを用いて、
RI法成形により、実施例と同形状の成形品を
得た。この成形品につき、実施例と同様の測定
を行い、第１表
に、FRP成形においてレジンインジエクシヨン
法（RI法）により筒状体を製造する方法に関す
る。 〔従来の技術〕 一般にRI法による筒状成形体の製造には、強
化繊維としてガラス繊維、カーボン繊維等のマツ
ト、ロービングクロス等のシート状物を芯型に巻
付けて外型内にセツトし、樹脂を注入硬化させて
製造する方法が採られている。 また、この他にもドライフイラメントワインデ
イング法により、芯型に連続繊維を巻付け、外型
内にセツトし、樹脂を注入硬化させて製造する方
法もある。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかしながら、前者の方法では、シート状物の
繊維構成が粗であるため、樹脂の含浸性は良いが
成形品中の繊維含有量を多くすることができず、
強度的に低いものとなるという問題がある。 一方、後者の方法では、フイラメントワインデ
イングによつて繊維を密に巻付けることができる
ため、強化繊維の繊維構成は密になるが、含浸性
が著しく悪くなり、樹脂の注入圧を高くしても未
含浸部分が残ることがあり、また、ワインデイン
グテンシヨンを緩くすると注入圧により繊維の乱
れが生じることがあり、実用上問題が多い。 また、RI法ではないが、連続繊維に樹脂を含
浸し、その後その連続繊維を芯型に巻付けて硬化
させ、樹脂筒を成形するウエツトワインデイング
法が知られているが、この方法では外型を使用し
ないため、成形品の外観が悪いという問題があ
る。 本発明は、上記問題を解決せんとするもので、
ドライフイラメントワインデイング法を利用して
繊維を密に芯型に巻付けながら、樹脂注入時に樹
脂を確実に含浸させることができ、且つ外面が美
麗な繊維強化樹脂成形筒を製造することのできる
方法を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者等は、上述の問題点を解決すべく鋭意
検討の結果、芯型に連続繊維を巻付ける際、繊維
の巻層の間に布状物を介在させることにより、樹
脂含浸性が著しく向上することを見出し、本発明
に到達したものである。即ち、本発明は、芯型に
布状物と連続繊維とを交互に巻装して複数の巻層
を形成し、内面に所要の筒外形を有する割り型か
らなる外型内に、前記巻層を形成した芯型を装着
し、前記外型と芯型との間に合成樹脂液を圧入し
て該樹脂液と前記巻層とを一体化し、硬化させて
成形品とし、その後、該成形品を前記外型から脱
型し、該成形品から芯型を脱型することを特徴と
する繊維強化樹脂筒の製造方法を要旨とする。 本発明において使用する布状物は、樹脂を容易
に通過させることができるものであれば任意であ
り、例えば、布、不織布、網等を用いることがで
き、特に、寒冷紗等の薄い粗目布が好適である。
１層を構成する布状物は広い１枚のものであつて
もよいが、テープ状のものを利用すると、巻付け
が容易となり好ましい。 連続繊維及び布状物の芯型への巻付けには、通
常のフイラメントワインデイング機を利用するこ
とができる。この際、前記したように、テープ状
の布状物を用いると、連続繊維とテープ状の布状
物とを交互に自動的に巻付けることが可能とな
り、布状物の巻付け作業を極めて能率よく行うこ
とができる。 本発明に使用する連続繊維としては、強化繊維
として使用しうる連続繊維であれば任意であり、
ガラスロービング、カーボンロービング等を挙げ
ることができる。また、樹脂としては、熱硬化性
樹脂、熱可塑性樹脂等任意である。 〔作用〕 上記したように、本発明においては、外型内に
配置された芯型上には、連続繊維層と布状物層と
が交互に形成されるため、樹脂含浸性の良い布状
物層を通して圧入樹脂が流動し、連続繊維層に良
好に含浸され、強化繊維密度の高い、従つて強度
の大きい樹脂筒を製造することが可能である。ま
た、布状物層は連続繊維層の注入樹脂による乱れ
を防ぐ効果も有しており、特に、最内外層（芯
型、外型に接する部分）に配置すると、一層、連
続繊維層の乱れを防ぐことができ、このため、繊
維の巻張力を下げ、樹脂の含浸を一層容易にしな
がら繊維層の乱れのない良好な成形品を得ること
ができる。 〔実施例〕 以下、本発明の製造方法を図面を参照して更に
詳細に説明する。 第１Ａ図において、フイラメントワインデイン
グ機のマンドレル１を回転させ、その外周にガラ
スロービング、カーボンロービング等の連続繊維
２と、寒冷紗のテープ３とを交互に巻付け、複数
の巻層４を形成する。この巻層４は、例えば第１
Ｂ図に示すように、最内層より、寒冷紗層３ａ、
連続繊維層２ａ、寒冷紗層３ｂ、連続繊維層２
ｂ、寒冷紗層３ｃからなる。 次に、このマンドレル１及びその上の巻層４
を、第１Ｃ図に示すように、外型５内に装着す
る。ここで使用する外型５は第２図に示すように
上下二つの割り型５Ａ，５Ｂで構成されている。
第１Ｃ図において、上側の割れ型５Ａには、中央
部注入口６及び端部注入口７が設けられている。
なお、前記マンドレル１に形成された巻層４の右
端は薄くしており、外型５との間に樹脂注入空間
８を形成しうるようになつている。外型５の右端
近傍にはＯリング９を、左端には通気性の止めリ
ング１０を配置して樹脂の外部への漏れを防止
し、且つ中央部注入口６には止め栓１１をした状
態において、端部注入口７より樹脂液を圧入す
る。これによつて圧入樹脂は、マンドレル１で構
成される芯型と外型５との間に配置された巻層４
内に、端部から浸透し、巻層４と一体化する。こ
こで、巻層４の寒冷紗層は樹脂液が浸透しやすい
ので、樹脂液はこの寒冷紗層を通つて巻層４の全
長に広がり、且つその寒冷紗層の近傍の連続繊維
層に広がることにより、巻層全体に極めて均一に
含浸されることとなる。次に、樹脂液を加熱硬化
或いは自然硬化させて成形品とし、その後、該成
形品を外型５から脱型し、該成形品からマンドレ
ル１を脱型する。以上の工程により、強化繊維密
度が高く、樹脂が全体に均一に含浸した、表面美
麗な繊維強化樹脂筒が製造される。 なお、上記実施例では、端部注入口７から樹脂
液を圧入したが、これは肉厚の厚い（巻層の多
い）繊維強化樹脂筒を製造する場合に好適な方法
である。肉厚の薄いものは、第３図に示すよう
に、端部注入口７を止め栓１１で閉塞し、中央部
注入口６から樹脂液を圧入することによつても成
形可能である。 更に、上記実施例では、円形断面のマンドレル
１を使用して円筒状の筒を製造する方法を説明し
たが、マンドレル１の形状は任意であり、マンド
レル１の形状及び外型５の形状を三角形、四角形
等とすることにより、三角形、四角形等の任意な
断面形状の筒を製造することも可能である。 また、上記実施例では単体の筒を製造する場合
を説明したが、本発明はこの場合に限定されるも
のでなく、筒とその筒に接合した他の部材とを一
体に成形する場合にも適用可能である。従来、
FRPの大型容器類の製造は、外板と筒状の補強
フレームとを別々に成形し、その後両者をハンド
レイアツプ法等によつて接合する方法を採つてい
たが、補強フレームの成形に本発明方法を応用す
ることにより、外板と補強フレームとをRI法に
より一体成形することが可能となり、成形能率と
組み合わせ強度を向上させることができる。 以下、具体的な実施例によつて、本発明の効果
を説明する。 実施例 次に示す使用材料、条件等で、第１Ａ図〜第１
Ｃ図に示す方法によつて樹脂筒を製造した。 使用材料：ガラスロービング、寒冷紗、ポリエ
ステル樹脂 巻層構成：寒冷紗層＋ガラス層＋寒冷紗層＋ガ
ラス層＋寒冷紗層 成形品形状：内径100mm、外形106mm、長さ1200
mmの円筒 できあがつた樹脂筒の繊維含有率及び曲げ弾性
率を測定し、第１表に示す結果を得た。なお、曲
げ試験方法は、円筒状の成形品をスパン1000mmで
支持して中央に荷重を掛けて行き、そのたわみ量
を測定して応力−歪曲線を求めた。 実施例 次に示す使用材料、条件等で、第１Ａ図〜第１
Ｃ図に示す方法によつて樹脂筒を製造し、実施例
と同様に、できあがつた樹脂筒の繊維含有率及
び曲げ弾性率を測定し、第１表に示す結果を得
た。 使用材料：ガーボンロービング、寒冷紗、ポリ
エステル樹脂 巻層構成：寒冷紗層＋カーボン層＋寒冷紗層＋
カーボン層＋寒冷紗層＋カーボン層
＋寒冷紗層 成形品形状：実施例に同じ 比較例 ガラスロービングをポリエステル樹脂液に含浸
させた後、マンドレルに巻付け、硬化させて実施
例と同形状の成形品を得た（ウエツトワインデ
イング法）。得られた成形品につき、実施例と
同様の測定を行い、第１表に示す結果を得た。 比較例 カーボンロービングをポリエステル樹脂液に含
浸させた後、マンドレルに巻付け、硬化させて実
施例と同形状の成形品を得た（ウエツトワイン
デイング法）。得られた成形品につき、実施例
と同様の測定を行い、第１表に示す結果を得た。 比較例 ガラス繊維のプリフオームマツトを用いて、
RI法成形により、実施例と同形状の成形品を
得た。この成形品につき、実施例と同様の測定
を行い、第１表
以上に説明したように、本発明方法によれば、
次のような効果を得ることができる。 (1) 連続繊維の巻層間に布状物を入れることによ
り、樹脂の流動性が良くなり、注型作業が容易と
なる。 (2) 樹脂圧入時に、布状物が巻層内の連続繊維の
乱れを防止することにより、繊維の巻張力を下げ
ることができ、樹脂が一層入り易くなると共に、
連続繊維巻付け時の巻付け張力の許容範囲が広が
り、張力制御が容易となる。 (3) 樹脂含浸性が良くなるため、繊維含有量を高
めることができ、強度が著しく向上する（従来の
ウエツトワインデイング成形品と同程度の強度を
得ることができる。） (4) ウエツトワインデイング法による成形品に比
べて、外型を使用するため成形品の外面が美麗と
なる。 (5) FRP製大型容器類の製造に際し、補強フレ
ームの成形に本発明方法を応用することにより、
外板と補強フレームとをRI法により一体成形す
ることが可能となり、成形能率を高めることがで
きるばかりでなく、組み合わせ強度を増すことが
できる。
次のような効果を得ることができる。 (1) 連続繊維の巻層間に布状物を入れることによ
り、樹脂の流動性が良くなり、注型作業が容易と
なる。 (2) 樹脂圧入時に、布状物が巻層内の連続繊維の
乱れを防止することにより、繊維の巻張力を下げ
ることができ、樹脂が一層入り易くなると共に、
連続繊維巻付け時の巻付け張力の許容範囲が広が
り、張力制御が容易となる。 (3) 樹脂含浸性が良くなるため、繊維含有量を高
めることができ、強度が著しく向上する（従来の
ウエツトワインデイング成形品と同程度の強度を
得ることができる。） (4) ウエツトワインデイング法による成形品に比
べて、外型を使用するため成形品の外面が美麗と
なる。 (5) FRP製大型容器類の製造に際し、補強フレ
ームの成形に本発明方法を応用することにより、
外板と補強フレームとをRI法により一体成形す
ることが可能となり、成形能率を高めることがで
きるばかりでなく、組み合わせ強度を増すことが
できる。
第１Ａ図〜第１Ｃ図は本発明の一実施例による
製造方法を示すもので、第１Ａ図はマンドレル１
に連続繊維及び寒冷紗テープを巻付ける状態を示
す斜視図、第１Ｂ図はマンドレル１外周に形成し
た巻層の一部を示す断面図、第１Ｃ図はマンドレ
ル１及び断面図、第１Ｃ図はマンドレル１及びそ
の外周の巻層を外型５内に装着した状態を示す断
面図、第２図は第１Ｃ図の−矢視断面図、第
３図は他の実施例を示す第１Ｃ図と同様な断面図
である。 １…マンドレル（芯型）、２…連続繊維、２ａ，
２ｂ…連続繊維層、３…寒冷紗テープ、３ａ，３
ｂ，３ｃ…寒冷紗層、４…巻層、５…外型、６…
中央部注入口、７…端部注入口、８…樹脂注入空
間。
製造方法を示すもので、第１Ａ図はマンドレル１
に連続繊維及び寒冷紗テープを巻付ける状態を示
す斜視図、第１Ｂ図はマンドレル１外周に形成し
た巻層の一部を示す断面図、第１Ｃ図はマンドレ
ル１及び断面図、第１Ｃ図はマンドレル１及びそ
の外周の巻層を外型５内に装着した状態を示す断
面図、第２図は第１Ｃ図の−矢視断面図、第
３図は他の実施例を示す第１Ｃ図と同様な断面図
である。 １…マンドレル（芯型）、２…連続繊維、２ａ，
２ｂ…連続繊維層、３…寒冷紗テープ、３ａ，３
ｂ，３ｃ…寒冷紗層、４…巻層、５…外型、６…
中央部注入口、７…端部注入口、８…樹脂注入空
間。
Claims (1)
- １ 芯型に布状物と連続繊維とを交互に巻装して
複数の巻層を形成し、内面に所要の筒外形を有す
る割り型からなる外型内に、前記巻層を形成した
芯型を装着し、前記外型と芯型との間に合成樹脂
液を圧入して該樹脂液と前記巻層とを一体化し、
硬化させて成形品とし、その後、該成形品を前記
外型から脱型し、該成形品から芯型を脱型するこ
とを特徴とする繊維強化樹脂筒の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62004013A JPS63173625A (ja) | 1987-01-13 | 1987-01-13 | 繊維強化樹脂筒の製造方法 |
| US07/142,918 US4849150A (en) | 1987-01-13 | 1988-01-12 | Method of manufacturing fiber-reinforced resin pipe |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62004013A JPS63173625A (ja) | 1987-01-13 | 1987-01-13 | 繊維強化樹脂筒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63173625A JPS63173625A (ja) | 1988-07-18 |
| JPH0544908B2 true JPH0544908B2 (ja) | 1993-07-07 |
Family
ID=11573086
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62004013A Granted JPS63173625A (ja) | 1987-01-13 | 1987-01-13 | 繊維強化樹脂筒の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4849150A (ja) |
| JP (1) | JPS63173625A (ja) |
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| US5240661A (en) * | 1990-04-24 | 1993-08-31 | United Technlogies Corp. | Fabrication process for composite swashplate |
| JPH057640A (ja) * | 1990-11-15 | 1993-01-19 | Mizuno Corp | バツト及びその製造方法 |
| JPH0818346B2 (ja) * | 1991-10-19 | 1996-02-28 | 住友ゴム工業株式会社 | 繊維強化樹脂製品とその製造方法 |
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| FR2774325B1 (fr) | 1998-02-05 | 2000-03-17 | Alexandre Hamlyn | Procede de fabrication de corps flottants et embarcations nautiques mandrins et appareils pour cette fabrication |
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| FR2912953B1 (fr) * | 2007-02-28 | 2009-04-17 | Coriolis Composites Sa | Machine d'application de fibres avec tubes flexibles d'acheminement de fibres |
| FR2913365B1 (fr) * | 2007-03-06 | 2013-07-26 | Coriolis Composites Attn Olivier Bouroullec | Tete d'application de fibres avec systemes de coupe de fibres particuliers |
| FR2913366B1 (fr) * | 2007-03-06 | 2009-05-01 | Coriolis Composites Sa | Tete d'application de fibres avec systemes de coupe et de blocage de fibres particuliers |
| FR2943943A1 (fr) * | 2009-04-02 | 2010-10-08 | Coriolis Composites | Procede et machine pour l'application d'une bande de fibres sur des surfaces convexes et/ou avec aretes |
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| US9766039B2 (en) | 2013-11-27 | 2017-09-19 | Kruger Optical, Inc. | Rifle scope having a housing made in part of composite material and in part of metal |
| FR3034338B1 (fr) | 2015-04-01 | 2017-04-21 | Coriolis Composites | Tete d'application de fibres avec rouleau d'application particulier |
| FR3043010B1 (fr) | 2015-10-28 | 2017-10-27 | Coriolis Composites | Machine d'application de fibres avec systemes de coupe particuliers |
| FR3048373B1 (fr) | 2016-03-07 | 2018-05-18 | Coriolis Group | Procede de realisation de preformes avec application d'un liant sur fibre seche et machine correspondante |
| FR3056438B1 (fr) | 2016-09-27 | 2019-11-01 | Coriolis Group | Procede de realisation de pieces en materiau composite par impregnation d'une preforme particuliere. |
| DE102018100941A1 (de) * | 2018-01-17 | 2019-07-18 | Wobben Properties Gmbh | Verfahren zum Herstellen von Komponenten einer Windenergieanlage, insbesondere eines Windenergieanlagen-Rotorblattes |
| US11067364B1 (en) | 2018-02-28 | 2021-07-20 | Garmin International, Inc. | Two-part composite scope |
| CN108454078A (zh) * | 2018-03-02 | 2018-08-28 | 关清英 | 一种玻璃钢的缠绕成型方法 |
| GB201814458D0 (en) * | 2018-09-05 | 2018-10-17 | Haritou Christos Sotirious | Double skin structure with interstitial spacer |
| BR112022009376A2 (pt) * | 2019-11-15 | 2022-08-09 | Nexgen Pipes Pte Ltd | Aparelho de formação de tubos |
| KR20210141256A (ko) * | 2020-05-15 | 2021-11-23 | 현대모비스 주식회사 | 카울크로스바 조립체 및 이의 파이프 제조방법 |
| US11548205B2 (en) * | 2020-07-17 | 2023-01-10 | Saudi Arabian Oil Company | Post curing process for composite parts produced by filament winding manufacturing process |
Family Cites Families (14)
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| US2572924A (en) * | 1948-07-07 | 1951-10-30 | Holoplast Ltd | Hollow plastic product and method of making the same |
| US2785442A (en) * | 1952-01-04 | 1957-03-19 | H D Boggs Company Ltd | Method of making a reinforced hollow cylindrical article |
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| US2862541A (en) * | 1954-04-19 | 1958-12-02 | Fmc Corp | Method of and apparatus for making fiber reinforced plastic pipe |
| US3574104A (en) * | 1968-01-24 | 1971-04-06 | Plastigage Corp | Glass fiber constructional member |
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| JPS61199933A (ja) * | 1985-03-02 | 1986-09-04 | Agency Of Ind Science & Technol | 炭素繊維強化プラスチツクパイプの連続成形方法及びその装置 |
-
1987
- 1987-01-13 JP JP62004013A patent/JPS63173625A/ja active Granted
-
1988
- 1988-01-12 US US07/142,918 patent/US4849150A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63173625A (ja) | 1988-07-18 |
| US4849150A (en) | 1989-07-18 |
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