JPH0542609A - 軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法Info
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- JPH0542609A JPH0542609A JP3202005A JP20200591A JPH0542609A JP H0542609 A JPH0542609 A JP H0542609A JP 3202005 A JP3202005 A JP 3202005A JP 20200591 A JP20200591 A JP 20200591A JP H0542609 A JPH0542609 A JP H0542609A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車の内装材などに適した、軽量で、しか
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成形品（パネル状物）
を製造する。 【構成】 長さ６〜５０ｍｍの補強用繊維を熱可塑性樹
脂マトリックス中に３０〜７０重量％の割合で分散させ
てなる繊維強化熱可塑性樹脂シートを、該熱可塑性樹脂
の融点以上に加熱し、前記繊維にかかる応力を減少させ
ることによって、該シートの厚み方向に３〜８倍膨脹拡
大させた後、該シートを金型に移動して圧縮成形して密
度が０．９２ｇ／ｃｍ3 以下の軽量繊維強化熱可塑性樹
脂成形品の製造方法において、前記マトリックスの熱可
塑性樹脂にメルトフローレートが５０ｇ／１０分以上の
結晶性ポリプロピレンを用いることを特徴とする軽量繊
維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成形品（パネル状物）
を製造する。 【構成】 長さ６〜５０ｍｍの補強用繊維を熱可塑性樹
脂マトリックス中に３０〜７０重量％の割合で分散させ
てなる繊維強化熱可塑性樹脂シートを、該熱可塑性樹脂
の融点以上に加熱し、前記繊維にかかる応力を減少させ
ることによって、該シートの厚み方向に３〜８倍膨脹拡
大させた後、該シートを金型に移動して圧縮成形して密
度が０．９２ｇ／ｃｍ3 以下の軽量繊維強化熱可塑性樹
脂成形品の製造方法において、前記マトリックスの熱可
塑性樹脂にメルトフローレートが５０ｇ／１０分以上の
結晶性ポリプロピレンを用いることを特徴とする軽量繊
維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを膨脹拡大させながら成形することによって、密度
０．９２ｇ／ｃｍ3 以下の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
を製造する軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法
に関するものである。本発明方法によって得られる軽量
繊維強化熱可塑性樹脂成形品は、軽量で、しかも高剛性
を必要とする自動車内外装材、弱電部品、土木建築用資
材などの各種工業用部品として有用なものである。
ートを膨脹拡大させながら成形することによって、密度
０．９２ｇ／ｃｍ3 以下の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
を製造する軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法
に関するものである。本発明方法によって得られる軽量
繊維強化熱可塑性樹脂成形品は、軽量で、しかも高剛性
を必要とする自動車内外装材、弱電部品、土木建築用資
材などの各種工業用部品として有用なものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維強化プラスチック材料の成形
品の製造方法としては、特開昭６０−１７９２３４号公
報に記載される方法が知られている。該方法は、長さ７
〜５０ｍｍの高弾性係数を有する強化繊維を重量比２０
〜７０％分散させた熱可塑性合成樹脂の固化シートを加
熱及び成形することによって、前記繊維にかかる応力で
マトリックスをモールドの形状に膨脹拡大して多孔性に
することによって繊維強化合成樹脂成形品を製造するも
のあり、かかる方法で得られた繊維強化熱可塑性樹脂成
形品は、競合品で、かつ現在でも使用されている木粉や
不織布繊維を樹脂で固める方法によって得られた合成樹
脂シート成形品に比べて、重量当たりの強度、特に曲げ
弾性率などの点において顕著な改善が見られなかった。
品の製造方法としては、特開昭６０−１７９２３４号公
報に記載される方法が知られている。該方法は、長さ７
〜５０ｍｍの高弾性係数を有する強化繊維を重量比２０
〜７０％分散させた熱可塑性合成樹脂の固化シートを加
熱及び成形することによって、前記繊維にかかる応力で
マトリックスをモールドの形状に膨脹拡大して多孔性に
することによって繊維強化合成樹脂成形品を製造するも
のあり、かかる方法で得られた繊維強化熱可塑性樹脂成
形品は、競合品で、かつ現在でも使用されている木粉や
不織布繊維を樹脂で固める方法によって得られた合成樹
脂シート成形品に比べて、重量当たりの強度、特に曲げ
弾性率などの点において顕著な改善が見られなかった。
【０００３】一方、近年、自動車の燃費効率向上の観点
から、より軽量で剛性の高い成形材料が以前にも増して
強く求められるようになり、単位面積当たりの製品重量
を極力軽量化することが重要な課題となりつつある。し
かし、前記技術では軽量な成形品が得られるが、面剛性
の高い成形品は未だ得られるに至っていない。このよう
な軽量シート成形品の製造方法として、特公昭５２−１
２２８３号公報には、表面活性剤を含む液体中に非常に
小さな気泡の形で分散されている気体を含む発泡した液
体媒体を気泡発生装置内で造る工程と、発泡した液体中
に繊維を分散させる工程と、繊維及び発泡した液体媒体
からなる分散液を有孔支持体上に注ぐ工程と、支持体を
通して分散液から液体を抜き取り支持体の上に繊維材料
ウエブを形成する工程とを含む紙又は他の非織繊維材料
を製造する方法において、繊維及び発泡した液体媒体か
らなる分散液中に含まれる気体の容積百分率を予め決め
る工程と、有孔支持体上にある分散液のところへ分散液
が注入されるとき分散液を監視して分散液中の気体の容
積百分率を確かめる工程と、監視によって得られる結果
に従って気泡発生装置の作用を制御してこの装置内で生
ずる発泡した液体媒体中の液体の容積百分率を調節する
工程とを含むことを特徴とする紙又は他の繊維の非織繊
維材料を製造する方法が提案されている。しかし、この
ような方法によって得られた軽量シート成形品も面剛性
の高いものでなく、より一層の強度の向上が望まれてい
た。
から、より軽量で剛性の高い成形材料が以前にも増して
強く求められるようになり、単位面積当たりの製品重量
を極力軽量化することが重要な課題となりつつある。し
かし、前記技術では軽量な成形品が得られるが、面剛性
の高い成形品は未だ得られるに至っていない。このよう
な軽量シート成形品の製造方法として、特公昭５２−１
２２８３号公報には、表面活性剤を含む液体中に非常に
小さな気泡の形で分散されている気体を含む発泡した液
体媒体を気泡発生装置内で造る工程と、発泡した液体中
に繊維を分散させる工程と、繊維及び発泡した液体媒体
からなる分散液を有孔支持体上に注ぐ工程と、支持体を
通して分散液から液体を抜き取り支持体の上に繊維材料
ウエブを形成する工程とを含む紙又は他の非織繊維材料
を製造する方法において、繊維及び発泡した液体媒体か
らなる分散液中に含まれる気体の容積百分率を予め決め
る工程と、有孔支持体上にある分散液のところへ分散液
が注入されるとき分散液を監視して分散液中の気体の容
積百分率を確かめる工程と、監視によって得られる結果
に従って気泡発生装置の作用を制御してこの装置内で生
ずる発泡した液体媒体中の液体の容積百分率を調節する
工程とを含むことを特徴とする紙又は他の繊維の非織繊
維材料を製造する方法が提案されている。しかし、この
ような方法によって得られた軽量シート成形品も面剛性
の高いものでなく、より一層の強度の向上が望まれてい
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明では、
抄造法で製造される繊維強化熱可塑性樹脂シートを用い
て、従来の木粉や不織布繊維を樹脂で固めて得られる合
成樹脂シート成形品よりも、重量当たりの強度、特に面
剛性や曲げ弾性率などの点において優れた、従来の技術
では達成できない程度に大幅な軽量化を図った軽量で剛
性の高い成形材料を提供しようとするものである。
抄造法で製造される繊維強化熱可塑性樹脂シートを用い
て、従来の木粉や不織布繊維を樹脂で固めて得られる合
成樹脂シート成形品よりも、重量当たりの強度、特に面
剛性や曲げ弾性率などの点において優れた、従来の技術
では達成できない程度に大幅な軽量化を図った軽量で剛
性の高い成形材料を提供しようとするものである。
【０００５】
［発明の概要］本発明者らは、上記問題点に鑑みて鋭意
研究を重ねた結果、補強用繊維を熱可塑性樹脂マトリッ
クス中に分散させてなる繊維強化熱可塑性樹脂シート
を、該熱可塑性樹脂の融点以上に加熱し、前記繊維にか
かる応力を減少させて、該シートの厚み方向に膨脹拡大
させた後、該シートを成形用金型に移動して成形する軽
量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法において、マ
トリックスの熱可塑性樹脂にメルトフローレートが５０
ｇ／１０分以上の結晶性ポリプロピレンを用いることに
よって、加熱時の熱可塑性樹脂の粘度を低下させて、補
強用繊維の弾発力を回復させ、繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを膨脹拡大させると共に、結晶性ポリプロピレンの
固化後の機械的性質と比重の小ささとを利用すれば、成
形品の大幅な軽量化を図った軽量で剛性の高いシート成
形品を得ることができるとの知見に基づき本発明を完成
するに至ったものである。すなわち、本発明の軽量繊維
強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法は、長さ６〜５０ｍ
ｍの補強用繊維を熱可塑性樹脂マトリックス中に３０〜
７０重量％の割合で分散させてなる繊維強化熱可塑性樹
脂シートを、該熱可塑性樹脂の融点以上に加熱し、前記
繊維にかかる応力を減少させることによって、該シート
の厚み方向に３〜８倍膨脹拡大させた後、該シートを金
型に移動して圧縮成形する密度が０．９２ｇ／ｃｍ3 以
下の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法におい
て、前記マトリックスの熱可塑性樹脂にメルトフローレ
ートが５０ｇ／１０分以上の結晶性ポリプロピレンを用
いることを特徴とするものである。
研究を重ねた結果、補強用繊維を熱可塑性樹脂マトリッ
クス中に分散させてなる繊維強化熱可塑性樹脂シート
を、該熱可塑性樹脂の融点以上に加熱し、前記繊維にか
かる応力を減少させて、該シートの厚み方向に膨脹拡大
させた後、該シートを成形用金型に移動して成形する軽
量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法において、マ
トリックスの熱可塑性樹脂にメルトフローレートが５０
ｇ／１０分以上の結晶性ポリプロピレンを用いることに
よって、加熱時の熱可塑性樹脂の粘度を低下させて、補
強用繊維の弾発力を回復させ、繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを膨脹拡大させると共に、結晶性ポリプロピレンの
固化後の機械的性質と比重の小ささとを利用すれば、成
形品の大幅な軽量化を図った軽量で剛性の高いシート成
形品を得ることができるとの知見に基づき本発明を完成
するに至ったものである。すなわち、本発明の軽量繊維
強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法は、長さ６〜５０ｍ
ｍの補強用繊維を熱可塑性樹脂マトリックス中に３０〜
７０重量％の割合で分散させてなる繊維強化熱可塑性樹
脂シートを、該熱可塑性樹脂の融点以上に加熱し、前記
繊維にかかる応力を減少させることによって、該シート
の厚み方向に３〜８倍膨脹拡大させた後、該シートを金
型に移動して圧縮成形する密度が０．９２ｇ／ｃｍ3 以
下の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法におい
て、前記マトリックスの熱可塑性樹脂にメルトフローレ
ートが５０ｇ／１０分以上の結晶性ポリプロピレンを用
いることを特徴とするものである。
【０００６】［発明の具体的説明］ [I] 繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造 (1) 繊維強化熱可塑性樹脂シート 本発明の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法に
おいて出発素材として用いられる繊維強化熱可塑性樹脂
シートは、長さ６〜５０ｍｍの補強用繊維と、メルトフ
ローレート（ＭＦＲ）が５０ｇ／１０分以上の結晶性ポ
リプロピレンとを混合して得られた、結晶性ポリプロピ
レンのマトリックス中に補強用繊維が３０〜７０重量％
の割合で分散されている状態よりなる、密度が１ｇ／ｃ
ｍ3以上、好ましくは１．１〜１．３ｇ／ｃｍ3 のシー
ト状物である。このような繊維強化熱可塑性樹脂シート
は、一般に、以下に示す原材料及び製造方法にて得られ
たものが用いられる。
おいて出発素材として用いられる繊維強化熱可塑性樹脂
シートは、長さ６〜５０ｍｍの補強用繊維と、メルトフ
ローレート（ＭＦＲ）が５０ｇ／１０分以上の結晶性ポ
リプロピレンとを混合して得られた、結晶性ポリプロピ
レンのマトリックス中に補強用繊維が３０〜７０重量％
の割合で分散されている状態よりなる、密度が１ｇ／ｃ
ｍ3以上、好ましくは１．１〜１．３ｇ／ｃｍ3 のシー
ト状物である。このような繊維強化熱可塑性樹脂シート
は、一般に、以下に示す原材料及び製造方法にて得られ
たものが用いられる。
【０００７】(a) 原材料熱可塑性樹脂 前記熱可塑性樹脂シートのマトリックスとして使用され
る熱可塑性樹脂には、メルトフローレート（ＪＩＳ−Ｋ
７２１０）が５０ｇ／１０分以上、好ましくは５５〜１
５０ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレンを用いることが
重要である。このように本発明ではマトリックスである
熱可塑性樹脂に、メルトフローレートの高い結晶性ポリ
プロピレンを使用することによって、補強用繊維と熱可
塑性樹脂との含浸を良好に保つことができ、後記繊維強
化熱可塑性樹脂シートをマトリックス成分である結晶性
ポリプロピレンの融点以上に加熱した際に、該シートの
膨脹を均一に行なうことができる。また、結晶性ポリプ
ロピレンは補強用繊維を配合することによって耐熱特性
（例えば、熱変形温度）を顕著に向上させることができ
るなどの利点がある。本発明における出発材料の繊維強
化熱可塑性樹脂シートのマトリックス成分として使用さ
れる結晶性ポリプロピレンとしては、具体的には、プロ
ピレン単独重合体、プロピレン・エチレンランダム共重
合体、プロピレン・ブテン−１ランダム共重合体、プロ
ピレン・４−メチルペンテン−１ランダム共重合体、プ
ロピレン・エチレンブロック共重合体を挙げることがで
きる。
る熱可塑性樹脂には、メルトフローレート（ＪＩＳ−Ｋ
７２１０）が５０ｇ／１０分以上、好ましくは５５〜１
５０ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレンを用いることが
重要である。このように本発明ではマトリックスである
熱可塑性樹脂に、メルトフローレートの高い結晶性ポリ
プロピレンを使用することによって、補強用繊維と熱可
塑性樹脂との含浸を良好に保つことができ、後記繊維強
化熱可塑性樹脂シートをマトリックス成分である結晶性
ポリプロピレンの融点以上に加熱した際に、該シートの
膨脹を均一に行なうことができる。また、結晶性ポリプ
ロピレンは補強用繊維を配合することによって耐熱特性
（例えば、熱変形温度）を顕著に向上させることができ
るなどの利点がある。本発明における出発材料の繊維強
化熱可塑性樹脂シートのマトリックス成分として使用さ
れる結晶性ポリプロピレンとしては、具体的には、プロ
ピレン単独重合体、プロピレン・エチレンランダム共重
合体、プロピレン・ブテン−１ランダム共重合体、プロ
ピレン・４−メチルペンテン−１ランダム共重合体、プ
ロピレン・エチレンブロック共重合体を挙げることがで
きる。
【０００８】また、これら結晶性ポリプロピレンに本発
明の目的が著しく損なわれない程度に他の熱可塑性樹脂
を混合することもできる。このような他の熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリオ
キシメチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンエーテル。ポリエーテルスル
フォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、或いはこれらの変性体やブレン
ド物などを挙げることができる。更に、目的に応じて添
加剤、フィラー、着色剤、発泡剤、架橋剤などを添加す
ることもできる。
明の目的が著しく損なわれない程度に他の熱可塑性樹脂
を混合することもできる。このような他の熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリオ
キシメチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンエーテル。ポリエーテルスル
フォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、或いはこれらの変性体やブレン
ド物などを挙げることができる。更に、目的に応じて添
加剤、フィラー、着色剤、発泡剤、架橋剤などを添加す
ることもできる。
【０００９】強用繊維 本発明における出発材料の繊維強化熱可塑性樹脂シート
の結晶性ポリプロピレンマトリックス中に分散されてい
る補強用繊維としては、ガラス繊維、カーボン繊維、金
属繊維などの無機繊維、及びプラスチック繊維、アラミ
ッド繊維などの合成繊維、及び、それらの混合物を挙げ
ることができるが、特にガラス繊維が好んで用いられ
る。これらの補強用繊維の形態としては、用途に応じ
て、これらの単繊維状、ストランド状、或いは、それら
を組み合わせたものを用いることができるが、更にこれ
らの補強用繊維を表面処理したり、改質剤を含浸させた
ものを用いることができる。本発明における出発材料の
繊維強化熱可塑性樹脂シートに用いられる補強用繊維の
長さは６〜５０ｍｍ、好ましくは１３〜４０ｍｍのもの
を使用することが重要である。該補強用繊維の長さが上
記範囲以外のものでは、抄造法での補強用繊維の均一な
分散が不可能となり、しかも、前記本発明における補強
用繊維の効果、すなわち、後記繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートをマトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点
以上に加熱した際に、該シートの膨脹を均一に行なうこ
とができなくなり、成形品において十分満足する高い剛
性を示すものが得られ難くなる。また、補強用繊維の太
さは、直径が一般に３〜１００μｍφ、好ましくは６〜
２０μｍφのものが使用される。
の結晶性ポリプロピレンマトリックス中に分散されてい
る補強用繊維としては、ガラス繊維、カーボン繊維、金
属繊維などの無機繊維、及びプラスチック繊維、アラミ
ッド繊維などの合成繊維、及び、それらの混合物を挙げ
ることができるが、特にガラス繊維が好んで用いられ
る。これらの補強用繊維の形態としては、用途に応じ
て、これらの単繊維状、ストランド状、或いは、それら
を組み合わせたものを用いることができるが、更にこれ
らの補強用繊維を表面処理したり、改質剤を含浸させた
ものを用いることができる。本発明における出発材料の
繊維強化熱可塑性樹脂シートに用いられる補強用繊維の
長さは６〜５０ｍｍ、好ましくは１３〜４０ｍｍのもの
を使用することが重要である。該補強用繊維の長さが上
記範囲以外のものでは、抄造法での補強用繊維の均一な
分散が不可能となり、しかも、前記本発明における補強
用繊維の効果、すなわち、後記繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートをマトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点
以上に加熱した際に、該シートの膨脹を均一に行なうこ
とができなくなり、成形品において十分満足する高い剛
性を示すものが得られ難くなる。また、補強用繊維の太
さは、直径が一般に３〜１００μｍφ、好ましくは６〜
２０μｍφのものが使用される。
【００１０】量 比 前記繊維強化熱可塑性樹脂シートを構成する結晶性ポリ
プロピレンと補強用繊維との混合の際の量比は、該シー
ト中に補強用繊維が３０〜７０重量％、好ましくは３５
〜６０重量％の割合で配合されて、マトリックスとして
存在する前記結晶性ポリプロピレン中に分散されてい
て、シート全体の密度が通常１ｇ／ｃｍ3 以上、好まし
くは１．１〜１．３ｇ／ｃｍ３となっている。本発明で
は繊維強化熱可塑性樹脂シート中の熱可塑性樹脂成分と
して、メルトフローレートが高い結晶性ポリプロピレン
を使用することによって補強用繊維と熱可塑性樹脂との
含浸を良好に保つことができるのであるが、結晶性ポリ
プロピレンのメルトフローレートが５０ｇ／１０分未満
でも補強用繊維の配合量が１０〜２５重量％と低い場合
には、成形品の剛性を上げて、強度をできるだけ高く維
持することができる。しかし、補強用繊維の配合量が高
くなるにしたがって、例えば、配合量が４０％を超えて
くると、補強用繊維と熱可塑性樹脂との含浸が不十分と
なり、補強用繊維の配合量を高くしても期待される成形
品の剛性や強度が十分に発現し難くなる。
プロピレンと補強用繊維との混合の際の量比は、該シー
ト中に補強用繊維が３０〜７０重量％、好ましくは３５
〜６０重量％の割合で配合されて、マトリックスとして
存在する前記結晶性ポリプロピレン中に分散されてい
て、シート全体の密度が通常１ｇ／ｃｍ3 以上、好まし
くは１．１〜１．３ｇ／ｃｍ３となっている。本発明で
は繊維強化熱可塑性樹脂シート中の熱可塑性樹脂成分と
して、メルトフローレートが高い結晶性ポリプロピレン
を使用することによって補強用繊維と熱可塑性樹脂との
含浸を良好に保つことができるのであるが、結晶性ポリ
プロピレンのメルトフローレートが５０ｇ／１０分未満
でも補強用繊維の配合量が１０〜２５重量％と低い場合
には、成形品の剛性を上げて、強度をできるだけ高く維
持することができる。しかし、補強用繊維の配合量が高
くなるにしたがって、例えば、配合量が４０％を超えて
くると、補強用繊維と熱可塑性樹脂との含浸が不十分と
なり、補強用繊維の配合量を高くしても期待される成形
品の剛性や強度が十分に発現し難くなる。
【００１１】(b) 繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造方
法 本発明の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法に
おいて、出発材料として用いられる繊維強化熱可塑性樹
脂シートは、前記原材料である熱可塑性樹脂の結晶性ポ
リプロピレンと補強用繊維とを混合することによって製
造されるが、その具体的製造方法に各種方法が知られて
おり、本発明において用いられる繊維強化熱可塑性樹脂
シートはこれら各種製法によって得られたものを使用す
ることができるが、特に抄造法を用いた湿式法によって
製造したスタンパブルシートを用いることが好ましい。
法 本発明の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法に
おいて、出発材料として用いられる繊維強化熱可塑性樹
脂シートは、前記原材料である熱可塑性樹脂の結晶性ポ
リプロピレンと補強用繊維とを混合することによって製
造されるが、その具体的製造方法に各種方法が知られて
おり、本発明において用いられる繊維強化熱可塑性樹脂
シートはこれら各種製法によって得られたものを使用す
ることができるが、特に抄造法を用いた湿式法によって
製造したスタンパブルシートを用いることが好ましい。
【００１２】以下に、抄造法を用いた湿式法によるスタ
ンパブルシートの製造の一例を図１に基づき具体的に説
明する。湿式法（抄造法）によるスタンパブルシートの製造 長さ６〜５０ｍｍのガラス繊維などの補強用繊維１と熱
可塑性樹脂粉末２を分散槽３内の液体中に連続的に投入
する。該分散槽３内では、補強用繊維１と熱可塑性樹脂
粉末２を均一に分散させるための攪拌を行なう。次い
で、この十分に攪拌された分散液をポンプ４によりメッ
シュ状の電動ベルトコンベア５の上側に設置されたヘッ
ドボックス６内に供給する。このヘッドボックス６の下
側のメッシュ状の電動ベルトコンベア５の下にはウエッ
トボックス７が設置されており、該ウエットボックス７
内の圧力は負圧に保たれて、該ヘッドボックス６内の分
散液をメッシュ状の電動ベルトコンベア５を介して連続
的に吸引脱水することによって、電動ベルトコンベア５
上に補強用繊維１と熱可塑性樹脂粉末２とが均一に分散
された不織布材料８を得る。そして、この不織布材料８
を通風式の熱風乾燥炉９で乾燥し、更に、ダブルベルト
コンベア式の連続スチールプレス１０上で該不織布材料
８をマトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点以
上に加熱・溶融した後、加圧・冷却することによって補
強用繊維１を溶融した熱可塑性樹脂２により固着させた
連続した繊維強化熱可塑性樹脂シート１１を得る。そし
て、この繊維強化熱可塑性樹脂シートをリール１４など
で巻き取るか、カッター１２により所定の長さに切断し
てマット状繊維強化熱可塑性樹脂シート１３を得る。そ
の際、該繊維強化熱可塑性樹脂シート１１，１３の内部
には空隙が殆ど無いものにするのが普通であるが、一部
空隙を残した密度の低い繊維強化熱可塑性樹脂シート１
１，１３にすることもある。
ンパブルシートの製造の一例を図１に基づき具体的に説
明する。湿式法（抄造法）によるスタンパブルシートの製造 長さ６〜５０ｍｍのガラス繊維などの補強用繊維１と熱
可塑性樹脂粉末２を分散槽３内の液体中に連続的に投入
する。該分散槽３内では、補強用繊維１と熱可塑性樹脂
粉末２を均一に分散させるための攪拌を行なう。次い
で、この十分に攪拌された分散液をポンプ４によりメッ
シュ状の電動ベルトコンベア５の上側に設置されたヘッ
ドボックス６内に供給する。このヘッドボックス６の下
側のメッシュ状の電動ベルトコンベア５の下にはウエッ
トボックス７が設置されており、該ウエットボックス７
内の圧力は負圧に保たれて、該ヘッドボックス６内の分
散液をメッシュ状の電動ベルトコンベア５を介して連続
的に吸引脱水することによって、電動ベルトコンベア５
上に補強用繊維１と熱可塑性樹脂粉末２とが均一に分散
された不織布材料８を得る。そして、この不織布材料８
を通風式の熱風乾燥炉９で乾燥し、更に、ダブルベルト
コンベア式の連続スチールプレス１０上で該不織布材料
８をマトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点以
上に加熱・溶融した後、加圧・冷却することによって補
強用繊維１を溶融した熱可塑性樹脂２により固着させた
連続した繊維強化熱可塑性樹脂シート１１を得る。そし
て、この繊維強化熱可塑性樹脂シートをリール１４など
で巻き取るか、カッター１２により所定の長さに切断し
てマット状繊維強化熱可塑性樹脂シート１３を得る。そ
の際、該繊維強化熱可塑性樹脂シート１１，１３の内部
には空隙が殆ど無いものにするのが普通であるが、一部
空隙を残した密度の低い繊維強化熱可塑性樹脂シート１
１，１３にすることもある。
【００１３】また、前記抄造法を用いた湿式法のスタン
パブルシート製造において、補強用繊維を一方向に配向
させて抄造することにより、機械的強度に方向性を与え
た熱可塑性樹脂シートを得ることもできる。上記繊維強
化熱可塑性樹脂シートの製造においては、抄造法を用い
た湿式法により製造しているが、補強用繊維と熱可塑性
樹脂粉末とを直接混合又は攪拌分散して、繊維強化熱可
塑性樹脂シートを製造するラミネート法を含む乾式法に
よっても同様の繊維強化熱可塑性樹脂シートを製造する
ことができる。
パブルシート製造において、補強用繊維を一方向に配向
させて抄造することにより、機械的強度に方向性を与え
た熱可塑性樹脂シートを得ることもできる。上記繊維強
化熱可塑性樹脂シートの製造においては、抄造法を用い
た湿式法により製造しているが、補強用繊維と熱可塑性
樹脂粉末とを直接混合又は攪拌分散して、繊維強化熱可
塑性樹脂シートを製造するラミネート法を含む乾式法に
よっても同様の繊維強化熱可塑性樹脂シートを製造する
ことができる。
【００１４】(2) 加 熱（予備成形） (a) 条 件 本発明の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法に
おいては、前記繊維強化熱可塑性樹脂シートを、後記成
形（本成形）の前に加熱を行なって予備成形されること
が重要であり、その予備成形を行なうための条件として
は、マトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点以
上、好ましくは融点＋２０℃〜融点＋８０℃の温度で加
熱が行なわれる。
おいては、前記繊維強化熱可塑性樹脂シートを、後記成
形（本成形）の前に加熱を行なって予備成形されること
が重要であり、その予備成形を行なうための条件として
は、マトリックスである結晶性ポリプロピレンの融点以
上、好ましくは融点＋２０℃〜融点＋８０℃の温度で加
熱が行なわれる。
【００１５】(b) 膨 脹 この加熱によって繊維強化熱可塑性樹脂シートは該シー
ト中の繊維と繊維を固着させている結晶性ポリプロピレ
ンを溶融させて、前記繊維にかかる応力を減少させて、
繊維強化熱可塑性樹脂シートの厚み方向に３〜１０倍、
好ましくは４〜８倍に膨脹させて、密度が０．９２ｇ／
ｃｍ3 以下、好ましくは０．３〜０．７５ｇ／ｃｍ3 と
なるまで拡大させる。加熱した際の膨脹の程度が高くな
る程、最終的に得られる成形品の曲げ剛性を高くするこ
とができる。また、良好な軽量の繊維強化熱可塑性樹脂
成形品を得るためには、繊維強化熱可塑性樹脂シートを
マトリックスである熱可塑性樹脂の融点以上に加熱して
できるだけシートの板厚を厚く膨脹させた後に、所定の
板厚に成形する方が成形寸法安定性が良い。従って、本
予備成形工程ではできるだけ板厚を厚く膨脹させ、尚且
つ成形品の剛性を上げて、強度（例えば曲げ強度）をで
きるだけ高く維持するために、補強用繊維を収束した状
態よりもモノフィラメントの状態で均一に積み重ねられ
ている状態の方が望ましい。それ故、補強用繊維をモノ
フィラメントの状態で均一に積み重ねし、且つ、成形品
の剛性を上げて、強度（例えば、曲げ強度）をできるだ
け高く維持するように、補強用繊維層中に熱可塑性樹脂
が良く含浸されている必要があると同時に、膨脹させた
際に補強用繊維同志の接点を熱可塑性樹脂で接合するよ
うな状態で膨脹させる必要がある。ところが、補強用繊
維の重量比が余り高くなり過ぎると補強用繊維層中への
熱可塑性樹脂の含浸が悪くなり、補強用繊維同志の接点
を熱可塑性樹脂で接合することが不十分となるので、補
強用繊維の重量比を余り高くさせないことが望ましい。
ト中の繊維と繊維を固着させている結晶性ポリプロピレ
ンを溶融させて、前記繊維にかかる応力を減少させて、
繊維強化熱可塑性樹脂シートの厚み方向に３〜１０倍、
好ましくは４〜８倍に膨脹させて、密度が０．９２ｇ／
ｃｍ3 以下、好ましくは０．３〜０．７５ｇ／ｃｍ3 と
なるまで拡大させる。加熱した際の膨脹の程度が高くな
る程、最終的に得られる成形品の曲げ剛性を高くするこ
とができる。また、良好な軽量の繊維強化熱可塑性樹脂
成形品を得るためには、繊維強化熱可塑性樹脂シートを
マトリックスである熱可塑性樹脂の融点以上に加熱して
できるだけシートの板厚を厚く膨脹させた後に、所定の
板厚に成形する方が成形寸法安定性が良い。従って、本
予備成形工程ではできるだけ板厚を厚く膨脹させ、尚且
つ成形品の剛性を上げて、強度（例えば曲げ強度）をで
きるだけ高く維持するために、補強用繊維を収束した状
態よりもモノフィラメントの状態で均一に積み重ねられ
ている状態の方が望ましい。それ故、補強用繊維をモノ
フィラメントの状態で均一に積み重ねし、且つ、成形品
の剛性を上げて、強度（例えば、曲げ強度）をできるだ
け高く維持するように、補強用繊維層中に熱可塑性樹脂
が良く含浸されている必要があると同時に、膨脹させた
際に補強用繊維同志の接点を熱可塑性樹脂で接合するよ
うな状態で膨脹させる必要がある。ところが、補強用繊
維の重量比が余り高くなり過ぎると補強用繊維層中への
熱可塑性樹脂の含浸が悪くなり、補強用繊維同志の接点
を熱可塑性樹脂で接合することが不十分となるので、補
強用繊維の重量比を余り高くさせないことが望ましい。
【００１６】(3) 成 形（本成形） (a) 本成形 前記加熱（予備成形）により繊維にかかる応力を減少さ
せて、繊維強化熱可塑性樹脂シートの厚み方向に膨脹拡
大させた繊維強化熱可塑性樹脂シートを、所定の形状に
成形して最終成形品を製造するのであるが、最終成形品
の密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以下となるような所定の厚み
の金型で行なう以外は通常のシート成形方法と同様にし
て行なうことができる。 (b) 金 型 本発明における本成形に際しては、最終成形品の密度が
０．９２ｇ／ｃｍ以下、好ましくは０．３〜０．７５ｇ
／ｃｍ3 となるように、金型のキャビティのクリアラン
スを調整することにより、元の熱可塑性樹脂シートの板
厚より厚く、しかも膨脹後の板厚よりも薄く賦形して成
形する。
せて、繊維強化熱可塑性樹脂シートの厚み方向に膨脹拡
大させた繊維強化熱可塑性樹脂シートを、所定の形状に
成形して最終成形品を製造するのであるが、最終成形品
の密度が０．８ｇ／ｃｍ3 以下となるような所定の厚み
の金型で行なう以外は通常のシート成形方法と同様にし
て行なうことができる。 (b) 金 型 本発明における本成形に際しては、最終成形品の密度が
０．９２ｇ／ｃｍ以下、好ましくは０．３〜０．７５ｇ
／ｃｍ3 となるように、金型のキャビティのクリアラン
スを調整することにより、元の熱可塑性樹脂シートの板
厚より厚く、しかも膨脹後の板厚よりも薄く賦形して成
形する。
【００１７】[II] 繊維強化熱可塑性樹脂成形品 上記繊維強化熱可塑性樹脂シートを予備成形した後、本
成形を行なうことによって、密度が０．９２／ｇｃｍ3
以下の軽量で、しかも高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成
形品が得られる。本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成形
品は、加熱前の繊維強化熱可塑性樹脂シートの板厚より
厚くなることによって、材料としての弾性率は低下する
が、成形品としての剛性はむしろ増加する。これは成形
品の板状物としての剛性は弾性率と板厚の３乗に比例す
るためで、例え材料としての弾性率が低下しても板厚が
増加すれば、その分、板状物としての剛性が向上するこ
とを意味するので、成形品全体としては剛性が増化す
る。このようにして得られた軽量で、しかも高剛性の繊
維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル状物）は、主
たる用途として自動車の内装材として期待することがで
きる。現在、このような自動車の内装材として、フェノ
ール樹脂系合成木板などよりなる軽量材料が使用されて
いるが、上記本発明方法によって得られる軽量で、しか
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル
状物）は、このような軽量材料よりも密度が低く、かつ
高剛性の材料を提供することができる。
成形を行なうことによって、密度が０．９２／ｇｃｍ3
以下の軽量で、しかも高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成
形品が得られる。本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成形
品は、加熱前の繊維強化熱可塑性樹脂シートの板厚より
厚くなることによって、材料としての弾性率は低下する
が、成形品としての剛性はむしろ増加する。これは成形
品の板状物としての剛性は弾性率と板厚の３乗に比例す
るためで、例え材料としての弾性率が低下しても板厚が
増加すれば、その分、板状物としての剛性が向上するこ
とを意味するので、成形品全体としては剛性が増化す
る。このようにして得られた軽量で、しかも高剛性の繊
維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル状物）は、主
たる用途として自動車の内装材として期待することがで
きる。現在、このような自動車の内装材として、フェノ
ール樹脂系合成木板などよりなる軽量材料が使用されて
いるが、上記本発明方法によって得られる軽量で、しか
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル
状物）は、このような軽量材料よりも密度が低く、かつ
高剛性の材料を提供することができる。
【００１８】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明を
更に具体的に説明する。なお、これら実施例及び比較例
における使用原材料及び評価方法については、次に示す
使用原材料を使用し、次に示す評価方法により測定し
た。 (1) 使用原材料 ガラス繊維 ：日本電気硝子社製チョップドストラ
ンドを使用した。 結晶性ポリプロピレン樹脂パウダー ：三菱油化社製ホモポリプロビレンを使用した。 (2) 評価方法 密 度 ：水中置換法により測定 曲げ強度 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 曲げ弾性率 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 面剛性（Ｅｈ３）：曲げ弾性率に肉厚の３乗を掛けた積
を示す
更に具体的に説明する。なお、これら実施例及び比較例
における使用原材料及び評価方法については、次に示す
使用原材料を使用し、次に示す評価方法により測定し
た。 (1) 使用原材料 ガラス繊維 ：日本電気硝子社製チョップドストラ
ンドを使用した。 結晶性ポリプロピレン樹脂パウダー ：三菱油化社製ホモポリプロビレンを使用した。 (2) 評価方法 密 度 ：水中置換法により測定 曲げ強度 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 曲げ弾性率 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 面剛性（Ｅｈ３）：曲げ弾性率に肉厚の３乗を掛けた積
を示す
【００１９】実施例１ (1) 不織布材料の製造 直径４ｍｍφの球状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７０
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１８ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が２，６５０ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２６ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１７３ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で１０分間行ない、次ぎに、圧
力２０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて５０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨
脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧１０
ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚２．９１ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７０
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１８ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が２，６５０ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２６ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１７３ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で１０分間行ない、次ぎに、圧
力２０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて５０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨
脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧１０
ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚２．９１ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
【００２０】実施例２ 実施例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが４ｍｍ厚
になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊維強
化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 にてプレス成形し、板厚３．６９ｍｍのシート状成
形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが４ｍｍ厚
になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊維強
化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 にてプレス成形し、板厚３．６９ｍｍのシート状成
形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示す。
【００２１】実施例３ 実施例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが５ｍｍ厚
になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊維強
化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 にてプレス成形し、板厚４．７６ｍｍのシート状成
形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが５ｍｍ厚
になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊維強
化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ／ｃ
ｍ2 にてプレス成形し、板厚４．７６ｍｍのシート状成
形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示す。
【００２２】実施例４ 実施例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが７．６ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚７．３５ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示
す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが７．６ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚７．３５ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に示
す。
【００２３】実施例５ (1) 不織布材料の製造 １５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性ポリプロ
ピレン樹脂重合パウダー（メルトフローレート７０ｇ／
１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３
ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有量５
０重量％の組成の目付け量が１，８１０ｇ／ｍ2 の不織
布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．２
１ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、予熱
を２２０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力１０
ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて８０℃に設定さ
れた冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シートを
成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２０５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて５０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが４．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚４．２２ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
ピレン樹脂重合パウダー（メルトフローレート７０ｇ／
１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３
ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有量５
０重量％の組成の目付け量が１，８１０ｇ／ｍ2 の不織
布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．２
１ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、予熱
を２２０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力１０
ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて８０℃に設定さ
れた冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シートを
成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２０５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて５０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが４．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚４．２２ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
【００２４】実施例６ (1) 不織布材料の製造 直径３ｍｍφの角状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，３００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
２５ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３４５ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１９６ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２００℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて６０℃に設
定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シー
トを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１５ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが５．２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚５．０３ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，３００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
２５ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３４５ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１９６ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２００℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて６０℃に設
定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シー
トを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１５ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが５．２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚５．０３ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
【００２５】実施例７ (1) 不織布材料の製造 １００〜１，０００μｍまでに分級した結晶性ポリプロ
ピレン樹脂パウダー（メルトフローレート１００ｇ／１
０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３ｍ
ｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維含
有量６０重量％とポリプロピレン樹脂含有量４０重量％
の組成の目付け量が１，４８０ｇ／ｍ2 の不織布材料を
製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．３７ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
２５０ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２２０℃、無負荷で７分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて１００℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２００℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１７ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚３．３８ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
ピレン樹脂パウダー（メルトフローレート１００ｇ／１
０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３ｍ
ｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維含
有量６０重量％とポリプロピレン樹脂含有量４０重量％
の組成の目付け量が１，４８０ｇ／ｍ2 の不織布材料を
製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．３７ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
２５０ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２２０℃、無負荷で７分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて１００℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２００℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１７ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚３．３８ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１
に示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】比較例１ (1) 不織布材料の製造 直径４ｍｍφの丸状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート２５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１３ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３７０ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．１５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１８８ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
２０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて１１０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが１．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚１．３７ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２
に示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート２５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１３ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３７０ｇ／ｍ2 の
不織布材料を製造した。 (2) 熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．１５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１８８ｇ／ｃｍ3 ）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
２０ｋｇｆ／ｃｍ2 で５分間加圧し、続いて１１０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 (3) 予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 (4) 本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが１．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ2 でプレス成形し板厚１．３７ｍｍのシ
ート状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２
に示す。
【００２８】比較例２ 比較例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 続いて
７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚１．９１ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 続いて
７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚１．９１ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
【００２９】比較例３ 比較例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２．５ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚２．１１ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２．５ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚２．１１ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
【００３０】比較例４ 比較例１の「(1) 不織布材料の製造」及び「(2) 熱可塑
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２．５ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚３．９８ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊維強化熱可塑
性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続いて７０
℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが２．５ｍ
ｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した繊
維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇｆ
／ｃｍ2 にてプレス成形し、板厚３．９８ｍｍのシート
状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表２に示
す。
【００３１】
【表２】
【００３２】比較例５ 自動車の内装材料として市販される木質系ポリプロピレ
ンシートの物性値を表３に示す。
ンシートの物性値を表３に示す。
【００３３】比較例６ 自動車の内装材料として市販されるフェノール樹脂系合
成木板の物性値を表３に示す。
成木板の物性値を表３に示す。
【００３４】比較例７ ホットフロースタンピング成形法（プレス成形機上に設
置した状態の金型に、射出成形機から樹脂を射出し、次
いで金型を閉じて成形する方法）を用いて、結晶性ポリ
プロピレン樹脂にタルクを４０重量％含有させたドアト
リム成形品を成形した。その成形品の物性値を表３に示
す。
置した状態の金型に、射出成形機から樹脂を射出し、次
いで金型を閉じて成形する方法）を用いて、結晶性ポリ
プロピレン樹脂にタルクを４０重量％含有させたドアト
リム成形品を成形した。その成形品の物性値を表３に示
す。
【００３５】
【表３】
【００３６】比較例８ 特開昭６０−１７９２３４号公報に記載の繊維強化プラ
スチック材料の成形品の物性値を表４及び表５に示す。
スチック材料の成形品の物性値を表４及び表５に示す。
【００３７】
【表４】
【００３８】
【表５】
【００３９】そして、これら実施例及び比較例から、実
施例により得られた本発明方法による繊維強化熱可塑性
樹脂シートの板状膨脹成形品が、比較例により得られた
繊維強化熱可塑性樹脂シートの板状膨脹成形品と比較し
て、軽量で尚且つ高剛性であることを明確に立証するた
め、これら実施例及び比較例における成形品の密度と曲
げ弾性率の相関関係を図２に表わす。図２にて明らかに
されるように、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂シートの
板状膨脹成形品の密度と曲げ弾性率の相関によるライン
（ブロック点１〜８）は、比較例１〜４によるライン
（プロット点１０〜１３）、比較例５〜７によるライ
ン（ブロック点１４〜１７）及び比較例８によるライ
ン及び（プロット点１８〜２６）に対して、同程度
の曲げ弾性率を有する場合の密度が低くなっていること
が明らかにされている。すなわち同一形状の板状成形品
であれば、より軽量の成形品になることが立証されてい
る。
施例により得られた本発明方法による繊維強化熱可塑性
樹脂シートの板状膨脹成形品が、比較例により得られた
繊維強化熱可塑性樹脂シートの板状膨脹成形品と比較し
て、軽量で尚且つ高剛性であることを明確に立証するた
め、これら実施例及び比較例における成形品の密度と曲
げ弾性率の相関関係を図２に表わす。図２にて明らかに
されるように、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂シートの
板状膨脹成形品の密度と曲げ弾性率の相関によるライン
（ブロック点１〜８）は、比較例１〜４によるライン
（プロット点１０〜１３）、比較例５〜７によるライ
ン（ブロック点１４〜１７）及び比較例８によるライ
ン及び（プロット点１８〜２６）に対して、同程度
の曲げ弾性率を有する場合の密度が低くなっていること
が明らかにされている。すなわち同一形状の板状成形品
であれば、より軽量の成形品になることが立証されてい
る。
【００４０】
【発明の効果】本発明の軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形
品の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成
形品は、従来の自動車の内装材であるフェノール樹脂系
合成木板などに比べて、密度が低く軽量であり、しかも
高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート状成形品（パネル
状物）であることから、自動車の内装材などに適してい
る。
品の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成
形品は、従来の自動車の内装材であるフェノール樹脂系
合成木板などに比べて、密度が低く軽量であり、しかも
高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート状成形品（パネル
状物）であることから、自動車の内装材などに適してい
る。
【００４１】
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明実施例における軽量繊維強化熱可
塑性樹脂成形品の製造方法に用いられる繊維強化熱可塑
性樹脂シートを抄造法を用いた湿式法によってスタンパ
ブルシートを製造する工程の概念図である。
塑性樹脂成形品の製造方法に用いられる繊維強化熱可塑
性樹脂シートを抄造法を用いた湿式法によってスタンパ
ブルシートを製造する工程の概念図である。
【図２】図２は本発明実施例及び比較例における成形品
の密度と曲げ弾性率の相関関係を表わす図である。
の密度と曲げ弾性率の相関関係を表わす図である。
１ 補強用繊維 ２ 熱可塑性樹脂粉末 ３ 分散槽 ４ ポンプ ５ メッシュ状の電動ベルトコンベアー ６ ヘッドボックス ７ ウエットボックス ８ 不織布材料 ９ 熱風乾燥炉 １０ ダブルベルトコンベアー式の連続スチールプレス １１ 繊維強化熱可塑性樹脂シート １２ カッター １３ マット状繊維強化熱可塑性樹脂シート １４ リール
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年１１月２７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００２
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００２】
【従来の技術】従来、繊維強化プラスチック材料の成形
品の製造方法としては、特開昭６０−１７９２３４号公
報に記載される方法が知られている。該方法は、長さ７
〜５０ｍｍの高弾性係数を有する強化繊維を重量比２０
〜７０％分散させた熱可塑性合成樹脂の固化シートを加
熱及び成形することによって、前記繊維にかかる応力で
マトリックスをモールドの形状に膨脹拡大して多孔性に
することによって繊維強化合成樹脂成形品を製造するも
のであり、かかる方法で得られた繊維強化熱可塑性樹脂
成形品は、競合品で、かつ現在でも使用されている木粉
や不織布繊維を樹脂で固める方法によって得られた合成
樹脂シート成形品に比べて、重量当たりの強度、特に曲
げ弾性率などの点において顕著な改善が見られなかっ
た。
品の製造方法としては、特開昭６０−１７９２３４号公
報に記載される方法が知られている。該方法は、長さ７
〜５０ｍｍの高弾性係数を有する強化繊維を重量比２０
〜７０％分散させた熱可塑性合成樹脂の固化シートを加
熱及び成形することによって、前記繊維にかかる応力で
マトリックスをモールドの形状に膨脹拡大して多孔性に
することによって繊維強化合成樹脂成形品を製造するも
のであり、かかる方法で得られた繊維強化熱可塑性樹脂
成形品は、競合品で、かつ現在でも使用されている木粉
や不織布繊維を樹脂で固める方法によって得られた合成
樹脂シート成形品に比べて、重量当たりの強度、特に曲
げ弾性率などの点において顕著な改善が見られなかっ
た。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】（ａ）原材料熱可塑性樹脂 前記繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリックスとして
使用される熱可塑性樹脂には、メルトフローレート（Ｊ
ＩＳ−Ｋ７２１０）が５０ｇ／１０分以上、好ましくは
５５〜２００ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレンを用い
ることが重要である。このように本発明ではマトリック
スである熱可塑性樹脂に、メルトフローレートの高い結
晶性ポリプロピレンを使用することによって、補強用繊
維と熱可塑性樹脂との含浸を良好に保つことができ、後
記繊維強化熱可塑性樹脂シートをマトリックス成分であ
る結晶性ポリプロピレンの融点以上に加熱した際に、該
シートの膨脹を均一に行なうことができる。また、結晶
性ポリプロピレンは補強用繊維を配合することによって
耐熱特性（例えば、熱変形温度）を顕著に向上させるこ
とができるなどの利点がある。本発明における出発材料
の繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリックス成分とし
て使用される結晶性ポリプロピレンとしては、具体的に
は、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレンラン
ダム共重合体、プロピレン・ブテン−１ランダム共重合
体、プロピレン・４−メチルペンテン−１ランダム共重
合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体を挙げる
ことができる。
使用される熱可塑性樹脂には、メルトフローレート（Ｊ
ＩＳ−Ｋ７２１０）が５０ｇ／１０分以上、好ましくは
５５〜２００ｇ／１０分の結晶性ポリプロピレンを用い
ることが重要である。このように本発明ではマトリック
スである熱可塑性樹脂に、メルトフローレートの高い結
晶性ポリプロピレンを使用することによって、補強用繊
維と熱可塑性樹脂との含浸を良好に保つことができ、後
記繊維強化熱可塑性樹脂シートをマトリックス成分であ
る結晶性ポリプロピレンの融点以上に加熱した際に、該
シートの膨脹を均一に行なうことができる。また、結晶
性ポリプロピレンは補強用繊維を配合することによって
耐熱特性（例えば、熱変形温度）を顕著に向上させるこ
とができるなどの利点がある。本発明における出発材料
の繊維強化熱可塑性樹脂シートのマトリックス成分とし
て使用される結晶性ポリプロピレンとしては、具体的に
は、プロピレン単独重合体、プロピレン・エチレンラン
ダム共重合体、プロピレン・ブテン−１ランダム共重合
体、プロピレン・４−メチルペンテン−１ランダム共重
合体、プロピレン・エチレンブロック共重合体を挙げる
ことができる。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】また、これら結晶性ポリプロピレンに本発
明の目的が著しく損なわれない程度に他の熱可塑性樹脂
を混合することもできる。このような他の熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリオ
キシメチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルスル
フォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、或いはこれらの変性体やブレン
ド物などを挙げることができる。更に、目的に応じて添
加剤、フィラー、着色剤、発泡剤、架橋剤などを添加す
ることもできる。
明の目的が著しく損なわれない程度に他の熱可塑性樹脂
を混合することもできる。このような他の熱可塑性樹脂
としては、ポリエチレンなどのポリオレフィン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、ポリアミド、ポリオ
キシメチレン、アクリル樹脂、ポリエステル、ポリカー
ボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルスル
フォン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、或いはこれらの変性体やブレン
ド物などを挙げることができる。更に、目的に応じて添
加剤、フィラー、着色剤、発泡剤、架橋剤などを添加す
ることもできる。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】［ＩＩ］ 繊維強化熱可塑性樹脂成形品 上記繊維強化熱可塑性樹脂シートを予備成形した後、本
成形を行なうことによって、密度が０．９２ｇ／ｃｍ３
以下の軽量で、しかも高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成
形品が得られる。本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成形
品は、加熱前の繊維強化熱可塑性樹脂シートの板厚より
厚くなることによって、材料としての弾性率は低下する
が、成形品としての剛性はむしろ増加する。これは成形
品の板状物としての剛性は弾性率と板厚の３乗に比例す
るためで、例え材料としての弾性率が低下しても板厚が
増加すれば、その分、板状物としての剛性が向上するこ
とを意味するので、成形品全体としては剛性が増化す
る。このようにして得られた軽量で、しかも高剛性の繊
維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル状物）は、主
たる用途として自動車の内装材として期待することがで
きる。現在、このような自動車の内装材として、フェノ
ール樹脂系合成木板などよりなる軽量材料が使用されて
いるが、上記本発明方法によって得られる軽量で、しか
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル
状物）は、このような軽量材料よりも密度が低く、かつ
高剛性の材料を提供することができる。
成形を行なうことによって、密度が０．９２ｇ／ｃｍ３
以下の軽量で、しかも高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂成
形品が得られる。本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品
の製造方法によって得られる繊維強化熱可塑性樹脂成形
品は、加熱前の繊維強化熱可塑性樹脂シートの板厚より
厚くなることによって、材料としての弾性率は低下する
が、成形品としての剛性はむしろ増加する。これは成形
品の板状物としての剛性は弾性率と板厚の３乗に比例す
るためで、例え材料としての弾性率が低下しても板厚が
増加すれば、その分、板状物としての剛性が向上するこ
とを意味するので、成形品全体としては剛性が増化す
る。このようにして得られた軽量で、しかも高剛性の繊
維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル状物）は、主
たる用途として自動車の内装材として期待することがで
きる。現在、このような自動車の内装材として、フェノ
ール樹脂系合成木板などよりなる軽量材料が使用されて
いるが、上記本発明方法によって得られる軽量で、しか
も高剛性の繊維強化熱可塑性樹脂シート成形品（パネル
状物）は、このような軽量材料よりも密度が低く、かつ
高剛性の材料を提供することができる。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１８】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて、本発明を
更に具体的に説明する。なお、これら実施例及び比較例
における使用原材料及び評価方法については、次に示す
使用原材料を使用し、次に示す評価方法により測定し
た。 （１）使用原材料 ガラス繊維 ：日本電気硝子社製チョップドストラ
ンドを使用した。 結晶性ポリプロピレン樹脂パウダー ：三菱油化社製ホモポリプロピレンを使用した。 （２）評価方法 密 度 ：水中置換法により測定 曲げ強度 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 曲げ弾性率 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 面剛性（Ｅｈ３）：曲げ弾性率に肉厚の３乗を掛けた積
を示す
更に具体的に説明する。なお、これら実施例及び比較例
における使用原材料及び評価方法については、次に示す
使用原材料を使用し、次に示す評価方法により測定し
た。 （１）使用原材料 ガラス繊維 ：日本電気硝子社製チョップドストラ
ンドを使用した。 結晶性ポリプロピレン樹脂パウダー ：三菱油化社製ホモポリプロピレンを使用した。 （２）評価方法 密 度 ：水中置換法により測定 曲げ強度 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 曲げ弾性率 ：ＪＩＳ−Ｋ７２０３により測定 面剛性（Ｅｈ３）：曲げ弾性率に肉厚の３乗を掛けた積
を示す
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】実施例１ （１）不織布材料の製造 直径４ｍｍφの球状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７０
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１８ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が２，６５０ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２６ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１７３ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で１０分間行ない、次ぎに、圧
力２０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて５０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨
脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧１０
ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚２．９１ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７０
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１８ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が２，６５０ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２６ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１７３ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で１０分間行ない、次ぎに、圧
力２０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて５０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨
脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧１０
ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚２．９１ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】実施例２ 実施例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが４ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱
膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧
１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚３．６９ｍ
ｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の物性
を表１に示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが４ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱
膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧
１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚３．６９ｍ
ｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の物性
を表１に示す。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】実施例３ 実施例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉、表面温度が２１０℃になるまで加熱
したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続い
て７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが５
ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した
繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚４．７６ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉、表面温度が２１０℃になるまで加熱
したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。続い
て７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビティが５
ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱膨脹した
繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧１０ｋｇ
ｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚４．７６ｍｍのシー
ト状成形品を得た。このシート状成形品の物性を表１に
示す。
【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】実施例４ 実施例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが７．６ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚７．３
５ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表１に示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが７．６ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚７．３
５ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表１に示す。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】実施例５ （１）不織布材料の製造 １５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性ポリプロ
ピレン樹脂重合パウダー（メルトフローレート７０ｇ／
１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３
ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有量５
０重量％の組成の目付け量が１，８１０ｇ／ｍ２の不織
布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．２
１ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、予熱
を２２０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力１０
ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて８０℃に設定さ
れた冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シートを
成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２０５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて５０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが４．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚４．２２ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
ピレン樹脂重合パウダー（メルトフローレート７０ｇ／
１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３
ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維
含有量５０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有量５
０重量％の組成の目付け量が１，８１０ｇ／ｍ２の不織
布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．２
１ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、予熱
を２２０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力１０
ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて８０℃に設定さ
れた冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シートを
成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２０５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１０ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて５０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが４．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚４．２２ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
【手続補正１１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２４】実施例６ （１）不織布材料の製造 直径３ｍｍφの角状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，３００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
２５ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３４５ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１９６ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２００℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて６０℃に設
定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シー
トを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１５ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが５．２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚５．０３ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，３００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート７５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
２５ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３４５ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．２５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１９６ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２００℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて６０℃に設
定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シー
トを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１５℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１５ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが５．２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚５．０３ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
【手続補正１２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２５】実施例７ （１）不織布材料の製造 １００〜１，０００μｍまでに分級した結晶性ポリプロ
ピレン樹脂パウダー（メルトフローレート１００ｇ／１
０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３ｍ
ｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維含
有量６０重量％とポリプロピレン樹脂含有量４０重量％
の組成の目付け量が１，４８０ｇ／ｍ２の不織布材料を
製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．３７ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
２５０ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２２０℃、無負荷で７分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて１００℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２００℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１７ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚３．３８ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
ピレン樹脂パウダー（メルトフローレート１００ｇ／１
０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ１３ｍ
ｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス繊維含
有量６０重量％とポリプロピレン樹脂含有量４０重量％
の組成の目付け量が１，４８０ｇ／ｍ２の不織布材料を
製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料２枚を用いて、プレス成形により板厚
２．３７ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
２５０ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２２０℃、無負荷で７分間行ない、次ぎに、圧力
４０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて１００℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２００℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約１７ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて９０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが３．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚３．３８ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表１に示す。
【手続補正１３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】比較例１ （１）不織布材料の製造 直径４ｍｍφの丸状ペレットを液体窒素中に浸漬して冷
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート２５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１３ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３７０ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．１５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１８８ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
２０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて１１０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが１．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚１．３７ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表２に示す。
凍した後、機械的粉砕を行なって、その粉砕パウダーを
篩により１５０〜１，０００μｍまでに分級した結晶性
ポリプロピレン樹脂パウダー（メルトフローレート２５
ｇ／１０分のホモポリマー）と、直径１０μｍφ、長さ
１３ｍｍのガラス繊維とを用いて、抄造法によりガラス
繊維含有量４０重量％と結晶性ポリプロピレン樹脂含有
量６０重量％の組成の目付け量が１，３７０ｇ／ｍ２の
不織布材料を製造した。 （２）繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造 この不織布材料１枚を用いて、プレス成形により板厚
１．１５ｍｍの繊維強化熱可塑性樹脂シート（密度１．
１８８ｇ／ｃｍ３）を製造した。プレス成形の条件は、
予熱を２１０℃、無負荷で５分間行ない、次ぎに、圧力
２０ｋｇｆ／ｃｍ２で５分間加圧し、続いて１１０℃に
設定された冷却プレスに移して繊維強化熱可塑性樹脂シ
ートを成形した。 （３）予備成形 この繊維強化熱可塑性樹脂シートを遠赤外線ヒーター加
熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるまで加熱したと
ころ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹した。 （４）本成形 続いて７０℃に温度調節したプレス成形機に、キャビテ
ィが１．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加
熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入し、面圧
５ｋｇｆ／ｃｍ２でプレス成形し板厚１．３７ｍｍのシ
ート状成形品を得た。 このシート状成形品の物性を表２に示す。
【手続補正１４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２８
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２８】比較例２ 比較例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱
膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧
１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚１．９１ｍ
ｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の物性
を表２に示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この加熱
膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、面圧
１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚１．９１ｍ
ｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の物性
を表２に示す。
【手続補正１５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２９】比較例３ 比較例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚２．１
１ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表２に示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚２．１
１ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表２に示す。
【手続補正１６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３０】比較例４ 比較例１の「（１）不織布材料の製造」及び「（２）繊
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚３．９
８ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表２に示す。
維強化熱可塑性樹脂シートの製造」と同様の方法にて繊
維強化熱可塑性樹脂シートを成形し、該シートを遠赤外
線ヒーター加熱炉に入れ、表面温度が２１０℃になるま
で加熱したところ、板厚が約９ｍｍくらいまで膨脹し
た。続いて７０℃に温度調節したプレス成形機にキャビ
ティが２．５ｍｍ厚になるスペーサーを取り付け、この
加熱膨脹した繊維強化熱可塑性樹脂シートを挿入して、
面圧１０ｋｇｆ／ｃｍ２にてプレス成形し、板厚３．９
８ｍｍのシート状成形品を得た。このシート状成形品の
物性を表２に示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 的 場 哲 愛知県東海市東海町５−３ 新日本製鐵株 式会社名古屋製鐵所内 (72)発明者 木 村 隆 夫 三重県四日市市東邦町１番地 三菱油化株 式会社四日市総合研究所内
Claims (1)
- 【請求項１】長さ６〜５０ｍｍの補強用繊維を熱可塑性
樹脂マトリックス中に３０〜７０重量％の割合で分散さ
せてなる繊維強化熱可塑性樹脂シートを、該熱可塑性樹
脂の融点以上に加熱し、前記繊維にかかる応力を減少さ
せることによって、該シートの厚み方向に３〜８倍膨脹
拡大させた後、該シートを金型に移動して圧縮成形する
密度が０．９２ｇ／ｃｍ3 以下の軽量繊維強化熱可塑性
樹脂成形品の製造方法において、前記マトリックスの熱
可塑性樹脂にメルトフローレートが５０ｇ／１０分以上
の結晶性ポリプロピレンを用いることを特徴とする軽量
繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202005A JPH0739107B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3202005A JPH0739107B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0542609A true JPH0542609A (ja) | 1993-02-23 |
| JPH0739107B2 JPH0739107B2 (ja) | 1995-05-01 |
Family
ID=16450351
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3202005A Expired - Lifetime JPH0739107B2 (ja) | 1991-08-12 | 1991-08-12 | 軽量繊維強化熱可塑性樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0739107B2 (ja) |
-
1991
- 1991-08-12 JP JP3202005A patent/JPH0739107B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0739107B2 (ja) | 1995-05-01 |
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