JPH0535092B2 - - Google Patents

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JPH0535092B2
JPH0535092B2 JP60501047A JP50104785A JPH0535092B2 JP H0535092 B2 JPH0535092 B2 JP H0535092B2 JP 60501047 A JP60501047 A JP 60501047A JP 50104785 A JP50104785 A JP 50104785A JP H0535092 B2 JPH0535092 B2 JP H0535092B2
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zeolite
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Hooton Eichi Morisu
Jon Aaru Junia Howaito
Eren Fuoobasu
Kyasarin Emu Dentan
Debitsudo Aaru Korinzu
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Description

請求の範囲 １ ゼオライト鉱石から退色性不純物を除去し、
そしてその明色特性を改善するためにゼオライト
鉱石を処理する際に、 (a) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水と混
合して該ゼオライトを分散させ、そして水性ゼ
オライトスラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライトスラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を該脱粗粒したゼオライトスラリーから
除去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライトスラリー及
び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して該
ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい粒
径の該ゼオライトの微細混練物を生じさせ、そ
して該粉砕媒質を微細な混練された該ゼオライ
トスラリーから除去し； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混練されたゼオライトスラリー
から除去し； (f) 該微粒子除去工程(e)後に微細に混練された該
ゼオライトスラリーを磁気分離して磁気退色性
不純物を除去し； (g) 生じるゼオライトスラリーを漂白して；そし
て (h) ゼオライトを生じるスラリーから乾燥状態で
回収する工程を含んでなる、該ゼオライト鉱石
の処理方法。 ２ 該ゼオライト鉱石が主にクリノプチロライ
ト、カバザイト、モルデナイト、エリオナイト、
フイリプサイトまたはアナルシンである、請求の
範囲第１項記載の方法。 ３ 該ゼオライト鉱石が主にクリノプチロライト
である、請求の範囲第２項記載の方法。 ４ 酸化的漂白剤を該ゼオライトスラリーに加え
ることにより該漂白工程(g)を行う、請求の範囲第
３項記載の方法。 ５ 還元的漂白剤を該ゼオライトスラリーに加え
ることにより該漂白工程を行う、請求の範囲第３
項記載の方法。 ６ 該酸化的漂白後の該スラリーを還元的漂白に
付す、請求の範囲第４項記載の方法。 ７ 粉砕された該ゼオライトを水及び酸で洗浄
し、そして工程(a)において分散体及び水と混合す
る前に該水及び酸から分離する、請求の範囲第１
項記載の方法。 ８ 該ゼオライトをろ過、水での洗浄及び中和に
より該水及び酸から分離する、請求の範囲第７項
記載の方法。 ９ 工程(e)において微粒子の除去に続いて、スラ
リーをろ過し、水に浸漬し、微粉砕媒質と混合
し、そして急速に撹拌して該ゼオライトに関して
第二の微細混練作用を行わせる、請求の範囲第３
項記載の方法。 １０ 磁気分離工程(f)後にゼオライトスラリーを
第二の磁気分離に付して追加の磁気退色不純物を
除去する、請求の範囲第９項記載の方法。 １１ 第二の磁気分離工程に続いてスラリーを微
粒子除去工程に付し、少なくとも80％2μmより小
さい粒径を有し、且つ退色性不純物を含む微粒子
を第二の磁気分離工程から生じるゼオライトスラ
リーから除去する、請求の範囲第１０項記載の方
法。 １２ 第三の微粒子除去工程に続いてゼオライト
スラリーを分散体と混合して該ゼオライトを分散
させ、そして生じる分散されたスラリーを第三の
微細媒質混錬に付し、その際に該ゼオライトスラ
リーを微粉砕媒質と混合し、そして急速に撹拌し
て該ゼオライトの微細混錬物を少なくとも90％
2μmより小さい粒径にする、請求の範囲第１１項
記載の方法。 １３ 回収工程(h)が漂白工程(g)の後にゼオライト
スラリーをろ過し、生じるフイルターケーキを水
に浸漬してゼオライトスラリーを生成させ、そし
て生じるゼオライトスラリーを噴霧乾燥する工程
を含んでなる、特許請求の範囲第９項記載の方
法。 １４ ゼオライト、水及び酸のスラリーを静置
し、生じる上澄液をデカンテーシヨンで除き、続
いて残りのスラリーをろ過し、生じるフイルター
ケーキを水で洗浄し、そして生じるゼオライトス
ラリーを塩基で中和することにより該ゼオライト
を該水及び酸から分離する、請求の範囲第７項記
載の方法。 １５ 工程(a)に用いる分散体がピロリン酸四ナト
リウムである、請求の範囲第９項記載の方法。 １６ 第二の磁気分離工程及び第三の微粒子除去
工程後にスラリーを分散させるために用いる分散
体がポリアクリル酸ナトリウム及び炭酸ナトリウ
ムである、請求の範囲第１２項記載の方法。 １７ 磁気分離に続いてスラリーをろ過し、生じ
るフイルターケーキを水に浸漬してゼオライトス
ラリーを生成させ、生じるスラリーを微粉砕媒質
と混合し、該ゼオライトに関して微細混錬作用を
生じさせるように急速に撹拌し、続いて該粉砕媒
質を微細混錬された該ゼオライトスラリーから除
去し、その後生じるゼオライトスラリーを請求の
範囲第７項記載の漂白工程に付す、請求の範囲第
７項記載の方法。 １８ ゼオライト鉱石から有害な不純物を除去
し、そしてその明色特性を改善するためにゼオラ
イト鉱石を処理する際に、 (a) 粉砕したゼオライトを分散剤及び水と混合し
て該ゼオライトを分散させ、そして水性ゼオラ
イトスラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライトスラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を脱粗粒したゼオライトスラリーから除
去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライトスラリー及
び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して該
ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい粒
径の該ゼオライトの微細媒質混錬物を生じさ
せ； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細媒質に混錬されたゼオライトスラ
リーから除去し； (f) 該スラリー及び微粉砕媒質を急速に撹拌して
該ゼオライトの微細媒質混錬物を少なくとも60
％2μmより小さい粒径にすることにより上記工
程(e)からの微細媒質に混錬されたゼオライトを
他の微細媒質混錬工程に付し； (g) 少なくとも80％2μmより小さい粒径を有し、
且つ退色性不純物を含む微粒子を微細媒質に混
錬されたゼオライトスラリーから除去し； (h) 微粒子除去工程(g)後に微細媒質に混錬された
該ゼオライトスラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (i) 該スラリー及び微粉砕媒質を急速に撹拌して
該ゼオライトの微細媒質混錬物を少なくとも90
％2μmより小さい粒径にすることにより上記工
程(h)からのゼオライトスラリーを最後の微細媒
質混錬工程に付し； (j) 生じるゼオライトスラリーを漂白し、そして (k) ゼオライト生成物を生じるスラリーから乾燥
状態で回収する工程を含んでなる、該ゼオライ
ト鉱石の処理方法。 １９ 該ゼオライト鉱石が主にクリノプチロライ
トを含有する、請求の範囲第１８項記載の方法。 ２０ 該ゼオライト鉱石が主にカバザイト、エリ
オナイトまたはアナルシムを含有する、請求の範
囲第１８項記載の方法。 ２１ 工程(a)に用いる分散体がピロリン酸四ナト
リウム、ケイ酸ナトリウムまたはポリアクリレー
トである、請求の範囲第１８項記載の方法。 ２２ 粉砕された該ゼオライトを水及び酸で洗浄
し、そして工程(a)において分散体及び水と混合す
る前に該水及び酸から分離する、請求の範囲第１
８項記載の方法。 ２３ 該酸が塩酸、硫酸またはリン酸である、請
求の範囲第２２項記載の方法。 ２４ 酸溶液の強さが水中にて酸２〜20重量％で
変化し得る、請求の範囲第２２項記載の方法。 ２５ 該ゼオライトをろ過、水での洗浄及び中和
により該水及び酸から分離する、請求の範囲第２
２項記載の方法。 ２６ ゼオライト、水及び酸のスラリーを静置
し、ろ過及び中和前に生成した上澄液をデカンテ
ーシヨンで除くことにより該ゼオライトを該水及
び酸から分離する、請求の範囲第２２項記載の方
法。 ２７ 磁気分離工程(h)を最終除去工程(g)の前に行
う、請求の範囲第１項記載の方法。 ２８ 磁気分離工程(h)後のゼオライトスラリーを
追加の磁気退色性不純物を除去するための第二の
磁気分離に付す、請求の範囲第１項記載の方法。 ２９ 該漂白工程(j)を酸化的漂白剤または還元的
漂白剤を用いて行う、請求の範囲第１項記載の方
法。 ３０ 該漂白剤がオゾン、次亜塩素酸ナトリウ
ム、一過硫酸カリウム、亜ジチオ酸ナトリウム、
二酸化チオ尿素または塩素である、請求の範囲第
２９項記載の方法。 ３１ 回収工程(k)が漂白工程(j)の後にゼオライト
スラリーをろ過し、生じるフイルターケーキを水
及び分散体に浸漬してゼオライトスラリーを生成
させ、そして生じるゼオライトスラリーを噴霧乾
燥する工程を含んでなる、請求の範囲第１８項記
載の方法。 ３２ 漂白工程(j)後にスラリーを分散させるため
に用いる分散体がポリアクリル酸ナトリウム及び
炭酸ナトリウムの混合物である、請求の範囲第３
１項記載の方法。 ３３ 回収工程(k)が漂白工程(j)後にゼオライトス
ラリーをろ過し、そして生じるフイルターケーキ
を105℃以下の対流乾燥器中で乾燥する工程を含
んでなる、請求の範囲第１８項記載の方法。 ３４ 80またはそれ以上のTAPPI明色度及び20
〜89％−2μmの粒径を有する生成物を微粒子除去
工程(c)で始まるいずれかの中間工程から回収す
る、請求の範囲第１８項記載の方法。 ３５ 退色性不純物が除去された、少なくとも89
％2μmより小さい粒径及び少なくとも91の
TAPPI明色度を有する微細に粉砕されたゼオラ
イト生成物の乾燥粉末又はスラリー。 ３６ 多くの部分のゼオライト構成体がクリノプ
チロライトである、請求の範囲第３５項記載のゼ
オライト生成物。 ３７ 少なくとも84のTAPPI明色度及び少なく
とも70％−2μmの粒径を有するクリノプチロライ
ト、カバザイト、エリオナイト、トンプソナイト
及びオフレタイトを含む混合されたゼオライト生
成物の乾燥粉末。 ３８ 主にアナルシムを含み、そして少なくとも
81のTAPPI明色度及び少なくとも90％−2μmの
粒径を有する乾燥粉末ゼオライト生成物。 ３９ 退色性不純物が除去され、少なくとも85％
2μmより以下の粒径及び少なくとも90のTAPPI
明色度を有する微粉砕されたゼオライト鉱石。 ４０ 該ゼオライトがクリノプチロライトであ
る、請求の範囲第１９項記載の微粉砕されたゼオ
ライト鉱石。 ４１ 退色性不純物が除去され、少なくとも30％
2μmより以下の粒径及び少なくとも83のTAPPI
明色度を有する微粉砕されたゼオライト鉱石。 ４２ 結合剤、並びに退色性不純物が除去され、
少なくとも30％2μmより以下の粒径及び少なくと
も83のTAPPI明色度を有するゼオライト鉱石の
微粉砕された生成物からなる顔料を含んでなるコ
ーテイングを有する紙。 ４３ 多くの部分のゼオライト鉱石成分がクリノ
プチロライトである、請求の範囲第４２項記載の
紙。 ４４ 微粉砕された該生成物が少なくとも85％
2μmより以下の粒径及び少なくとも90のTAPPI
明色度を有する、請求の範囲第４２項記載の紙。 ４５ 微粉砕された該生成物が少なくとも89％
2μmより小さい粒径及び少なくとも91のTAPPI
明色度を有する、請求の範囲第４２項記載の紙。 ４６ 該生成物が誘導されるゼオライト性鉱石の
多くの部分のゼオライト成分がクリノプチロライ
トである、請求の範囲第４５項記載の紙。 ４７ 該ゼオライト鉱石が少なくとも70％2μmよ
り以下の粒径及び少なくとも84のTAPPI明色度
を有するクリノプチロライト、カバザイト、エリ
オナイト、トンプソナイト及びオフレタイトを含
有する、請求の範囲第４２項記載の紙。 ４８ 該ゼオライト鉱石が主にアナルシムを含
み、且つ少なくとも90％2μmより小さい粒径及び
少なくとも81のTAPPI明色度を有する、請求の
範囲第４２項記載の紙。 ４９(a) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水
と混合して該ゼオライトを分散させ、そして水
性ゼオライト性スラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を脱粗粒したゼオライト性スラリーから
除去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい
粒径の該ゼオライトの混錬物を生じさせ、そし
て該粉砕媒質を微細な混錬された該ゼオライト
性スラリーから除去し； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混錬されたゼオライト性スラリ
ーから除去し； (f) 該微粒子除去工程(e)後に微細に混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (g) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (h) ゼオライト性生成物を生じるスラリーから乾
燥状態で回収する工程を含んでなる方法により
ゼオライト鉱石の該生成物を製造する、請求の
範囲第４２項記載の紙。 ５０ 該コーテイングが微細に分割されたカオリ
ン粘土も含有する、請求の範囲第４２〜４９項の
いずれかに記載の紙。 ５１ 該コーテングが微細に分割された酸化チタ
ンも含有する、請求の範囲第４２〜４９項のいず
れかに記載の紙。 ５２ 該コーテイングが酸化亜鉛、酸化ニツケル
または酸化コバルトも含有する、請求の範囲第４
２〜４９項のいずれかに記載の紙。 ５３ 該コーテイングが酸化亜鉛も含有する、請
求の範囲第４２〜４９項のいずれかに記載の紙。 ５４ 該ゼオライト鉱石を亜鉛イオン、ニツケル
イオンまたはコバルトイオンでイオン交換する、
請求の範囲第４２〜４９項のいずれかに記載の
紙。 ５５ 該ゼオライト鉱石を亜鉛イオンでイオン交
換する、請求の範囲第４２〜４９項のいずれかに
記載の紙。 ５６ 紙完全紙料を調製し、該紙完全紙料に退色
性不純物が除去され、少なくとも30％2μmより以
下の粒径及び少なくとも83のTAPPI明色度を有
するゼオライト鉱石の微粉砕された生成物を含ん
でなる充てん剤を加え、そして完全紙料をシーテ
イングして紙とする工程を含んでなる充てん紙の
製造方法。 ５７ 多くの部分のゼオライト鉱石成分がクリノ
プチロライトである、請求の範囲第５６項記載の
方法。 ５８ 微粉砕された該生成物が少なくとも85％
2μmより以下の粒径及び少なくとも90のTAPPI
明色度を有する、請求の範囲第５６項記載の方
法。 ５９ 微粉砕された該生成物が少なくとも89％
2μmより小さい粒径及び少なくとも91のTAPPI
明色度を有する、請求の範囲第５６項記載の方
法。 ６０ 多くの部分のゼオライト鉱石成分がクリノ
プチロライトである、請求の範囲第５９項記載の
方法。 ６１ 該ゼオライト鉱石が少なくとも70％2μmよ
り以下の粒径を有し、且つ少なくとも84の
TAPPI明色度を有するクリノプチロライト、カ
バザイト、エリオナイト、トンプソナイト及びオ
フレタイトを含有する、請求の範囲第５６項記載
の方法。 ６２ 該ゼオライト鉱石が主にアナルシムを含有
し、そして少なくとも90％2μmより小さい粒径及
び少なくとも81のTAPPI明色度を有する、請求
の範囲第５６項記載の方法。 ６３(a) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水
と混合して該ゼオライトを分散させ、そして水
性ゼオライト性スラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を脱粗粒したゼオライト性スラリーから
除去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい
粒径のその微細な混錬物を生じさせ、そして該
粉砕媒質を微細な混錬された該ゼオライト性ス
ラリーから除去し； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混錬されたゼオライト性スラリ
ーから除去し； (f) 該微粒子除去工程(e)後に微細に混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (g) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (h) ゼオライト性生成物を生じるスラリーから乾
燥状態で回収する工程を含んでなる方法により
ゼオライト鉱石の該生成物を製造する、請求の
範囲第５６項記載の方法。 ６４ 充てん剤として、退色性不純物が除去さ
れ、少なくとも30％2μmより以下の粒径及び少な
くとも83のTAPPI明色度を有するゼオライト鉱
石の微粉砕された生成物を含有する紙。 ６５ 充てん剤として多くの部分のゼオライト鉱
石成分がクリノプチロライトであるゼオライト鉱
石の微粉砕された生成物を含有する、請求の範囲
第６４項記載の紙。 ６６ 充てん剤として微粉砕された該生成物が少
なくとも85％2μmより以下の粒径及び少なくとも
90のTAPPI明色度を有するゼオライト鉱石の微
粉砕された生成物を含有する、請求の範囲第６４
項記載の紙。 ６７ 充てん剤として微粉砕された該生成物が少
なくとも89％2μmより小さい粒径及び少なくとも
91のTAPPI明色度を有するゼオライト鉱石の微
粉砕された生成物を含有する、請求の範囲第６４
項記載の紙。 ６８ 充てん剤として多くの部分のゼオライト成
分がクリノプチロライトであるゼオライト鉱石の
微粉砕された生成物を含有する、請求の範囲第６
７項記載の紙。 ６９ 充てん剤として、該ゼオライト鉱石が少な
くとも70％2μmより以下の粒径及び少なくとも84
のTAPPI明色度を有するクリノプチロライト、
カバザイト、エリオナイト、トンプソナイト及び
オフレタイトを含むゼオライト鉱石の微粉砕され
た生成物を含有する、請求の範囲第６４項記載の
紙。 ７０ 充てん剤として、該ゼオライト鉱石が主に
アナルシムを含み、且つ少なくとも90％2μmより
小さい粒径及び少なくとも81のTAPPI明色度を
有するゼオライト鉱石の微粉砕された生成物を含
有する、請求の範囲第６４項記載の紙。 ７１(a) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水
と混合して該ゼオライトを分散させ、そして水
性ゼオライト性スラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を脱粗粒したゼオライト性スラリーから
除去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい
粒径のその微細な混錬物を生じさせ、そして該
粉砕媒質を微細な混錬された該ゼオライト性ス
ラリーから除去し； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混錬されたゼオライト性スラリ
ーから除去し； (f) 該微粒子除去工程(e)後に微細に混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (g) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (h) ゼオライト性生成物を生じるスラリーから乾
燥状態で回収する工程を含んでなる方法により
ゼオライト鉱石の生成物を製造するゼオライト
鉱石の微細に粉砕された該生成物を充てん剤と
して含有する、請求の範囲第６４項記載の紙。 ７２ 充てん剤として微細に分割されたカオリン
粘土も含有する、請求の範囲第５６〜７０項のい
ずれかに記載の紙。 ７３ 微細に分割された二酸化チタンも含有す
る、請求の範囲第５６〜７０項のいずれかに記載
の紙。 ７４ 結合剤並びに充てん剤として退色性不純物
が除去され、少なくとも30％2μm以下の粒径及び
少なくとも83のTAPPI明色度を有するゼオライ
ト鉱石の微粉砕された生成物を含んでなるコーテ
イング物質。 ７５ 多くの部分のゼオライト鉱石成分がクリノ
プチロライトである、請求の範囲第７４項記載の
コーテイング物質。 ７６ ゼオライト鉱石の微粉砕された該生成物が
少なくとも85％2μmより以下の粒径及び少なくと
も90のTAPPI明色度を有する、請求の範囲第７
４項記載のコーテイング物質。 ７７ ゼオライト鉱石の微粉砕された該生成物が
少なくとも89％2μmより小さい粒径及び少なくと
も91のTAPPI明色度を有する、請求の範囲第７
４項記載のコーテイング物質。 ７８ 多くの部分のゼオライト鉱石成分がクリノ
プチロライトである、請求の範囲第７７項記載の
コーテイング物質。 ７９ 該ゼオライト鉱石が少なくとも70％2μmよ
り以下の粒径及び少なくとも84のTAPPI明色度
を有するクリノプチロライト、カバザイト、エリ
オナイト、トンプソナイト及びオフレタイトを含
有する、請求の範囲第７４項記載のコーテイング
物質。 ８０ 該ゼオライト鉱石が主にアナルシムを含有
し、そして少なくとも90％2μmより小さい粒径及
び少なくとも81のTAPPI明色度を有する、請求
の範囲第７４項記載のコーテイング物質。 ８１(a) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水
と混合して該ゼオライトを分散させ、そして水
性ゼオライト性スラリーを生成させ； (b) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (c) 少なくとも50％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を脱粗粒したゼオライト性スラリーから
除去し； (d) 微粒子除去工程(c)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも20％2μmより小さい
粒径のその微細な混錬物を生じさせ、そして該
粉砕媒質を微細な混錬された該ゼオライト性ス
ラリーから除去し； (e) 少なくとも40％2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混錬されたゼオライト性スラリ
ーから除去し； (f) 該微粒子除去工程(e)後に微細に混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (g) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (h) ゼオライト性生成物を生じるスラリーから乾
燥状態で回収する工程を含んでなる方法により
ゼオライト鉱石生成物を製造する、請求の範囲
第７４項記載のコーテイング物質。 ８２ 該コーテイング物質が揮発性の展色剤も含
有する、請求の範囲第７９〜８１項のいずれかに
記載のコーテイング物質。 ８３ 該コーテイング物質が揮発性有機液体展色
剤も含有する、請求の範囲第７９〜８１項のいず
れかに記載のコーテイング物質。 ８４ 該コーテイング物質が展色剤として水も含
有する、請求の範囲第７９〜８１項のいずれかに
記載のコーテイング物質。 本発明の背景 本発明はゼオライトから退色性不純物を除去
し、そしてゼオライトを明色化（brighten）し、
かくて高品質の生成物を製造する製紙産業及びコ
ーテイング（coating）産業の如き産業に用いる
際に価値を与える方法に関し、そして更に詳細に
はゼオライトを高品質の、商業的カオリン粘土顔
料及び充てん剤に匹敵する高品質の、高い明色度
（brightness）の顔料、増量剤または充てん剤に
転化する方法に関するものであるが、ルース
（loose）または充てん（packed）かさの状態で
はカオリン粘土顔料の約半分の密度のみである。 従来の技術 天然ゼオライトは通常はナトリウム、カリウ
ム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム
及びバリウムであるアルカリ並びにアルカリ土類
元素の結晶性の、水和したアルミノケイ酸塩であ
る少なくとも34の鉱物の群である。構造的には、
この鉱物はすべての酸素を共有することにより相
互に結合するAlO4及びSiO4四面体の無限に延び
た三次元網状構造からなる網状構造アルミノケイ
酸塩である。ゼオライト鉱物は網状構造中の空隙
内に種々の量の水を含有する主にナトリウム及び
カルシウムであるアルリル並びにアルカリ土類陽
イオンの三次元網状構造アルミノケイ酸塩である
ゼオライト鉱物は細孔またはチヤンネル
（channel）で相互に連絡する水分子で満たされ
る空孔を含む開放した構造を有する。ゼオライト
鉱物を100℃以上の温度に加熱することにより活
性化する場合、結晶構造はそのまま残り、そして
陽イオンは空孔の内部表面にそつて酸素と配位す
るようになる。活性化に際し、ゼオライト結晶は
２〜７オングストロームの範囲の直径を有するチ
ヤンネルにより相互に連絡される空孔により透過
されている50％までの空間からなる多孔性固体に
なる。生じたものはチヤンネルの大きさに依存し
て気体を吸収し、そして気体の混合物を効果的に
分離し得る合成モレキユラーシープの天然同族体
である。 ゼオライトの鉱床は海水、新鮮な湖水、地下水
または塩水湖水と接触するように火山灰または溶
岩流から生成されたと考えられている。水のアル
カリ性並びに含まれるイオンのタイプ及び濃度が
生成するゼオライトの種類を決める。ゼオライト
の鉱床は塩水またはアルカリ水の近くのいずれの
場所で火山活動が起こつても、そして鉱物の発出
が行われるに十分な時間が経過する場合に生じ得
る。多くの大きさのゼオライト鉱床がヨーロツ
パ、極東、オーストラリア、南アメリカ及びアフ
リカに存在する。40以上の知られているゼオライ
ト鉱物の中で、厳格な商業的興味に十分な量及び
純度（純度80〜90％）で生じるものは６つのみで
あることが報告されている。この６つの主なゼオ
ライトはカバザイト（chabazite）、モルデナイト
（mordenite）、クリノプチロライト
（clinoptilolite）、エリオナイト（erionite）、フイ
リプサイト（phillipsite）及びアナルシム
（analcime）である。また代表的な天然ゼオライ
トにはフエリエライト（ferrierite）、ヒユーラン
ダイト（heulandite）及びラウモンタイト
（laumontite）が含まれる。 天然ゼオライトは採堀され、処理され、そして
そのイオン交換能のために酸生ガス、例えば硫化
水素を含むメタンまたは天然ガスの精製；原子炉
流出物からCs137の如き放射性物質を回収するた
めの放射性廃棄物流の脱汚染化；または農業廃棄
物並びに雨水及び排水の処理に使用される。使用
前の天然ゼオライトの処理には粉砕、選別及び水
を細孔外に誘導するための焼が含まれる。 また天然ゼオライトは合成ゼオライトの製造に
対する出発物質として有用である。米国特許第
4401633号及び同第4401634号にヒユーランダイト
またはクリノプチロライトを水性水酸化ナトリウ
ム中で加熱し、ろ過し、そしてろ液をアルミン酸
ナトリウムと反応させてゼオライトＡを沈殿させ
る合成ゼオライトＡの製造方法が記載されてい
る。同様の方法がA.Yu.クルペニコバ
（Kruppenikova）らによるロシアの文献である
P.G.メリキシヨジ・インステイテユート・オブ・
フイジカル・アンド・オーガニシク・ケミストリ
ー・オブ・ザ・アカデミー・オブ・サイエンス・
オブ・ザ・ジオルギアン（Melikishodi Institute
of Physical and Organic Chemistry of the
Academy of Science of the Georgian）S.S.R
により出版されたフエース・トランジシヨンズ・
イン・ザ・リクリスタリゼーシヨン・オブ・クリ
ノプチロライト（Phase Tra−nsitions in the
Recrystallization of Clinophilolite）なる表題
で開示されている。アルミン酸ナトリウム及び水
性水酸化ナトリウムのスラリー中でのクリノプチ
ロライトの水熱処理による合成ゼオライトＡの製
造は米国特許第4247524号に開示されている。 湿潤サイクロニング（cycloning）及び振盪テ
ーブルを用いる粒径選別により主にカバザイト鉱
石中のゼオライト含有量を向上させる試みはステ
ート・ユニバシテイー・カレシジ、ブロツクポー
ト、ニユーヨーク（State University College，
Brockport，New York）、1976出版のK.D.モン
デール（Mondale）、F.A.マンプトン
（Mumpton）及びF.F.アブラン（Aplan）による
プレリミナリー・レポート（Preliminary
Reprort）527〜537頁、ゼオライト’76であるベ
ネフイシエーシヨン・オブ・ナチユラル・ゼオラ
イツ・フロム・ボウイー，アリゾナ
（Beneficiation of Natural Zeolites From
Bowie，Arizona）なる表題の論文に記載されて
いる。 米国特許第3189557号に乾燥ミリンダ
（milling）し、ふるつて方解石微粒子を除去し、
水性スラリーを生成させ、このスラリーを遠心分
離して方解石微粒子を除去し、湿潤剤を加え、そ
して生じる湿潤剤含有スラリーをドラム乾燥する
ことによるモンモリロナイト鉱石からの方石解微
粒子の除去方法が記載されている。これによりビ
ール安定剤及び精製剤または洗たく糊への添加物
として有用である急速に再水和可能な物質が生じ
る。 米国特許第2173909号及び同第3902993号にゼオ
ライト鉱石中に存在する無定形脈石からゼオライ
トを分離するためにゼオライト鉱石を処理する空
気浮選の使用が開示されている。 合成ゼオライトは触媒担体及び水軟化剤として
使用されている。多くの特許及び他の従来の出版
物はゼオライト粒子を消費触媒または水軟化剤か
ら再生するか、または回収する方法に関する。米
国特許第1570854号、特許第5369号（1954）及び
東ドイツ国特許第85072号（1971）に含まれる。 湿潤または乾燥サイクロニングにより80の明色
度を有する−10μmの生成物に分級されて微粉砕
されたクリノプチロライトは日本において製造さ
れたことが報告されている〔タカサカ
（Takasaka）、粉砕（Funsai）、1975、20、127〜
134頁、142〕。粉砕されたゼオライト鉱石（２〜
10または20μmの60％）は日本において製紙に使
用されていることが報告されている（公開第
73099402号：公開第70041044号）。コボル
（Kobor）らによるパピリバー（Papiripar）、
1968、12(2)、44〜50頁（ハンガリー）に、ハンガ
リーゼオライトが本材を含まぬ紙の製造には適し
ておらず、ゼオライトは中程度の白色性及び高度
の分散性を示し、そしてカオリンの代りに充てん
剤としゼオライトを用いて製造された紙は増大さ
れたかさ及び減じられた弾性を示すことが報告さ
れている。これらの物質の低い明色度により米国
及び他の世界の場所で要求される品質の紙の製造
に用いる際に不適当なものとなつている。 本発明の概要 有機及び無機退色性物質により重大に退色され
た天然ゼオライトを精製して退色性不純物を除去
し、そしてゼオライト粒子に対して従来全く達成
されなかつたタツピ（Tappi）明色度を有する微
細に分割されたゼオライト性顔料、充てん剤また
は増量剤を製造し得る方法が見い出された。また
ゼオライト鉱石を処理してこのものから有害な不
純物を除去し、その明色度、イオン交換容量及び
表面積を改善し、そしてその粒径を減少させる方
法が見い出された。また本発明の新規なゼオライ
ト性顔料、増量剤及び充てん剤は天然ゼオライト
のかご状構造に特徴があり、そして本発明の方法
の微細媒質混錬（milling）工程はいずれの検出
可能な方法においてもかご状結晶構造を破壊する
か、または損なうことはしないことは殊に驚くべ
きことである。その結果、本発明の方法の処理か
ら生じるゼオライト生成物の陽イオン交換能は害
されない。微細なカオリン粘土顔料のルース
（loose）及び充てんかさ密度と比較して比較的低
いルース及び充てんかさ密度が本発明の生成物を
軽重量紙及び他の軽重量生成物の製造に顕著に適
するようにすることは極めて意義することであ
る。 本発明の新規なゼオライト性生成物はかかる生
成物を充てんした高品質紙並びに例えば紙に対し
て塗料及びコーテイング物質として使用されるに
有用なコーテイング物質を与える。また新規なゼ
オライト性生成物を含む新規な被覆された紙を提
供する。
【図面の簡単な説明】
第１図は２つの紙、即ち１つは充てん剤として
実施例１のゼオライト性生成物を用いて製造され
たもの、及び他のものは商業的品質の、か焼され
ておらず、層割れした（delaminated）カオリン
粘土充てん剤を用いて製造したものに関して
TAPPI明色度を％顔料に対してプロシトしたも
のである。 第２図は２つの紙、即ち１つは充てん剤として
実施例１のゼオライト性生成物を用いて製造した
もの、及び他のものは同様のか焼されておらず、
層割れしたカオリン粘土充てん剤を用いて製造し
たもののTAPPI不透明性対％充てん剤のプロシ
トを示すグラフである。 詳細な説明 新規な方法は (1) 粉砕したゼオライト鉱石を分散剤及び水と混
合して該ゼオライトを分散させ、そして水性ゼ
オライトスラリーを生成させ； (2) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (3) 少なくとも50％、もしくは少なくとも70％
（代表的には60％）2μmより小さいか、または
それ以下の粒子を有し、且つ退色性不純物を含
む微粒子を脱粗粒したゼオライト性スラリーか
ら除去し； (4) 微粒子除去工程(3)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも20％、好ましくは25
％2μmより小さい粒径の該ゼオライトの微細混
錬物を生じさせ、そして該粉砕媒質を微細な混
錬された該ゼオライト性スラリーから除去し； (5) 少なくとも40％（または80％もしくは90％、
代表的には85％）2μmより小さいか、またはそ
れ以下の粒径を有し、且つ退色性不純物を含む
微粒子を微細に混錬されたゼオライト性スラリ
ーから除去し； (6) 該微粒子除去工程(3)後に微細に混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (7) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (8) ゼオライト性生成物を生じるスラリーから乾
燥状態で回収する工程からなる。 好ましくはゼオライトは２回粉砕し、そして鉱
石処理機に対して得られるいずれかの適当な装
置、例えばボール・ミル、ハンマー・ミル、粉砕
機などを使用し得る。粉砕に続いて、粉砕された
ゼオライトを分散剤例えばケイ酸ナトリウム、ピ
ロリン酸四ナトリウム、いずれかの他のポリリン
酸塩、ポリアクリル酸のナトリウム、アンモニウ
ム、カリウムまたはリチウム塩を含むポリアクリ
ル酸塩の如きポリカルボキシレート塩の群に属す
る分散剤と混合し、好ましくはアクリル酸塩分散
体は500〜10000、最も好ましくは750〜2400の平
均分子量を有する。入手し得るいずれかの他の適
当な分散剤を用いることができ、そして分散体の
特性は本発明の成功に対して臨界的なものではな
い。分散体及び粉砕されたゼオライトの混合はプ
ランジヤー（blunger）を含めたいずれかの適当
な混合装置中で行うことができる。 多くの場合において分散前の粉砕されたゼオラ
イトを適当な分散性を与えるに必要とされる分散
体の消費を減少させるために酸洗浄する。あるゼ
オライトが大量の分散体を消費する多量の硫酸カ
ルシウムを含有することが理論づけられている。
かかる場合において、粉砕されたゼオライトを酸
洗浄することができ、その際にこのものを水及び
酸例えば塩酸、硫酸、硝酸、リン酸またはいずれ
かの他の適当な無機酸と混合する。例えば、２〜
20重量％の酸（液体成分を基準として）を含んで
スラリーを生成させるような量で粉砕された鉱石
を水及び酸と混合し、続いて生じる水性の酸、ゼ
オライトスラリーを撹拌し得る。酸はゼオライト
鉱石マトリシクス中に沈殿している石膏
（CaSO4・2H2O）のあるものを溶解ると考えら
れている。その後、いずれかの適当な方法により
粉砕されたゼオライトを水性の液体酸から分離す
る。例えば、この水性の酸、ゼオライト性スラリ
ーを粉砕されたゼオライトが沈降する期間、静置
することができる。次に、上澄みの水性、酸液体
をデカンテーシヨンで除去し、そして捨てる。次
に残留する沈降したスラリーをろ過し、生じるフ
イルターケーキを新鮮な水で希釈し、そしてプラ
ンジヤーを用いて混合し、続いて他のろ過工程を
行う。水中でのこのろ過及びブランジング
（blunging）のサイクルを適当な数回くり返し、
実際に行うようにできる限り多くの酸をゼオライ
トから除去する。一般に２回または３回の水中で
のろ過及びブランジングのサイクルが通常適当で
あることが見い出されている。水での最後のブラ
ンジングにおいて、ゼオライトスラリー中のいず
れかの残留酸を中和するために水酸化ナトリウム
の如きアルカリ性物質を通常加える。いつたんス
ラリーを中和したら、スラリーを分散させるため
に上記の適当な分散剤を加える。 適当な分散剤で分散された水性のゼオライト性
スラリーの脱粗粒はスラリーをふるい、そして粗
い物質を除去することにより便利に行われる。一
般的に言えば、かかる粗い物質または粗粒子は
44μm（ミクロン）またはそれ以上の粒径を有して
いる。代表的な装置にはSweco震動ふるい、振盪
ふるい及び震動ふるい振動ふるいが含まれる。 次の工程において、50％2μmより小さいか、ま
たはそれより細かい粒子を有し、退色性不純物も
含有する微粒子をいずれかの適当であるは、また
は便利な方法により脱粗粒した分散されたゼオラ
イトスラリーから除去し、そして捨てる。例え
ば、遠心分離が有利に使用されるが、分別沈殿、
デカンテーシヨンなどの如きいずれかの他の適当
な微粒子除去工程を使用し得る。遠心分離装置中
にて、微粒子を除去し、捨て、そして比較的粗大
な物質は保持され、そして次の工程に送られる。 微粒子の除去後、ゼオライトスラリーを混合物
中にて30〜70容量％の粉砕媒質の比率で微粉砕媒
質と混合し、そして混合物を急速に撹拌してスラ
リー中のゼオライト粒子に対する微粒子混練作用
をさせる。その後、粉砕媒質を微細に混錬された
ゼオライトスラリーから除去する。粉砕媒質には
砂、磁器ボール、金属ボール例えば鉄もしくはゴ
ム被覆された鉄またはニシケルもしくはゴム被覆
されたニツケル、酸化アルミニウムビーズ例えば
Alumasand Ａ、或いは商業的にＺ−Beadsとし
て称される酸化ジルコニウムビーズが含まれる。
かかる媒質はスラリー中のゼオライトの粒径より
かなり大きく、そして直径１／32″〜約１／4″、
好ましくは１／16″〜約１／8″の範囲のベレシト
であり得る。粉砕媒質はいずれかの適当な形状で
あることができ、例えばビーズ、ペレツトなどの
形状であり得る。Alumasand Ａは例えば主に−
８〜＋12メツシユの酸化アルミニウム（85〜95重
量％）を含んでいた。Ｚ−ビーズは呼称径16メツ
シユの酸化ジルコニウムビーズからなる。微細媒
質混錬工程（FMM １）または工程（複数）は
水性スラリー状のゼオライトに関して行われ、そ
してDenver摩擦ミルまたはChicago Boiler
Company DynomillタイプKD−５の如きいずれ
かの適当なミル中で行い得る。 ゼオライト粒子の微細媒質混錬後、工程３に対
する上記のものと同様の方法を用いて、退色性不
純物を含む微粒子を除去し、そして捨てることが
好ましい。このことを第二の微粒子除去工程FR
と呼ぶ。FRからのスラリーを上記の第一の
微細媒質混錬工程（FMM ）と同様の方法で
行われる他の微細媒質混錬工程（FMM ）に
付すことが好ましい。第二の微細媒質混錬工程
（FMM ）からのスラリーをろ過及びブラン
ジングを行うか、または行わずに更に微粒子除去
工程に付し、そして追加の微細媒質混錬に付すこ
とができる。事実、続いての微粒子除去工程で除
去される微粒子中でのゼオライトの損失をできる
限り減少させるように１つまたは２つ以上の微細
媒質混錬工程を用いることが好適であり得る。 微粒子の除去後、生じる微細に混錬されたゼオ
ライトスラリーを磁気分離工程MS に付して
磁気退色性不純物を除去する。いずれかの適当な
装置を用いることができ、その数種のものは容易
に入手でき、そして広く使用される。追加の量の
磁気退色性不純物を除去するためにスラリーを１
回以上、例えば２，３またはそれ以上の回数磁気
分離器に通すことができる。上記の微細媒質混錬
工程及び第二の微粒る除去工程（FR ）から
のスラリーが希釈され過ぎている場合、このもの
をろ過し、生じるフイルターケーキを新鮮な水で
希釈し、そしてブランジングにより混合して適当
な固体含有量等を有するスラリーを提供し得る。 スラリーを１つもしくは２つまたはそれ以上の
磁気分離工程に付した後、このものをオゾン、次
亜塩素酸ナトリウム、過硫酸アンモニウムまたは
硫過酸カリウムの如き酸化的漂白剤を用いて漂白
工程に付すことができる。用いる酸化的漂白剤の
量は水性ゼオライト原料の乾燥重量を基準として
0.01乃至0.1重量％間で用いる。アルカリ性試薬
の添加により分散体のPH値をPH4.5〜7.0の範囲に
調整し、その際に６〜７のPH値が好ましい。酸化
的漂白剤は最大の明色度の増大を与えるに適する
時間反応させる。他の酸化的漂白剤は分子中に容
易に得られる漂白可能な酸素を含む水溶性の無機
または有機化合物、例えば過硫酸アンモニウム、
マンガン酸カリウム、過酸化水素なとを含めて使
用し得る。しかしながら漂白前に、スラリー中の
ゼオライトの明色度を増大させるために、磁気分
離工程を追加の微粒子除去工程、例えばFR 、
FR 及び／またはFR に付すことが望まし
い。かかる場合に微粒子除去工程は上記の微粒子
除去工程またはと同様に行う。 ある場合に還元的漂白は物質の白色度及び明色
度を改善する際に有用である。通常使用される還
元漂白剤は普通にスラリーに加えられる亜ジチオ
酸ナトリウムであり、その際にPH値は２〜５の範
囲である。亜ジチオ酸ナトリウムはある場合には
漂白剤としてのみ使用できるか、またはこのもの
は上記の酸化的漂白に従つて使用し得る。 上記の漂白の前に、スラリー中のゼオライトの
粒径を更に減じることが望ましい。かかる場合
に、スラリーの固体含有量を増加させることも必
要であり得る。このことはスラリーをろ過し、そ
して生じるフイルターケーキを微細媒質混錬にお
ける粉砕に適する所望の固体含有量のスラリーに
混ぜ合わせる。しかしながら、粉砕前にスラリー
をポリアクリレート塩及び炭酸ナトリウムもしく
はいずれかの他の適当な分散剤または分散剤の配
合物を用いて分散させる。その後、更にゼオライ
トの粒径を減じるために第二及び第三の微細媒質
混錬を行い得る。この続いての微細媒質混錬後、
スラリーを酸化的漂白及び／または還元的漂白に
付し、続いてゼオライト粒子をスラリー及び漂白
剤から分離する。かかる分離はスラリーをろ過
し、生じるフイルターケーキをブランジングし、
次に生じるスラリーを噴霧乾燥することにより達
成し得る。ゼオライト粒子をスラリー及び漂白剤
から分離する他の方法を必要に応じて使用し得
る。 本発明によれば、ゼオライト鉱石から有害な不
純物を除去し、明色度、イオン交換容量及びその
表面積を改善し、そしてその粒径を減じるための
ある好適なゼオライト鉱石の処理方法は (1) 粉砕したゼオライト（100％75μmより小さ
い）を分散剤及び水と混合して該ゼオライトを
分散させ、そして水性ゼオライトスラリーを生
成させ； (2) 該水性ゼオライト性スラリーを脱粗粒して
44μmまたはそれ以上の粒径を有する粗粒子を
除去し； (3) 少なくとも50％または少なくとも70％2μmよ
り小さく、そして代表的には60％2μmより小さ
い粒子を有し、且つ退色性不純物を含む微粒子
を脱粗粒したゼオライト性スラリーから除去
し； (4) 微粒子除去工程(3)後のゼオライト性スラリー
及び微粒子粉砕媒質の混合物を急速に撹拌して
該ゼオライトを少なくとも約20％、好ましくは
25％2μmより小さい粒径の該ゼオライトの微細
媒質混錬物を生じさせ； (5) 少なくとも40％、または少なくとも80％もし
くは90％2μmより小さく、そして代表的には少
なくとも85％2μmより小さい粒径を有し、且つ
退色性不純物を含む微粒子を微細媒質混錬され
たゼオライト性スラリーから除去し； (6) 上の(5)からのゼオライト性スラリーを上の工
程(4)に記載される他の微細媒質混錬工程に付し
て少なくとも60％または少なくとも75％もしく
は85％2μmより小さい大きさに粒径を減少さ
せ； (7) 少なくとも80％または少なくとも85％もしく
は95％2μmより小さく、そして代表的には少な
くとも90％−2μmより小さい粒径を有し、且つ
退色性不純物を含む微粒子を微細媒質混錬され
たゼオライト性スラリーから除去し； (8) 微粒子除去工程(7)後に微細媒質混錬された該
ゼオライト性スラリーを磁気分離して磁気退色
性不純物を除去し； (9) 上の工程(8)からのゼオライトスラリーを最終
スラリー中の粒子の粒径が少なくとも90％2μm
より小さくなるように上の工程(5)に記載される
最終の微細媒質混錬工程に付し； (10) 生じるゼオライト性スラリーを漂白し；そし
て (11) 生じるスラリーからゼオライト生成物を乾燥
状態で回収する工程からなる。 本発明の新規な方法により製造される乾燥した
微粉砕されたゼオライト性生成物は極めて微細な
粒径、即ち少なくとも85％2μm以下の粒径を有
し、そして少なくとも91のタツピ明色度に特徴が
ある。これらの生成物は製紙における顔料または
充てん剤として使用する際に極めて良好に適して
おり、そしてすべての製紙物質と全く適合する。 83〜90％の明色度値を有するが、ある程度粗い
粒径（例えば30〜80％2μmより小さい）を有する
ゼオライト性生成物は紙用充てん剤として用いる
場合に優れた保持（retention）を示し、そして
充てんされたシートには良好な明色度及び不透明
性も与える。またかかる顔料はつや消しまたはく
もり被覆された紙シートを与える際に興味ある。 本発明の生成物のイオン交換特性はカーボンレ
ス（carbonless）コピー紙、例えば圧感的である
紙の製造に全く有用であるが、これらの生成物は
熱感タイプのカーボンレス紙にも使用し得る。 カーボンレス紙はカーボン紙を必要としないコ
ピー紙のタイプであり、このものは少なくとも２
つの部分状態、即ち；その下面上に溶媒中の無色
染料前駆体または色素生成剤（複数）の溶液を含
むマイクロカプセル（microcapsule）のコーテ
イングを有する上端シート（被覆された背面とし
てCBと呼称）：圧力を上端シートに与えてマイク
ロカプセルを破壊した場合に色素生成剤（複数）
を反応させて染料を生成させる試薬（通常は共反
応体、例えば酸活性化されたペントナイト、アタ
パルガスクレイ、フエノール樹脂または置換され
たサリチル酸亜鉛）を含む底部シート（被覆され
た前面としてCFと呼称する）からなる。マル
チ・コピー形を生成させるために中間シート、被
覆された前面及び背面（CFB）を使用し得る。 本明細書に記載されるゼオライト性生成物は
CBシートからの染料前駆体に曝された場合に直
ちに強い色調を与えるかかるカーボンレス紙にお
いて優れた共反応体であることとが見い出され
た。ゼオライト性生成物はCFシートを被覆する
際の唯一の顔料として使用し得るか、または未か
焼及び／またはか焼されたカオリン粘土または他
の通常に用いるコーテイング顔料との混合物とし
て使用し得る。ゼオライト性生成物またはゼオラ
イト性生成物／粘土混合物を紙シートに結合させ
るために標準ラテツクスまたは殿粉接着剤を使用
し得る。ゼオライト性生成物は使用前に亜鉛とイ
オン交換することができ、そしてかかる亜鉛交換
されたゼオライト（例えば酸化亜鉛として約２％
の亜鉛を含有）はカーボンレス紙において強い色
調発色を示す。複数の染料前駆体を用いる場合、
ゼオライトはニシケルまたはコバルトの如き他の
イオンと交換し、特別の染料前駆体との反応を生
じさせ、そして／または色調のバランスを与え得
る（例えば灰色、黒色または中間色の全体的な外
観を与えるために可視スペクトル全体を一緒に吸
光する２つまたはそれ以上の染料の配合物であり
得る「黒色」染料の製造におけるように）。 本発明のゼオライト性生成物は最良の未か焼か
の、層割れした（delaminated）カオリン生成物
（その優れた紙充てん剤の品質に対して十分公知
である）から得ることができるものより良好な不
透明性及び明色度を与える優れた紙充てん物質
（顔料）である。第１図は２つの紙、即ち１つは
充てん剤（顔料）として実施例１のゼオライト性
生成物を用いて製造されたもの、及び他のものは
商業的品質のか焼されておらず、層割れしたカオ
リン粘土充てん剤（顔料）を用いて製造したもの
に関してTAPPI明色度を％顔料に対してプロシ
トしたものである。第２図は２つの紙、即ち１つ
は充てん剤（顔料）として実施例１のゼオライト
性生成物を用いて製造したもの、及び他のものは
商業的品質のか焼されておらず、層割れしたカオ
リン粘土充てん剤（顔料）を用いて製造したもの
のTAPPI不透明性対％充てん剤のプロシトを示
すグラフである第１及び２図においてデータがプ
ロツトされる充てん紙の製造方法は実施例８、Ａ
部に記載されるものと同様である。これらの図は
最良の商業級のカオリン粘土の１つと比較して
も、いずれかの所定の充てん剤の添加で高い
TAPPI明色度を与える際に新規なゼオライト性
生成物の予期せぬ優秀性を示す。同様に、第２図
は最良の商業級の粘土充てん剤の１つと比較した
場合に同等の充てん剤添加量で新規なゼオライト
性生成物の優れたTAPPI不透明度を示す。また
本発明のゼオライト性生成物は紙コーテイングに
おける成分として用いる場合に極めて望ましい輪
転グラビア印刷特性を与える。またこのものは紙
コーテイング物及び塗料に用いる場合に通常でな
い程度の白色性及び不透明性を与える。 次の実施例は下記に示した略語を用いて表わ
す； sec 秒 min 分 hr 時間 Ib ポンド質量 ｔ2000Ibのシヨート（short）・トン μm ミクロン（マイクロメーター） ft フイート Ｍ メツシユ、米国標準ふるい表示 ml ミリリツトル gal 米国ガロン ｇ 重力による加速度 ％ 特記せぬ限り重量％ kG キロガウス、磁気強度の単位 温度 特記せぬ限り〓 明色度 Technidyne Model Ｓ−４
Brightness Testerを用いて測定したTAPPI明
色度 ％−2μm Micromeritics Sedigraph 5000を
用いて測定した2μmより小さい粒径の粒子の％ ％粗粒子 44μmより大きい粒径を有する試料
中の粒子の％（325M） Ｆ／Ｂ 第一のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｆ／Ｂ 第二のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｆ／Ｂ 第三のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｆ／Ｂ 第四のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｆ／Ｂ 第五のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｆ／Ｂ 第六のフイルター、上記のブラン
ジサイクル Ｎ／Ｄ 中和、上記の分散操作 FR 上記の第一の微粒子除去 FR 上記の第二の微粒子除去 FR 上記の第三の微粒子除去 FR 上記の第四の微粒子除去 FR 上記の第五の微粒子除去 FMM 上記の第一の微細媒質混錬 FMM 上記の第二の微細媒質混錬 FMM 上記の第三の微細媒質混錬 MS 上記の第一の磁気分離 MS 上記の第二の磁気分離 実施例 １ Ａ クリノプチロライト55％、長石10％、石英
８％、石膏７％、粘土鉱物２％及びモルデナイト
18％（差による）を含むゼオライト鉱石のバツチ
536ポンドを呼称100％−200M（75μm）に２回粉
砕した。36％HCl溶液11.25ガロンを水150ガロン
に加えて1.99％HClを生じさせることにより酸洗
浄溶液を調製した。粉砕した鉱石（530ポンド）
及び酸洗浄溶液をタンク中で一緒にして30.5％固
体スラリーを生成させた。このスラリーを周囲温
度（80〜90〓）で約２時間徐々に撹拌した。この
スラリーは26.5％固体のバルブ密度、PH0.85及び
固体含有量443ポンドを有していた。 このスラリーを1.25時間静置し、その後透明な
液体12ガロンをデカンテーシヨンで除去した。残
りのスラリーをＦ／Ｂ に付し、その際にこの
ものを55〜60％の固体に圧縮ろ過し、生じたフイ
ルターケーキを水のみを用いてほぼもとの容積に
希釈し、そして0.5時間バルジングした。生じた
スラリーは26.5％固体の密度、PH1.7及び434ポン
ドの固体含有量を有していた。このスラリーを
Ｆ／Ｂ に関して上記のＦ／Ｂ に付した。
生じたスラリーは26％固体のパルブ密度及び425
ポンドの固体含有量を有していた。Ｆ／Ｂ か
らのスラリーをＦ／Ｂ 及びＦ／Ｂ と同様
にＦ／Ｂ に付した。生じたスラリーはPH204、
30％固体のバルブ密度及び423ポンドの固体含有
量を有していた。 未だブランジングしながら15ポンド／トンの量
のNaOH（３ポンドNaOHペレツト）を最初に加
えることによりＦ／Ｂ からのスラリーをＮ／
Ｄに付した。ブランジング10分後、PH値は4.2で
あり、そして追加のNaOH（0.5ポンド／トン）を
加えた。追加のブランジング10分後、PH値は7.0
であり、そしてピロリン酸四ナトリウム
（TSPP）分散体を15ポンド／トンの量で加えた
（３ポンドTSPP粉末）。この後約10分間のブラン
ジングにより分散されたスラリーが生じた。 分散されたスラリーを325Mの布を有する
48″Sweco震動ふるいを用いて脱粗粒した。この
ふるいを最初に通すことにより25％固体のパルブ
密度及び259ポンドの固体含有量を有する第一の
生成物スラリーが生じた。最初の通過からの粗粒
子（過大粒径）スラリーを水で29％固体に希釈
し、そして第二の生成物スラリーを得るために再
びふるいに通し、このものを最初の生成物スラリ
ーに加えて23％固体のバルブ密度を有し、そして
固体302ポンドを含む一緒にされた脱粗粒した生
成物を与えた。 脱粗粒したスラリーを2000RPMで操作した直
径18″、長さ28″のBind固体ボウル（bowl）遠心
分離器に２ガロン／分で供給することによりFR1
に付した。微細フラクシヨン（オーバーフロー）
を捨て、そして粘粒フラクシヨン（アワダーフロ
ー）を44％固体のパルプ密度を有し、且つ固体
270ポンドを含む生成物スラリーとして捕集した。 下の第１表はＡ部に記載した操作の各々の工程
に対するTAPPI明色度、％−2μm、％粗粒子及
び重量％Fe2O3を与える。
【表】 Ｂ クリノプチロライト50％、長石８％、石英
16％、石膏７％、粘土鉱物３％及びモルデナイト
16％（差による）を含むＡ部と同様の地理的位置
からのゼオライト鉱石のバツチ1000ポンドをＡ部
と同様に２回粉砕して−2000M物質986ポンドを
生じさせた。粉砕した物質をスラリー化し、そし
て20％固体のパルプ密度で21％HCl溶液中でＡ部
と同様に反応させた。反応後、525ガロンのスラ
リーは16％固体のパルプ密度を有し、そして770
ポンドの固体を含有していた。 洗浄溶液の除去は最初にスラリーを週末にわた
つて（〜65時間）静置し、次に透明な液体120ガ
ロンをデカンテーシヨンで除去することからなつ
ていた。残りのスラリーを水中にブランジングし
たフイルターケーキに関する前記と同様にＦ／Ｂ
に付した。全体で344ガロンで、且つ750ポン
ドの固体を含む23％固体スラリーをもとの525ガ
ロンに再び希釈した。希釈したスラリーを23％固
体でブランジングしてＦ／Ｂ に付した。730
ポンドの固体を含む生じたスラリー394ガロンを
再び525ガロンに希釈した。次にＦ／Ｂ から
の希釈したスラリーを25％固体でブランジングし
てＦ／Ｂ に付した。 容量211ガロン中に固体709ポンドを含むＦ／Ｂ
からのブランジングしたスラリーを固体１ト
ン当り16ポンドのNaOHを加えることにより
Ｎ／Ｄに付し、PH5.5を生じさせ、続いて10ポン
ド／トンの固体の量でTSPPを加えた。25％固体
で709ポンドの固体を含む分散されたスラリーを
１回のみ200M（74μm）のふるいを通して行う以
外はＡ部と同様に脱粗粒に付した。脱粗粒したス
ラリーを高速のrpm（3000対2000）を用いる以外
はＡ部と同様にBird Centrifuge中でFR に付
した。この場合の粗生成物は580ポンドの固体を
含んでいた。 下の第２表はＢ部に記載される操作の各々の工
程後のTAPPI明色度、％−2μm、％粗粒子及び
％Fe2O3を与える。
【表】 Ｃ Ａ及びＢ部において遠心分離から補集した粗
フランクシヨンスラリーを一緒にして36％固体の
バルブ密度を有し、且つ847ポンドの固体を含む
スラリーを生成させた。一緒にしたスラリーを容
量15ガロンのDenver摩擦ミルの２つの室の１つ
において100ポンドのDiamoniteA媒質（直径1.7
mmのセラミシク媒質）を用いてFMM に付し
た。供給速度300ml／分で53％−2μmの粒径を有
する固体802ポンドを含む生成物スラリーが生じ
た。 この混錬したスラリーをFR による処理前
に高速（8700rpm）Merco Model Ｈ−９デイス
クーノズル遠心分離器を用いて約1.2ガロン／分
の供給速度で約15％固体に希釈した。生成スラリ
ーは739ポンドの固体を含んでいた。このスラリ
ーを濃H2SO4で最初にPH〜３に調整することに
よりＦ／Ｂ に付し、続いて圧縮ろ過した。こ
のフイルターケーキを35％固体でブランジング
し、NaOHでPH５に中和し、次に固体１トン当
り10ポンドのTSPPで分散させた。 かくて分散させたスラリーを粉砕媒質として
1.3mmNorton Ｚ−ビーズ（ジルコニア）15ポン
ドを用いてChicago Boiler Co.Model KD5、５
リツトル入りDynomill中にてFMMに付した。
この混錬物を12ガロン／時間で供給し、84％−
2μmの粒径を有する生成物を生成させた。この生
成スラリーは30％固体のパルプ密度で675ポンド
の固体を含んでいた。 この混錬されたスラリーを８容量％の中級ステ
ンレス−スチールウールを充てんした直径４イン
チのカニスター（canister）（分離室）を備えた
強力な（12kG）湿潤磁気分離器に10.3インチ／
分で通すことによりMS に付した。22％固体
のパルプ密度を有し、且つ624ポンドの固体を含
有する回収したスラリーを同様の条件を用いて
MSに付した。回収したスラリーは17％固体の
パルプ密度を有し、そして536ポンドの固体を含
んでいた。 MS からの生成スラリーを順次FR ，
及びに付した。各々の処理は遅い操作速度
（6700rpm）を用いる以外は上記と同様にMerco
遠心分離器を用いて行つた。この３種の微粒子除
去は1gpmの供給速度で行つた。FR からの粗
フラクシヨン（生成物）スラリーは24％固体のパ
ルプ密度を有し、そして459ポンドの固体を含ん
でいた。FRからの生成スラリーは32％固体の
パルプ密度を有し、そして432ポンドの固体を含
んでいた。FR からの生成スラリーは38％固
体のパルプ密度を有し、そして367ポンドの固体
を含んでいた。 次にFR からの生成スラリーをＦ／Ｂ
に付した。ブランジングを前記の40％固体を行う
以外はＦ／Ｂ と同様であつた。かくて中和
し、そして分散させたスラリーを５リシトル
Dynomill中にて10ガロン／時間の供給速度で
FMM に付し、91％−μmの粒径を有する生
成物を生じた。 かくて得られた混錬されたスラリーを最初に20
％固体に希釈し、そして濃H2SO41.5ポンドを用
いてスラリーPH値を3.0に減じることにより漂白
した。漂白剤である亜ジチオ酸ナトリウム（Ｋ−
ブライト）を固体１トン当り13ポンドの量（1.5
ポンド固体Ｋ−ブライト）で加え、その後スラリ
ーを２時間温和に撹拌した。漂白中に更に濃
H2SO40.5ポンドを加えることによりスラリーPH
値を3.0に保持した。 漂白したスラリーは95のTAPPI明色度を有す
る固体177ポンドを含んでいた。次に漂白したス
ラリーをＦ／Ｂ 及びのように最初にろ過す
ることによりＦ／Ｂ に付した。ろ過ケーキを
40％固体でブランジングした。生じたスラリーを
水溶液中にポリアクリル酸ナトリウム分散体（Ｃ
−211）15％及び炭酸ナトリウム30％を含む混合
物を用いて同時に中和し、そして分散させた。添
加量は固体１トン当り50ポンドの混合物または固
体１トン当り7.5ポンドの分散体であつた。かく
て分散された最終スラリーは25ガロン／時間（〜
100ポンド／時間）で噴霧乾燥器に供給され、94
のTAPPI明色度及び89.5％−2μmの粒径を有す
る最終生成物150ポンドを与えた。 下の第３表はＣ部に記載される各々の単位操作
後に回収された生成物におけるTAPPI明色度、
％−2μm及び％Fe2O3を与える。
【表】 最終生成物及び原料ゼオライト鉱石（出発物
質）のＸ線けい光分析は次の第４表の通りであつ
た。
【表】
【表】 ゼオライト性最終生成物はクリノプチロライト
48％、石英12％、長石12％、石膏９％、粘土鉱物
３％及びモルデナイト16％（差による）を含んで
いた。 本実施例により製造された新規なゼオライト性
物質は第５表に示すように粒径分布において商業
的な＃１紙コーテイング級のカオリン生成物に好
適に匹適するものである。
【表】 電子顕微鏡により、原料ゼオライト鉱石に通常
見られる繊維状成分は新規なゼオライト性生成物
中には存在せず、本発明の方法の微細媒質混錬に
より粉砕されたことが示される。その結果、本発
明の新規なゼオライト性生成物は吸入した際に肺
を損傷する傾向が少ない。 新規なゼオライト性最終生成物の特性により、
このものは顔料、増量剤または充てん剤の用途に
十分適するものとなる。その色調及び他の物理的
特性は第６表に示すように商業的な高い明色度の
か焼されたカオリン顔料のものに好適に匹適す
る。
【表】
【表】 新規なゼオライト性最終生成物の表面積を測定
し、そして78m2／ｇであることが見い出され、こ
のことはＢ部においては33m2／ｇを有し、Ａ部に
おいてはＢ部の表面積とほぼ同様であるゼオライ
ト鉱石出発物質と比較して大きく改善されてい
た。 Ｂ部に用いるゼオライト鉱石出発物質と共に新
規なゼオライト性生成物に対するイオン交換容量
を測定した。これらの陽イオン交換容量の結果を
示す。
【表】 殆んどの場合、新規な生成物の陽イオン交換容
量は原料物質鉱石より大きい。ある場合、例えば
銅及びアルミニウムに関して新規な生成物の交換
は特に陽イオン交換物質として設計された合成ゼ
オライトより大きい。この新規な生成物の陽イオ
ン交換の利点はこのものが低いイオン交換能を有
する石英、長石、粘土物質、石膏及び多分他の物
質を実質的な比で含むことを考慮した場合に更に
強調される。かかる物質を除去した際には新規な
生成物の陽イオン交換容量（重量ベース）は実質
的により高くなるであろう。 実施例 ２ 実施例１と異なつた場所からのものであり、そ
してモルデナイト33％、クリノプチロライト23
％、長石23％、石英15％、メリライト２％及び粘
土鉱物４％を含むゼオライト鉱石のバツチ75ポン
ドを呼称100％200M（25μm）より小さく２回粉砕
した。粉砕した鉱石は15％固体スラリーとして水
と混合した場合に自然に分散した。かくて調製し
たスラリーを3000rpmで操作された直径18″、長
さ28″のBird固体ボウル遠心分離器に２ガロン／
分で供給することによりＦ／Ｒ に付した。粗
フランクシヨンを固体63ポンドを含む30％固体ス
ラリー中に生成物として捕集した。 Ｆ／Ｒ 生成スラリーを粉砕媒質として
Norton1.3mmＺ−ビーズ15ポンドを有する
Chicago Boiler Co.Model KD5、５リツトル
Dynomill中でFMM に付した。混錬物を45ガ
ロン／時間で供給し、65％−2μmの粒径を有する
生成物を生じさせた。この生成スラリーは28％固
体のパルプ密度で61.1ポンドの固体を含んでい
た。 混錬されたスラリーを6700rpm Merco遠心分
離器中でＦ／Ｒ により処理する前に15％固体
に希釈した。Ｆ／Ｒ を２工程で行つた。最初
の工程は600ポンド／時間（450ガロン／時間）の
供給速度で行い、その際に供給固体の30％が粗フ
ラクシヨン（生成物）と報告された。原料として
第一の工程からの微細フラクシヨンを用いて300
ポンド／時間（225ガロン／時間）の供給速度で
第二の工程を行い、その際に供給固体の80％を粗
フラクシヨン中に回収した。この２つの工程から
の粗フラクシヨンを供給固体の重量の65％と考え
られる単一のＦ／Ｒ 生成物に一緒にした
（40.1ポンド）。 Ｆ／Ｒ 生成スラリーを12ガロン／時間の供
給速度でDynomill中でFMM に付し、78％−
2μmの粒径を有する生成物を生じさせた。生成ス
ラリーは30％固体のパルプ密度を有し、そして
34.5ポンドの固体を含んでいた。 この混錬したスラリーを6700rpm Merco遠心
分離器中にてＦ／Ｒ により処理する前に７〜
８％固体に希釈した。Ｆ／Ｒ に対して遠心分
離器に３ガロン／分（120ポンド／時間）で供給
して56％の回収（粗フランクシヨン）を得た。生
成スラリーは11.4％固体のパルプ密度を有し、そ
して19ポンドの固体を含んでいた。 Ｆ／Ｒ からの生成スラリーを中級ステンレ
ス・スチールウールを８容量％に充てんした直径
２インチのカニスター（分離室）を備えた強力な
（12kG）湿式の磁気分離器に20.6インチ／分で通
すことによりMS に付した。69％固体のパル
プ密度を有し、且つ15ポンドの固体を含む回収さ
れたスラリーを同様の条件下でMS に付し
た。MS の生成物は3.2％固体のパルプ密度を
有し、且つ11ポンドの固体を含むスラリーであつ
た。 次にMS 生成スラリーをＦ／Ｂ に付
し、その際にこのものをH2SO4を用いてPH2.0〜
2.5の酸性にし、次にデカンテーシヨン及びろ過
の組合せにより60％固体に脱水した。５ガロンの
容量の30％固体スラリーを生成させるのみにフイ
ルターケーキを水でブランジングした。Ｆ／Ｂ
からのスラリーをFMM に付し、その際に
このものを12ガロン／時間でDynomillに供給し、
93.5％−2μmの粒径を生じさせた。次に9.0ポンド
の固体を含む30％固体での５ガロンのFMM
生成スラリーを漂白した。0.06ポンド（15ポン
ド／トン）の亜ジチオ酸ナトリウム（Ｋ−ブライ
ト）の添加前にH2SO4を用いてスラリーをPH３
に調整した。Ｋ−ブライトの添加後にスラリーを
温和に１時間撹拌することにより漂白した。 フイルターケーキを105℃（221〓）で全体で24
時間乾燥器乾燥する以外は漂白工程からのスラリ
ーをＦ／Ｂ と同様のＦ／Ｂ に付し、91.3
のTAPPI明色度及び89.5％−2μmの粒径を有す
る８ポンドの生成物が生じた。 下の第７表は本実施例に記載される操作の各々
の工程後に回収された生成物のTAPPI明色度、
％−2μm及びFe2O3を与える。
【表】 実施例 ３ クリノプチロライト20％、カザバイト22％、ト
ンプソナイト＋オフレタイト19％、エリオナイト
11％、石英15％、長石10％及び粘土鉱物３％を含
むゼオライト鉱石の試料半ポンドを小さな
Mikvopul粉砕器中で呼称100％200Mより小さい
（75％325Mより小さくそして20％−2μm）の粒径
に粉砕した。かくて粉砕した鉱石は59のTAPPI
明色度を有していた。 粉砕した鉱石を実験実用摩擦ミル中にて鉱石
0.5ポンド、Diamonite Alumasnd Ｂ媒質1.5ポ
ンド（0.8mmセラミツク球体、媒質：鉱石比＝
３：１）、水１ポンド（33％固体のパルプ密度）
の充てん物を用いて1300rpmの撹拌速度で45分間
FMM に付した。生じたスラリーは46％−
2μmの粒径及び72のTAPPI明色度を有していた。
混錬したスラリーをＦ／Ｒ に付し、その際に
このスラリーをLourdes実験室用遠心分離器中に
て3000rpmで１分間処理した（〜100000ｇ−秒）。
73のTAPPI明色度及び40％−2μmの粒径を有す
る生成物として粗フラクシヨンを回収した。微細
〔スライム（slime）〕フラクシヨンを捨てた。 Ｆ／Ｒ からの粗生成物を33％固体に希釈
し、そして2.5時間のより長い撹拌時間以外は
FMM と同様にFMM に付した。FMM
からの生成スラリーは86％−2μmの粒径及び
73のTAPPI明色度を有していた。 ２回混錬したスラリーをＦ／Ｒ と同様の処
理であるＦ／Ｒ に付した。生成スラリーは77
％−2μmの粒径及び81のTAPPI明色度を有して
いた。 Ｆ／Ｒ 生成スラリーを漂白し、その際にこ
のものを固体１トン当り10ポンドの亜ジチオ酸ナ
トリウム（Ｋ−ブライト）を用いて処理した（10
分間徐々に撹拌）。漂白した生成物は84のTAPPI
明色度を有していた。 下の第８表は上記の各々の単位操作後の
TAPPI明色度、％−2μm及びFe2O3を要約する
ものである。
【表】
【表】 この処理はかくてTAPPI明色度を25ポイント
程度改善し、鉄含有量を最初の濃度の50％以下に
十分減少させ、そして顔料、充てん剤または増量
剤としての使用に十分微細な生成物を生じさせ
た。 実施例 ４ 主にアナルシムを含むゼオライト鉱石の0.5ポ
ンドの部分を実施例３と同様に３回粉砕した。粉
砕された物質は27のTAPPI明色度を有し、30％
粗粒子を含み、そしてまた30％−2μmであつた。 粉砕された生成物を実施例３に記載するように
1.5時間撹拌しながらFMM に付した。FMM
の生成物は50％−2μmの粒径及び52の
TAPPI明色度を有していた。この生成物を実施
例３に記載するようにＦ／Ｒ に付した。Ｆ／
Ｒ 生成物は58のTAPPI明色度及び43％−
2μmの粒径を有していた。 Ｆ／Ｒ の生成物を上記のように５時間の滞
留時間でFMM に付した。FMM の生成
物は72のTAPPI明色度及び95％−2μmの粒径を
有していた。FMM の生成物をＦ／Ｒ の
ようにＦ／Ｒ に付した。Ｆ／Ｒ の生成物
は77のTAPPI明色度及び92％−2μmの粒径を有
していた。 固体１トン当り10ポンド亜ジチオ酸ナトリウム
（Ｋ−ブライト）を用いて実施例３と同様に漂白
することによりＦ／Ｒ 生成物のTAPPI明色
度を80に増大させた。また、実験室用マグネチツ
クスターラー棒を用いてＦ／Ｒ 生成物から高
度の磁気物質を除去することにより生成物の明色
度を81に増大させた（漂白なしに）。 下の第９表は上記の各々の単位操作からの
TAPPI明色度、％粗粒子、％−2μm及びFe2O3
を示す。
【表】 かくて、この処理によりTAPPI明色度は50ポ
イントより大きく改善され、そして鉄含有量は３
倍減少されたが、粒径は殆んどの顔料、充てん剤
または増量剤の用途に適するものであつた。 紙用への使用 粘土または他の顔料を用いるかまたは用いずに
新規なゼオライト性生成物を水に加え、そして均
一なスラリーが得られるまで撹拌することにより
低コーテイング用色素（color）を調製した。必
要に応じて分散剤例えばピロリン酸四ナトリウ
ム、ポリアクリル酸ナトリウムまたは炭酸ナトリ
ウム及びポリアクリル酸ナトリウムの配合物を加
えた。次にラテツクス（例えばDow 620）また
は殿粉の分散剤を徐々に撹拌し、そして実験室用
ブレーダコーター（blade coater）または計量ロ
ツド（metering）を用いてコーテイング色素を
紙シートに塗布した。次に70〓及び50％RH（相
対湿度）で調整した後のコーテイングされたシー
トをマシーンカレンダー掛けし、（calender）、そ
して興味ある特性に付して試験した。 新規なゼオライト性生成物は種々の交換イオン
を存在させて与え得る。交換イオンが亜鉛である
ことが望ましい場合、新規なゼオライト性生成物
のスラリーを例えば１モル濃度の塩化亜鉛、酢酸
亜鉛または他の可溶性亜鉛塩で処理し、続いてろ
過し、そしてすべての過剰の亜鉛イオンが除去さ
れるまで洗浄することができる。ニツケル、コバ
ルトまたは他の金属イオンで交換されたゼオライ
トを調製するために同様の方法を使用し得る。あ
る場合において、適当な金属酸化物、例えばZnO
を新規なゼオライト性生成物と配合して改善され
たカーボンレス紙共反応体を生成させ得る。 実施例 ５ 本実施例は新規なゼオライト性生成物を用いる
カーボンレス紙の製造を記載する。上記の一般工
程に続いて、コーテイング色素を48％固体で調製
し、このものはDow 620ラテツクス15部及び亜
鉛交換されたゼオライト性生成物100部を含んで
いた。ゼオライト性生成物及び２％ZnOの混合物
100部を含む他の系を製造した。この混合物を25
％固体に希釈し、そして計量ロツドにより木材を
含まぬボンド（bond）紙の34ポンド／3300t2リー
ム（ream）のフエルトサイズ（felt size）に塗
布した。シートを５、７及び９ポンド／リームで
コーテイングした（片面のみ）。次にマシーンカ
レンダー掛けした。 このシートをすべてのシートを印刷するための
MeadブラツクCBシートを用いて標準的なMead
カーボンレスCFシートと比較した。CBシート
からのコピーを作るために1000li圧力を用いた。
印刷強度（黒度）は印刷された部分の反射率を測
定することにより求めた。小さい数はより黒い
か、または暗い色調を示し、そしてできる限り低
い数が望ましい。
【表】 こられの結果は亜鉛でイオン交換された新規な
ゼオライト性生成物を用いることにより深い印刷
強度または黒度が得られることを明らかに示して
いる。 実施例 ６ 本実施例は輪転グラビア印刷試験及びカーボン
レス紙試験における新規なゼオライト性生成物で
コーテイングした紙の製造及び試験を記載する。 標準＃２カオリンコーテイング粘土及び標準の
高明色度を有する種々の量のゼオライト性生成物
（亜鉛交換された）を含む他の系の紙コーテイン
グを調製し、その際に低摩耗のか焼された粘土が
他の顔料成分である。このコーテイングを34ポン
ド／3300ft2リームの木材を含まぬボンド紙のフ
エルト面に５ポンド／3300ft2リームで塗布した。
次にシートをマシーンカレンダー掛けし、そして
輪転グラビア印刷性及びカーボンレス紙共反応体
適応性の両方に対して試験した。このシートをモ
ーター駆動の実験室用トレイリング（trailing）
ブレードコーターを用いて46％固体でコーテイン
グした。
【表】 いかまたは濃い印刷を示す。
ヘリオテストデータは20の消失した点（dot）
を含む印刷された試験片（印刷圧力76Kg）のmmの
数値を示す。高い値ほど良好な輪転グラビア印刷
品質を示す（110＋は印刷された紙片上に消失し
た点がないことを示す）。 第11表に示される結果は高含有量の新規なゼオ
ライト性生成物で製造された紙の輪転グラビア印
刷及びカーボンレス印刷品質の優秀性を示してい
る。 実施例 ７ 約45％の粉砕木材を含み、そして24ポンド／
3300ft2リームの重さのコーテイングされていな
い紙を第12表に示すコーテイング色調組成物を用
いて約５ポンド／面リーム（一面コーテイング）
でコーテイングした。 モーター駆動のベンチトレイリンググレードコ
ーターを用いて被覆物を48％固体で24ポンド／
3300ft2原料のワイヤー面に塗布した。コーテイ
ングしたシートを状態調節し、次に150〓及び
800pliで４回（２／面）カレンダー掛けした。原
料及び加工したシートデータを第12表に示す。
【表】 これらの結果は新規なゼオライト性生成物によ
り紙シートに与えられる明色度及び不透明度にお
ける改善を示す。 このシートを標準的にCB状態を用いてカーボ
ンレス紙受容体（receptor）シートとして試験し
た。これらのものは強度において対照CFシート
に等しい迅速な強いマークを与えた。新規なゼオ
ライト性生成物の品質が増大するため、色調に殆
んど相異はないが、印刷強度（濃度）はゼオライ
ト含有量が増大するに従つて大きくなつた。 実施例 ８ Ａ部。50％の漂白された針葉樹材クラフト紙及
び50％の漂白された広葉樹材クラフト紙を含むパ
ルプを調製し、そしてValleyこう解器中にて約
400CSF（TAPPI T227n−58）にこう解した。試
験充てん剤を15％固体水性スラリーとして下の第
13表に示す量で加え、そして混合を続けた。その
後、0.5％樹脂サイズ（全体の乾燥繊維及び充て
ん剤固体を基準として）を５％水溶液として加え
た。その後、混合を続けながら、1.25％水和硫酸
アルミニウム（全体の乾燥繊維及び乾燥顔料固体
を基準）を10％水溶液として加えた。次に陽イオ
ン性保持助剤（Percol 292）を乾燥繊維１トン当
り1V2ポンドの割合で加えた。生じた完全紙料を
水を用いて0.5％（繊維及び充てん剤の乾燥重量
を基準）に希釈し、そして硫酸または水酸化ナト
リウムを用いてPH値を4.5に調整した。完全紙料
200ｇを除去し、そして灰分試験に使用するため
に乾燥器で乾燥した。シート型を用いて完全紙料
から紙のシートを製造し、そして各々のシートを
２回圧縮し、乾燥し、秤量し、そして試験した。
各々の場合において用いる充てん剤のタイプ及び
量は下の第13表に示され、このものは灰分の％、
基礎重量、OE明色度、TAPPI不透明度、
Mullen強さ及び引裂強さも示す。第13表に示す
データは本発明のゼオライト性生成物及び殊に実
施例２の最終乾燥ゼオライト性生成物は商業的
な、未か焼の、層割れしたカオリン粘土及び商業
的な高明色度のか焼したカオリン粘土の両方と好
適に匹適する。殊に、実施例２の最終乾燥ゼオラ
イト性生成物は商業的な極めて高い明色度の層割
れしたカオリン粘土生成物より高いシート明色度
及び不透明性を与え、かくて商業的な層割れした
カオリン粘土より光学的に有効である。本発明の
実施例２のFR 生成物、FMM 生成物及
びFR 生成物は各々商業的な層割れしたカオ
リン粘土よりある程度低いシート明色度を与えた
が、FMM 及びFR は商業的な層割れし
たカオリン粘土より高い不透明度を生じ、そして
FR ゼオライト性生成物は商業的な層割れし
たカオリン粘土とほぼ同等の不透明度を生じた。
加えて、FR 生成物及び商業的な層割れした
カオリン粘土を充てんしたシートか他の充てん剤
を充てんしたシートよりやや強いMullen強さを
有していた。 Ｂ部。15％固体水性スラリーとして下の第14表
に示す各々の30％充てん剤を加える以外はＡ部に
記載と同様の方法でパルプを製造した。加えて、
第14表に示すように異なる量の陽イオン性保持助
剤（Percol292）を用いた。各々の場合に完全紙
料灰分の％、シート灰分の％及び第一の通過
（pass）灰分保持の％を製造した各々のシートに
対して測定し、そしてその結果を第14表に示す。
第14表に示すデータは第一の通過灰分保持は本発
明のFR 、FMM 及びFR 生成物並び
に商業的な、未か焼のカオリン粘土生成物及びか
焼された粘土生成物に対して極めて良好であつた
ことを示す。実施例２の最終の乾燥生成物に対す
る第一の通過灰分保持は乾燥繊維１トン当り１1/
２ポンドのPercol 292で40％より少なかつた。
【表】
【表】 ＊ 極めて高い明色度の層割れした粘土
＊＊ 微粒子径の高い明色度のか焼されたカオリン
粘土
【表】
【表】
【表】 塗料用途における使用 本発明の新規なゼオライト性生成物は塗料の如
きコーテイング物質の製造にも有用であり、そし
て新規なゼオライト性生成物を用いて製造される
塗料は商業的なか焼されたカオリン粘土により与
えられるものに匹適する優れたスクラブ（scrub）
特性並びに不透明度及び明色度を持つ。また本発
明の新規なゼオライト性生成物を用いるコーテイ
ング物質は所望の特殊なタイプのコーテイング物
質に通常使用されるいずれかの十分公知のタイプ
の結合剤を含有する。加えて、従来公知であるコ
ーテイング物質に対するいずれかの十分公知の媒
体（vehicle）を用いることができる。例えば、
有機液体媒体または水性媒体を現在使用され、そ
してコーテイング工業に知られた十分公知の技術
に従つて用いることができる。勿論媒体は揮発性
であることが好ましい。加えて、十分公知の融合
剤を本明細書に記載される新規なコーテイング物
質、特に水をベースとする塗料に使用し得る。他
の成分例えば分散剤、消泡剤、糊料、保護剤など
を本明細書に記載される新規なコーテイング物質
に使用し得る。 実施例 ９ Ａ部。最初に次の成分を混合することにより３
つの単一の顔料系または塗料を製造した。 第15表 成 分 重量部 CMC糊料（２％水溶液） 75 水 50 エチレングリコール ５ Tamol 731 分散体 ２ 消泡剤（Colloid 681−Ｆ） ２ 保護剤（フエニル酢酸水銀、PMA30） 0.3 顔料 100 ある顔料塗料において、顔料として未か焼の、
層割れした粘土を用いた。第二の場合に、実施例
１に記載のように製造したゼオライト性生成物を
用いた。第三の場合に、顔料としてか焼した粘土
を用いた。 生じた混合物を10分間粉砕し、その後撹拌速度
を低速に減じ、水25重量部及び55％固体水性ビニ
ルアクリル性乳化液（Air Coによりwave375と
して販売）50重量部を加え、そして低速撹拌を続
けて３つの単一の顔料系塗料を与えた。その後、
生じた塗料を引き落とし、そして下の第17表に示
す特性を測定した。 Ｂ部。加えて、３つの55PVC（顔料の容積＋結
合剤の容積の全体により顔料の容積を分割して顔
料容積濃度を求める）塗料を次の成分と第一に混
合することにより調製した： 第16表 成 分 重量部 CMC糊料（２％水溶液） 50 水 55 エチレングリコール ６ 酢酸カルビトール 3.8 Tamol 731 分散剤 2.5 Texanol（Eastman Kodak）融合剤 1.5 消泡剤（Colloids AF−100） １ PMA30保護剤 0.3 Wingdcle White炭酸カルシウム 75 TiO2 75 験顔料（即ち層割れした粘土、ゼオライト性
生成物またはか焼された粘土） 75 第一の場合において試験顔料として未か焼の、
層割れした粘土を用いた。第二の塗料において試
験顔料として実施例１により製造されたゼオライ
ト性生成物を用い、そして第三の塗料において試
験顔料としてか焼された粘土を用いた。 生じた混合物を10分間粉砕し、その後水60重量
部、CMC糊料剤（２％水溶液）37.5重量部及び
55％固体水性ビニルラテツクス乳化液109重量部
を加え、そして生じた混合物中に低速で撹拌導入
した。その後、各々の塗料を引き落とし、そして
種々の特性を測定した。特性測定から生じたデー
タを下の第17表に示す。これらのデータは実施例
１に記載されるように生成された新規なゼオライ
ト性生成物を用いて製造された塗料がスクラブ特
性に優れていることを示す。
【表】
【表】
JP60501047A 1984-01-23 1985-01-23 退色性不純物を除去しその明色度を改善するためのゼオライト鉱石の処理方法及び生成する微細に粉砕されたゼオライト性生成物及びそれを含有するコ−テイング物質、紙及びコ−トされた紙 Granted JPS61501026A (ja)

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