JPH05311217A - 高炉操業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】炉況を安定に維持しながら微粉炭吹き込み操業
で低Si、低Ｓの溶銑を製造する。 【構成】炉内に鉱石14とコークス12とを交互に層状に装
入する高炉の操業方法において、炉周辺部のコークス層
だけに CaOおよび／またはMgO を含有する造滓剤13を混
合することを特徴とする高炉の操業方法。鉱石層の炉中
心部の領域をコークス層に置き換えてもよい。 【効果】レースウェイコークス層の通気性、炉芯コーク
ス層の通液性が改善され、炉況安定下で溶銑中Siおよび
Ｓ濃度を低く制御できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、微粉炭吹き込みを行
う高炉製錬において、溶銑中のSiおよびＳ (硫黄) の濃
度を低減させる高炉の操業方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、高炉操業形態としては、羽口から
重油、タール等の液体燃料を多量に吹き込むことによ
り、コークス比を下げ出銑比を高める、いわゆる液体燃
料吹き込み操業が行われてきた。しかし、昭和50年前半
の原油価格の高騰でエネルギー価格体系が大きく変化し
た結果、高炉操業はオールコークス操業が主流になって
きた。

【０００３】オールコークス操業は、液体燃料吹き込み
操業に比べて、燃料コストは低下する。しかし、羽口前
理論燃焼温度が高くなり、かつ高炉への水素投入量も低
下するため、荷下がりが不安定となり、スリップが頻発
するとともに、溶銑中Si濃度も上昇する。そこで、羽口
から水分を吹き込む調湿によって、この問題点に対処し
てきた。ところがこの操業では、コークス比が上昇して
コークス炉の生産能力不足の問題が生じるとともに、送
風原単位が上昇するので吹き抜け限界の面から最大出銑
比が低下するという問題が新たに発生した。

【０００４】上記の問題を解決するため、安価な羽口吹
き込み燃料として微粉炭を採用する高炉が増加してい
る。この微粉炭吹き込みを行えば、コークス比が低下
し、最大出銑比が上昇する。しかし液体燃料吹き込み操
業に比較して微粉炭吹き込み操業では、微粉炭に由来す
るSiO₂がレースウェイ近傍で下記(1) 式の反応を起こし
てSiO ガスを発生し、溶銑中Si濃度が上昇する。また、
オールコークス操業に比べて微粉炭吹き込み操業では、
コークスより含有量が高い微粉炭中のＳがレースウェイ
内でガス化し、溶銑中Ｓ濃度が上昇する。即ち、従来の
溶銑よりもSiおよびＳ濃度が上がり、つぎの製鋼工程で
は脱珪および脱硫のための造滓剤の使用量が増加するこ
とになる。

【０００５】 SiO₂ ＋C ＝SiO ＋ CO ・・・・・・・・・(1) このような溶銑中のSiおよびＳ濃度の上昇に対処する技
術としては、下記のような提案がある。

【０００６】特開昭57−137403号公報には、微粉炭吹
き込み操業における低Si・低Ｓ溶銑製造法として、微粉
炭と共に石灰石、ドロマイト等の塩基性物質を吹き込む
操業法が提案されている。この方法では、造滓剤粉体が
高炉羽口から吹き込まれるのでレースウェイで生成され
るスラグ中のSiO₂の活量が低下し、上記(1) 式のSiOガ
ス発生反応が抑制され溶銑中Siの濃度を低くなる。

【０００７】特開昭61−153209号公報には、コークス
層中に、CaO 系またはMgO 系造滓剤を添加し、レースウ
ェイでのコークス燃焼にともなって発生するＳ含有ガス
を吸収させることにより、低Ｓ溶銑を製造する操業法が
提案されている。

【０００８】さらに特開昭58−61204 号公報には、塩
基度の異なる複数種の装入鉱石を炉内半径方向の異なっ
た位置に装入し、炉内半径方向の装入物塩基度分布を羽
口レベルにおける半径方向炉内温度分布に対応させて制
御し、溶銑中Si濃度を制御する高炉操業方法が提案され
ている。

【０００９】しかしながら、上述の溶銑成分制御操業法
には、それぞれ次に示すような問題点がある。すなわ
ち、 の方法では、塩基性物質吹き込みによる温度低下を羽
口部で熱補償する必要があり、熱補償が不十分で吹き込
み粉体の昇温、溶融が十分に進展しない場合にはレース
ウェイの通気性悪化を引き起こす。

【００１０】の方法では、高炉半径方向全体に造滓剤
を装入するため、炉芯コークス中に造滓剤が残存して、
炉芯の通液性を悪化させるとともに、造滓剤がレースウ
ェイ以外にも供給されて、造滓剤添加効率が低下する。

【００１１】の方法では、炉の半径方向各位置で装入
鉱石の塩基度が異なるため、鉱石の溶落性状が異なり炉
況悪化を引き起こす。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、微粉
炭吹き込みを行う高炉の操業において、レースウェイの
通気性と炉芯コークスの通液性とを確保し、さらに炉芯
コークスの通気性を改善して炉況を安定に維持しながら
溶銑中のSi濃度およびＳ濃度を低下させることができる
高炉操業方法を提供することにある。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、下記 (1)およ
び(2) の高炉操業方法を要旨とする。

【００１４】(1) 炉内に鉱石とコークスとを交互に層状
に装入し、羽口から微粉炭を吹き込んで製錬する高炉の
操業方法において、炉周辺部のコークス層だけに CaOお
よび／またはMgO を含有する造滓剤を混合することを特
徴とする高炉の操業方法（以下、第１発明という）。

【００１５】(2) 上記(1) の方法の一つの実施態様とし
て、鉱石層の炉中心部の領域をコークス層に置き換えて
操業する高炉の操業方法（以下、第２発明という）。

【００１６】本発明において、『炉中心部』とは、その
境界が炉芯コークス更新に関与する炉上部コークスの存
在領域で決定されるもので、炉中心から半径方向に半径
の 0.1〜0.2 倍の距離までの部分である。また『炉周辺
部』の境界は、レースウェイに有効に造滓剤が供給され
る領域で決定され、炉中心から半径方向に半径の 0.4〜
0.8 倍の距離にある。炉壁からこの境界までの領域が
『炉周辺部』である。なお『炉中間部』というのは、炉
中心部と炉周辺部の中間の領域である。

【００１７】本発明で使用する造滓剤は、CaO を主とし
て含有する石灰石、MgO を主として含有する蛇紋岩、か
んらん岩、CaO およびMgO を主として含有するドロマイ
ト、マグネサイト、等であり、これらは単独または複合
して使用することができる。

【００１８】鉱石とは、通常の高炉操業に使用される焼
結鉱、ペレット、塊鉱石を主体とする鉄源である。

【００１９】本発明の実施に際しては、炉内半径方向の
装入物分布を制御できる装入装置として、ベル式高炉で
通常用いられるムーバブルアーマーまたはベルレス式高
炉の旋回シュートを用いることができる。

【００２０】図１は、本発明方法を実施するムーバブル
アーマーを有するベル式高炉の概略縦断面図である。図
に示すように、コークスの装入系統７または鉱石の装入
系統８から切り出されたコークスまたは鉱石は、炉頂の
旋回シュート４を用いて小ベル２上に均等に装入され
る。つぎに小ベル２を開いて大ベル３上に１回装入量ま
たは１回装入量を複数バッチに分割した装入量を１バッ
チで装入する。なお１回装入量とは、炉内に交互にかつ
層状に装入されるコークス層または鉱石層の一層を形成
する装入量のことをいう。その後大ベル３を開くと、そ
の円錐表面の傾斜に沿ってコークスまたは鉱石が落下
し、ムーバブルアーマー５に衝突して、炉中心部側に反
撥されながら、原料落下軌跡Ｔに沿って、高炉１内に装
入される。このとき、炉内に装入されたコークスまたは
鉱石は、その落下位置を頂点とし、その安息角に応じた
傾斜面を持つＭ型層頂形状の層を形成する。したがっ
て、１バッチ分の装入量およびムーバブルアーマー５の
傾斜角を調整することにより、炉内半径方向の装入物分
布を制御することができる。

【００２１】なお、コークス装入系統７のコークス槽の
一部が造滓剤の貯蔵と切り出し用に割り当てられ、造滓
剤添加コークス層を形成する原料がコンベアによって巻
き上げ可能になっている。また、ベル式装入装置とは別
に中心コークス装入装置６を設置し、粒径30〜50mmのコ
ークスを高炉中心部に装入することもできる。

【００２２】まず、上述のムーバブルアーマーを用いて
本発明方法における装入物分布を炉内に形成する方法に
ついて説明する。

【００２３】図２は、層状装入の操業例を説明する高炉
上部の縦断面図であり、(a) 図は第１発明の原料装入状
態、(b) 図は第２発明の原料装入状態を示す図である。
第１発明の装入物分布を炉内に形成する方法は下記のと
おりである。

【００２４】図２(a) 図に示すように、例えばコークス
12の１回装入量を３バッチに分割して装入し、鉱石14は
１回装入量を２バッチで装入する。まず、層頂形状の頂
点位置が高炉上部内壁11側に寄るように、ムーバブルア
ーマーの傾斜を調整して5-2の位置とし、原料落下軌跡
Ｔ₂ に沿ってコークス12を落下させ、１バッチ目コーク
ス層Ｃ₁ を前回装入の鉱石上に形成する。続いて、層頂
形状の頂点位置が炉中心部側に寄るようにムーバブルア
ーマーの傾斜を調整して 5-1の位置とし、原料落下軌跡
Ｔ₁ に沿ってコークス12を落下させ、２バッチ目コーク
ス層Ｃ₂ を１バッチ目コークス層Ｃ₁ の上の炉中心部か
ら炉中間部までの領域に形成する。

【００２５】次に、層頂形状の頂点位置が高炉上部内壁
11側に寄るようにムーバブルアーマーを 5-2の位置に調
整して、原料落下軌跡Ｔ₂ に沿って造滓剤13を添加した
コークス12を落下させる。そして高炉上部壁11と２バッ
チ目コークス層Ｃ₂ の炉壁側傾斜面との間の炉周辺部に
３バッチ目造滓剤添加コークス層ＣF₃を形成する。つい
で、上記のように形成されたコークス層の上に、層頂形
状の頂点位置が高炉上部内壁11側に寄るようにムーバブ
ルアーマーを 5-2の傾斜に調整し、原料落下軌跡Ｔ₂ に
沿って鉱石14を落下させ、１バッチ目鉱石層Ｏ₁ および
２バッチ目鉱石層Ｏ₂ を順次に形成する。なお、１バッ
チ目コークス層Ｃ₁ 、３バッチ目造滓剤添加コークス層
ＣF₃および１、２バッチ目鉱石層Ｏ₁ 、Ｏ₂ を形成する
いずれの場合もムーバブルアーマーの傾斜、原料落下軌
跡は、装入作業中に任意に調整できることは言うまでも
ない。

【００２６】このようにして、コークス層と鉱石層とを
交互に層状装入し、図２ (a)の装入物分布を形成して高
炉操業を行う。第２発明の装入物分布を炉内に形成する
方法は下記のとおりである。

【００２７】図２(b) 図に示すように、例えばコークス
12の１回装入量を５バッチに分割して装入し、鉱石14は
１回装入量を２バッチで装入する。１バッチ目のコーク
ス層Ｃ₁ 、２バッチ目のコークス層Ｃ₂ および３バッチ
目造滓剤添加コークス層ＣF₃の形成は、前記(a) 図で述
べた第１発明の場合と同様に行う。そして、中心コーク
ス装入装置６から原料落下軌跡Ｔc に沿ってコークス12
を落下させ、炉中心部分に４バッチ目の中心コークス層
Ｃ_C4を形成する。次に層頂形状の頂点位置が高炉上部内
壁11側に寄るようにムーバブルアーマーを 5-2の傾斜に
調整し、原料落下軌跡Ｔ₂ に沿って、鉱石14を落下さ
せ、４バッチ目の中心コークス層Ｃ_C4の傾斜面と高炉上
部内壁11との間に鉱石層Ｏ₁ を形成する。同様の操作で
５バッチ目中心コークス層Ｃ_C5および鉱石層Ｏ₂ を形成
する。

【００２８】このようにして、コークス層と鉱石層とを
交互に層状装入し、図２(b) 図の装入物分布を形成して
高炉操業を行う。なお、図２には２層のコークス層の一
方だけの炉周辺部に造滓剤を添加した例を示したが、２
層ともにその炉周辺部に造滓剤を添加してもよい。

【００２９】図３は、本発明方法を実施する旋回シュー
トを有するベルレス式高炉の概略縦断面図である。

【００３０】図に示すように、コークス装入系統７、ま
たは鉱石装入系統８から切り出された原料は、装入ホッ
パー９から１回装入量または１回装入量を複数バッチに
分割した装入量が切り出され、旋回シュート10を用いて
炉内に装入される。このとき、１バッチ分の装入量、シ
ュート旋回数、および旋回中固定または可変にされる旋
回シュートの傾動角θを調整することにより、炉内半径
方向の装入物分布を制御することができる。

【００３１】上述の旋回シュートを用いて、本発明方法
における装入物分布を炉内に形成する層状装入方法を説
明する。

【００３２】図４の(a) 図は第１発明の原料装入状態、
(b) 図は第２発明の原料装入状態を例示する縦断面図で
ある。第１発明の装入物分布を形成する方法は下記のと
おりである。

【００３３】図４(a) 図に示すように、例えば、コーク
ス１回装入量を２バッチに分割して装入し、鉱石14は１
回装入量を１バッチで装入する。まず、旋回シュートの
傾動角θを調整して10-1の状態とし、原料落下軌跡Ｔ₁
に沿ってコークス12を落下させ、炉中心部から炉中間部
までの領域に１バッチ目コークス層Ｃ₁ を前回装入の鉱
石層上に形成する。次に、旋回シュートの傾動角θを変
えて10-2の状態とし、原料落下軌跡Ｔ₂ に沿って造滓剤
13を添加したコークス12を落下させる。そして炉周辺部
に２バッチ目の造滓剤添加コークス層ＣF₂を形成する。
その後１回装入量で形成されたコークス層の上に、旋回
シュートを10-2の傾動角に調整して、原料落下軌跡Ｔ₂
に沿って鉱石14を落下させ、鉱石層Ｏ₁ を形成する。

【００３４】第２発明の装入物分布を炉内に形成する方
法は下記のとおりである。 図４(b) 図に示すように、
例えば、コークス12の１回装入量を３バッチに分割して
装入し、鉱石14は１回装入量を１バッチで装入する。１
バッチ目コークス層Ｃ₁ および２バッチ目の造滓剤添加
コークス層ＣF₂の形成は、前記(a) 図で述べた第１発明
の場合と同様に行う。その後、旋回シュートの傾動角θ
を10-3のように０°とし、原料落下軌跡Ｔc に沿ってコ
ークス12を落下させ、炉中心部分の１バッチ目コークス
層Ｃ₁ の上に３バッチ目の中心コークス層Ｃ_C を形成す
る。

【００３５】なお、前記図３に示す中心コークス装入装
置６からコークス12を落下させて中心コークス層Ｃ_C を
形成させてもよい。次に、旋回シュートの傾動角θを調
整して10-2の状態として、原料落下軌跡Ｔ₂ に沿って鉱
石14を落下させ、中心コークス層Ｃ_C の傾斜面と高炉上
部内壁11との間に鉱石層Ｏ₁ を形成する。

【００３６】図４ではコークス層の炉周辺部の全厚みに
造滓剤を添加した例を示したが、図２に示したようにコ
ークス層を２層またはそれ以上に分けて、そのどれかの
周辺部にのみ造滓剤を添加してもよい。要するに、造滓
剤の必要量に応じて、コークス層の装入形態は種々変更
することができる。

【００３７】

【作用】第１発明の装入物分布を炉内に形成した場合、
炉周辺部のコークス層中にだけ造滓剤が添加され、炉芯
コークス層に供給される炉中心部のコークス中には造滓
剤が添加されていない。したがって、炉周辺部のコーク
ス中の造滓剤は、荷下り中に十分加熱され、羽口前レー
スウェイ内に降下した時は容易に溶融して、レースウェ
イ内で燃焼される微粉炭由来のSiO₂を滓化する。このた
め、造滓剤の未溶融によるレースウェイ通気性の悪化は
生じない。また、レースウェイスラグ中のSiO₂の活量が
低下するので、前記(1) 式のSiO 生成反応が抑制され、
溶銑中Siを効率的に低下させることができる。さらにレ
ースウェイ内で生成するＳ含有ガスが造滓剤に効率的に
吸収されるので溶銑中Ｓも下がる。一方、炉芯コークス
層中には造滓剤が添加されていないので、それが未溶融
で炉芯コークス層中に残存して通液性を阻害するという
事態が生ずることはなく、安定した操業の下で低Si、低
Ｓ銑を製造できる。

【００３８】第２発明の方法では、炉中心部にはコーク
スだけが装入され、炉中間部は鉱石層とコークス層とが
層状に装入され、炉周辺部は鉱石層と造滓剤を添加した
コークス層とが装入される。したがって、第１発明と同
じく安定操業下で溶銑中Si、溶銑中Ｓを低く制御するこ
とができるとともに、炉芯コークス層の通気性が一層改
善されているから送風圧変動を小さく維持して炉況をさ
らに安定させることができる。

【００３９】以下、実施例によって本発明の効果を具体
的に説明する。

【００４０】

【実施例】ベル式装入設備を有する内容積1850m³の高炉
において吹き込み量150kg/溶銑tの微粉炭多量吹き込み
操業を行った。

【００４１】表１(1) に示す実施例１、実施例２および
実施例３では、第１発明の装入物分布を炉内に形成させ
た。すなわち前述の図２（a)に示すように、コークス12
の１回装入量を３バッチに分割して装入し、鉱石14の１
回装入量を２バッチに分割して装入した。そして造滓剤
13を添加したコークス12を３バッチ目で炉周辺部に装入
した。

【００４２】造滓剤は、実施例１では CaO系の造滓剤と
して石灰石 20kg/溶銑t 、実施例２では MgO系の造滓剤
として蛇紋岩 20kg/溶銑t 、実施例３では CaO系＋ MgO
系の造滓剤として石灰石 15kg/溶銑t ＋蛇紋岩 15kg/溶
銑t を使用した。

【００４３】表１(1) の実施例４では、第２発明の装入
物分布を炉内に形成させた。すなわち前述の図２(b) 図
に示すように、コークス12の１回装入量を５バッチに分
割して装入し、鉱石14の１回装入量を２バッチに分割し
て装入した。そしてコークスの３バッチ目に造滓剤とし
て石灰石 15kg/溶銑t ＋蛇紋岩 15kg/溶銑t を添加した
コークスを炉周辺部に装入し、コークスの４および５バ
ッチ目は、中心コークス装入装置６から炉中心部にコー
クスを単独装入して、鉱石層Ｏ₁ およびＯ₂ の中心部に
それぞれ中心コークス層を形成した。

【００４４】表１(2) には、従来の操業法に相当する比
較例を示す。比較例１は、コークスの１回装入量を２バ
ッチに分割して装入し、炉内にＭ型形状のコークス層を
形成し、その後鉱石の１回装入量を２分割して装入し、
炉内にＭ型形状の鉱石層を形成する従来法で原料装入を
行った例であり、造滓剤は添加されていない。

【００４５】比較例２では、羽口から造滓剤として石灰
石 15kg/溶銑t ＋蛇紋岩 15kg/溶銑t を吹き込んだ。比
較例３では、コークス層全体に造滓剤として石灰石 15k
g/溶銑t ＋蛇紋岩 15kg/溶銑t を添加した。また、比較
例４では、鉱石塩基度の異なる複数種の鉱石を半径方向
の異なる位置に装入した。

【００４６】表１(1) および(2) に、操業を行ったとき
の溶銑成分、炉況および操業成績を併記した。

【００４７】

【表１（１）】

【００４８】

【表１（２）】

【００４９】表１(2) に示すように、造滓剤を添加して
いない比較例１では、安定操業時に溶銑中Si濃度は0.38
％、Ｓ濃度は 0.030％となった。これに対し、低Si、低
Ｓ溶銑を製造するため羽口から造滓剤を吹き込んだ比較
例２では、羽口前での造滓剤分解熱の熱補償が必要にな
りコークス比が上昇するとともに、レースウェイ近傍の
コークス層の通気性が悪化し、送風圧変動が高くなって
出銑比が低下し、十分な溶銑中SiおよびＳの低減効果は
得られなかった。

【００５０】コークス層全体に造滓剤を添加した比較例
３では、レースウェイに供給される造滓剤量は少なくな
り、溶銑中SiおよびＳの低減効果は小さい。さらに炉芯
コークス層に造滓剤が未溶解で残存するため、その通気
性および通液性が悪化して通風圧変動、およびスリップ
回数が増大し、コークス比の上昇および出銑比の低下が
避けられなかった。

【００５１】さらに、半径方向位置別に異なる塩基度の
鉱石を装入した比較例４では、鉱石の溶け落ち性状が大
幅に変動したため送風圧変動およびスリップ回数が増大
し、コークス比の上昇および出銑比の低下は避けられ
ず、十分な溶銑中SiおよびＳの低減効果は得られなかっ
た。

【００５２】一方、表１(1) に示すように、炉周辺部の
コークス層にだけ造滓剤を添加した実施例１〜４では、
送風圧変動指数の上昇もなく、スリップ回数の増大もな
く、比較例１と同様の安定操業ができた。しかも、コー
クス比の上昇もわずかであり、出銑比も比較例１と同等
であった。そして、溶銑中Siは0.30〜0.18％、溶銑中Ｓ
は 0.025〜0.017 ％に低減され、溶銑中SiおよびＳ濃度
を比較例１より低いレベルに制御することができた。

【００５３】造滓剤として石灰石 20kg/溶銑t を用いた
実施例１および蛇紋岩 20kg/溶銑tを用いた実施例２よ
り、石灰石 15kg/溶銑t ＋蛇紋岩 15kg/溶銑t を用いた
実施例３および実施例４の方が、溶銑中SiおよびＳの低
減効果が大きい。これは、微粉炭およびコークスの灰分
はSiO₂−Al₂O₃ 系であるため、微粉炭およびコークス灰
分＋造滓剤から構成される羽口前レースウェイスラグの
融点は、CaO ＋MgO 系造滓剤を使用した場合の方が低位
に維持することが可能であり、コークス層の通液性を悪
化させることなく造滓剤添加量を増加することができた
ことによる。

【００５４】炉周辺部のコークス層にだけ造滓剤を添加
し、炉中心部にはコークス層だけを装入した実施例４で
は、最も優れた溶銑中SiおよびＳの低減効果が得られ
た。

【００５５】

【発明の効果】本発明方法によれば、レースウェイの通
気性と炉芯コークスの通液性とを確保し、さらに炉芯コ
ークスの通気性を改善して、炉況安定下で溶銑成分を制
御することができ、低Si、低Ｓの溶銑を製造することが
できる。従って、製鋼工程における脱硫剤および造滓剤
の使用量を節減することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施するベル式高炉の概略縦断面
図である。

【図２】図１の高炉による本発明方法の実施態様を説明
する図であり、(a) 図は第１発明の原料装入状態、(b)
図は第２発明の原料装入状態を例示する縦断面図であ
る。

【図３】本発明方法を実施するベルレス式高炉の概略縦
断面図である。

【図４】図３の高炉による本発明方法の実施態様を説明
する図であり、(a) 図は第１発明の原料装入状態、(b)
図は第２発明の原料装入状態を例示する縦断面図であ
る。

【符号の説明】

１: 高炉、 ２: 小ベル、 ３: 大ベル、 ４、10: 旋
回シュート、５: ムーバブルアーマー、 ６: 中心コー
クス装入装置、11：高炉上部内壁、 12：コークス、
13：造滓剤、 14：鉱石

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 堀坂 修 大阪府大阪市中央区北浜４丁目５番33号住 友金属工業株式会社内 (72)発明者 小松 周作 北九州市小倉北区許斐町１番地住友金属工 業株式会社小倉製鉄所内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】炉内に鉱石とコークスとを交互に層状に装
   入し、羽口から微粉炭を吹き込んで製錬する高炉の操業
   方法において、炉周辺部のコークス層だけに CaOおよび
   ／またはMgO を含有する造滓剤を混合することを特徴と
   する高炉の操業方法。
2. 【請求項２】鉱石層の炉中心部の領域をコークスに置き
   換えることを特徴とする請求項１に記載の高炉の操業方
   法。