JPH05301275A - 射出延伸吹込成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 ブロー成形ステーションよりも数の多い射出
成形ステーションを設けて、ブロー型の稼動効率を高
め、かつ、各射出成形ステーションにて成形されるプリ
フォームを等しい条件にてブロー成形することのできる
方法を提供する。 【構成】 第１列の移送ラインには、温調ステーショ
ン，ブロー成形ステーション１６及びエジェクトステー
ション１８が設けられる。これと平行な第２，第３列の
移送ラインには、それぞれ第１，第２の射出成形ステー
ション１０，１２が設けられる。第１，第２の射出成形
ステーション１０，１２では、射出開始タイミングを、
Ｔ／２（Ｔは射出成形サイクル時間）だけ時間をずらし
て行い、射出成形が終了した順にネック型移動ユニット
２０を１台のブロー成形ステーション１６に搬入する。
温調ステーション１４及びブロー成形ステーション１６
での動作サイクル時間は、Ｔ／２時間以内に設定されて
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、少なくともプリフォー
ム（パリソン）の射出成形工程、ブロー成形工程及びエ
ジェクト工程を１ステージにて連続して実施するホット
パリソン方式の射出延伸吹込成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】この種
の１ステージ方式のブロー成形装置として代表的なもの
が、特公昭５３−２２０９６号公報に開示されている。
この装置は、機台の４方に射出成形ステーション、温調
ステーション、ブロー成形ステーション及びエジェクト
ステーションを設け、その上方に回転円盤を回転可能に
配置している。この回転円盤の４箇所には、プリフォー
ム又はボトルのネック部を保持するネック型が配置され
る。そして、回転円盤を９０゜毎に間欠回転駆動するこ
とで、４つのネック型を各ステーションに順次搬送し、
各ステーションにて処理を行うようにしている。

【０００３】特開平１−２７５１２２号公報は、上記装
置の時間当りの生産効率を向上するための改良提案であ
り、回転円盤の４箇所にはそれぞれ２列のネック型が配
置される。

【０００４】特公昭６４−３６５７号公報は、上述した
２つの装置がいずれも回転搬送タイプであるのに対し、
ネック型を直線搬送する搬送システムの改良である。こ
の装置では、射出成形，温調及びブロー成形の各ステー
ションを横一列に配置し、ネック型を射出成形サイクル
とは非同期で搬送して成形タイミングの設定の容易化を
図っている。

【０００５】ところで、ブロー成形装置にて生産される
ボトルの時間当たりの生産効率は、ブロー成形ステーシ
ョンでのブロー型の稼動率により決定される。上述した
１ステージ方式のブロー成形装置は、２ステージ方式の
ブロー成形装置と比較すると生産効率が低い点が指摘さ
れている。２ステージ方式のブロー成形装置とは、プリ
フォームの射出成形と、そのプリフォームを用いたボト
ルのブロー成形とをそれぞれ別のステージで行う装置で
ある。この２ステージ方式のブロー成形装置では、ブロ
ー成形のサイクル時間に合わせてブロー成形ステーショ
ンにプリフォームを供給できるので、比較的高い生産効
率を実現できる。ところが、１ステージ方式のブロー成
形装置では、ブロー成形時間よりも長い時間を要する射
出成形時間によって成形サイクル時間が決定されるた
め、ブロー成形サイクル時間に合わせてプリフォームを
供給することは不可能である。このため、ブロー成形ス
テーションでのブロー型の稼動率が低くなっている。

【０００６】本願出願人は、射出成形サイクルとは非同
期でネック型を搬送できるシステムにて、ブロー成形ス
テーションの稼動率を向上させるために、特開平３−１
５９７２６号公報に提案を行っている。

【０００７】この装置は、外形が長方形の一方の長手辺
に沿ってプリフォーム射出成形ステーション，温調ステ
ーション，ブロー成形ステーション及びエジェクトステ
ーションを配置し、他方の長手辺に沿ってネック型を射
出成形ステーションに戻し搬送するための戻しラインを
有している。さらに、射出成形ステーション及び温調ス
テーションを２列配置し、ブロー成形ステーション以降
を１列に構成している。このような装置によれば、２列
のラインにてそれぞれ射出成形及び温調が行われたプリ
フォームを、１列に整列させた後にブロー成形ステーシ
ョンに搬入することができ、ブロー成形ステーションに
おけるブロー型の稼動効率を高めることができる。

【０００８】しかし、２列の射出成形ステーションにて
同時にプリフォームの成形を行った場合には、一方のラ
インのプリフォームは直ちにブロー成形ステーションに
搬入できるが、他方のラインのプリフォームはその前段
にて待機させておかなくてはならない。この種のホット
パリソン型のブロー成形装置では、射出成形時の保有熱
を利用してブロー成形を行うのであるが、待機時間の間
にプリフォーム温度が変動し、各列にて均一な品質のボ
トルを成形することが不可能となる。

【０００９】このように従来技術では、異なる列にてそ
れぞれプリフォームの射出成形及び温調を行った後に、
各列のプリフォームを等しい条件にてブロー成形するこ
とが不可能であった。

【００１０】さらに上記の従来技術によれば、エジェク
トの完了したネック型を射出成形ステーションに戻し搬
送するために、射出成形ステーションからエジェクトス
テーションの長さに亘る比較的長い距離に亘って戻し搬
送しなければならない。このため、上記提案のように、
各列の射出成形ステーションの前方の待機位置にて、各
列ごとにネック型を待機させておかなければならない。
従って、ステーションの総数よりも少なくとも２つだけ
多い数のネック型を用意しなければならない。

【００１１】ところで、この種の１ステージ方式のブロ
ー成形装置に用いられるネック型は、射出成形ステーシ
ョンではネックキャビティ型として兼用され、かなりの
寸法精度を要するため価格が高価となる。したがって、
ステーション数よりも多い数のネック型を用意すること
が、装置の全体の価格を向上させてしまうという問題が
生じている。

【００１２】そこで、本発明の目的とするところは、複
数台の射出成形ステーションにてそれぞれプリフォーム
の射出成形を行いながらも、その後のブロー成形を等し
い条件にて行うことができ、以てブロー成形型の稼動率
を高めながら、生産される中空容器の品質を均一にする
ことのできる射出延伸吹込成形方法を提供することにあ
る。

【００１３】さらに本発明の他の目的とするところは、
ブロー型の稼動効率を高めて生産効率を向上させながら
も、ネック型移動ユニットの数の増加を極力抑え、以て
低コストにて中空容器を成形することのできる射出延伸
吹込成形方法を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、中空容器及び
それを成形するためのプリフォームのネック部を保持す
るネック型を複数支持して搬送するネック型移動ユニッ
トを、少なくともプリフォームの射出成形ステーショ
ン、ブロー成形ステーション及びエジェクトステーショ
ンに順次循環搬送して、前記プリフォームの射出成形工
程、射出成形時の熱を保有した前記プリフォームを用い
て前記中空容器をブロー成形するブロー成形工程、及び
その後の前記中空容器のエジェクト工程を繰り返し実施
する射出延伸吹込成形方法において、Ｎ台の前記ブロー
成形ステーションに対してＭ（Ｍ＞Ｎ）台の前記射出成
形ステーションを設け、各射出成形ステーションでの射
出成形サイクル時間をＴとしたとき、各射出成形ステー
ションでは、射出開始タイミングをほぼＮ・Ｔ／Ｍ時間
ずつずらして前記プリフォームの射出成形を行い、射出
成形が終了した順に前記ネック型移動ユニットを前記射
出成形ステーションから空きステーションとなった前記
ブロー成形ステーションに移動させてブロー成形工程を
実施し、かつ、前記ブロー成形ステーションでのブロー
成形サイクル時間をＮ・Ｔ／Ｍ時間内に設定したことを
特徴とする。

【００１５】

【作用】例えば、１台のブロー成形ステーションに対し
て２台の射出成形ステーションを設けた場合について説
明すれば、２台の射出成形ステーションでは、射出開始
タイミングが、射出成形サイクル時間Ｔのほぼ半分の時
間、すなわちＴ／２の時間だけずれて行われる。一方、
その後段の１台のブロー成形ステーションでは、ブロー
成形サイクル時間がＴ／２以内に設定されている。従っ
て、一方の射出成形ステーションにて成形されたプリフ
ォームを用いたブロー成形工程は、他方の射出成形ステ
ーションにてプリフォームの射出成形工程が終了する以
前に完了している。従って、２台の射出成形ステーショ
ンにて時間差をもって搬送されてくるプリフォームを何
ら待機させずに等しい条件にてブロー成形ステーション
に搬入させることができ、ブロー成形された中空容器の
品質を均一にすることができる。

【００１６】本発明方法を実施するに際しては、ブロー
成形ステーション及びエジェクトステーションが配置さ
れた第１列の移送ラインと並列に、複数列の移送ライン
を配置し、この各列にそれぞれ射出成形ステーションを
１台ずつ設けるとよい。そうすると、従来装置のように
エジェクトの終了したネック型移動ユニットを長い距離
にわたって搬送して射出成形ステーションに戻すことが
なくなり、ステーションの総数と同数のネック型移動ユ
ニットを循環搬送するだけで、一連のステップを円滑に
実施することができる。

【００１７】ブロー成形ステーションの前段に温調ステ
ーションを設ける場合には、第１列の移送ライン上に設
けるとよい。そして、温調ステーションでの温調サイク
ル時間も、ブロー成形サイクル時間と同様に設定すれ
ば、各列にて射出成型されたプリフォームを、その後等
しい条件にて温調及びブロー成形ステーションに移送す
ることができる。さらに上述した配置レイアウトによれ
ば、ステーション間を結ぶ移送ラインが極端に長くなる
ことがないので、必要に応じてステーション総数よりも
１つ余分にネック型移動ユニットを設けるだけで、一連
のステップを円滑に実施することができる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の一実施例について図面を参照
して具体的に説明する。

【００１９】図１及び図２は、本実施例方法を実施する
装置を平面的に示しており、特に、１サイクルの成形工
程を実現するため各ステーションの配置を示している。
この成形装置は外形がほぼ正方形をなしており、その中
心位置に第１の射出成形ステーション１０が配置され
る。この第１の射出成形ステーション１０の例えば左側
には、第２の射出成形ステーション１２が配置されてい
る。また、第１の射出成形ステーション１０の右側に
は、温調ステーション１４，ブロー成形ステーション１
６及びエジェクトステーション１８が一列で配置されて
いる。本実施例装置ではステーション数と同数すなわち
５つのネック型移動ユニット２０が設けられている。ネ
ック型移動ユニット２０は複数例えば８つのネック型を
保持している。ネック型は、プリフォーム又はボトルの
ネック部を着脱可能に保持するものであり、射出成形ス
テーション１０，１２においてはネックキャビティ型と
して兼用される。このネック型移動ユニット２０の移送
経路は下記の通りである。すなわち、温調ステーション
１４，ブロー成形ステーション１６及びエジェクトステ
ーション１８は第１列の移送ライン２２上に配置され
る。この第１列の移送ライン２２と平行に第２，第３の
列の移送ライン２４，２６が設けられ、各移送ライン２
４，２６には第１，第２ステーション１０，１２がそれ
ぞれ配置される。さらに、第２，第３列の移送ライン２
４，２６から第１列の移送ライン２２にネック型移動ユ
ニット２０を供給搬送するための供給移送ライン２８ａ
が設けられる。同様に、第１列の移送ライン２２から、
第２，第３列の２４，２６にネック型移動ユニット２０
を戻し搬送するための戻し移送ライン２８ｂが設けられ
る。

【００２０】第１，第２の射出成形ステーション１０，
１２は共に同一の構成を有し、それぞれ射出装置３０，
３２を有している。第１の射出成形ステーション１０に
ついて説明すれば、射出装置３０とノズルタッチ可能な
ホットランナー金型が設けられ、その上に射出キャビテ
ィ型が配置される。さらに、ネック型移動ユニット２０
を挾んで射出キャビティ型の上方には射出コア型が配置
されている。そして、射出キャビティ型，ネック型及び
射出コア型を型締めすることで、プリフォームの射出成
形が可能となっている。第２の射出成形ステーション１
２も第１の射出成形ステーション１０と同一の構成を有
する。

【００２１】温調ステーション１４は射出成形されたプ
リフォームを延伸適温に温度調整するものである。この
温調ステーション１４は、ネック型移動ユニット２０を
挾んだ上下に温調コア及び温調ポットを有する。そし
て、温調コア及び温調ポットを所定位置に配置すること
で、プリフォームの例えば内外より温調が可能となって
いる。

【００２２】ブロー成形ステーション１６は、延伸適温
に温調されたプリフォーム内にブローエアを導入し、か
つ、プリフォーム内に挿入された延伸ロッドの縦軸駆動
により、ボトルを二軸延伸吹込成形するものである。こ
のブロー成形ステーション１６は、ネック型移動ユニッ
ト２０を挾んで、その上方にブローコア及び延伸ロッド
の組合わせを有し、その下方にブローキャビティ型を有
する。

【００２３】エジェクトステーション１８は、ブロー成
形されたボトルをネック型移動ユニット２０に設けられ
たネック型より離脱するものである。すなわち、２つの
割型として構成されたネック型を開放駆動することで、
ボトルの取り出しを可能としている。

【００２４】上記のように２つの射出成形ステーション
１０，１２を備えた成形装置は、例えば図２に示すよう
にユニット化することで構成される。すなわち、第１の
射出成形ステーション１０，温調ステーション１４，ブ
ロー成形ステーション１６及びエジェクトステーション
１８を有する装置にて基本の成形ユニット４０を構成し
ている。第２の射出成形ステーション１２及び移送ライ
ン２８ａ，２８ｂの一部構成する部分は、追加ユニット
４２として構成される。成形ユニット４０単独にて、プ
リフォームの射出成形からボトルの取り出しに至る一連
の成形ステップを実現できるが、本実施例のように追加
ユニット４２を連結させることで、時間当たりのボトル
成形個数を増大できるスループットの高い装置を構成で
きる。

【００２５】次に、上記実施例装置にて実施される本発
明方法の一実施例方法について、図３及び図４を参照し
て説明する。

【００２６】各図において、参照符号Ａ〜Ｅは、ネック
型移動ユニット２０の種別を示しており、図３（Ａ）に
示す状態が、ネック型移動ユニットＡ〜Ｅの初期位置を
示している。図４は、ネック型移動ユニットＡ〜Ｅの各
ステーションにおける配置を説明するためのタイミング
チャートである。なお、図４では説明の便宜上各ステー
ション間の移送時間を無視している。図４において、時
間Ｔは、第１，第２の射出成形ステーション１０，１２
における射出成形サイクル時間を示している。この射出
成形サイクル時間Ｔとは、ステーション１０，１２での
型締めの開始時から射出成形終了後次の新たなネック型
移動ユニット２０の搬入完了までの時間を示すものであ
る。第１，第２の射出成形ステーション１０，１２での
射出成形開始タイミングに時間差ｔがあり、本実施例で
はこの時間差ｔ＝Ｔ／２となっている。さらに本実施例
では、温調ステーション１４，ブロー成形ステーション
１６及びエジェクトステーション１８での各サイクル時
間も、説明の便宜上上記射出成形の開始タイミングのず
れの時間差ｔと同一としている。

【００２７】図３（Ａ）は、図４のタイミングｔ1 の各
ネック型移動ユニットＡ〜Ｅの設置状態を示している。
このとき、第１，第２の射出成形ステーション１０，１
２にはそれぞれネック型移動ユニットＡ，Ｂが存在する
が、第１の射出成形ステーション１０では既に射出成形
動作が終了し、ネック型移動ユニットＡを移送可能な状
態となっている。そこで、図３（Ａ）に示す第１の移送
ループ５０を利用して４つのネック型移動ユニットＡ，
Ｃ〜Ｅの循環移送を行う。この結果、図４に示すタイミ
ングｔ2 の状態では、図３（Ｂ）に示すような各ネック
型移動ユニットＡ〜Ｅの設置状態となる。このタイミン
グｔ2 の状態では、第２射出成形ステーション１２にお
いて射出成形動作が終了し、ネック型移動ユニットＢを
移送可能な状態となっている。そこで、図３（Ｂ）に示
す第２の移送ループ５２を利用し、４つのネック型移動
ユニットＡ〜Ｄの移送を行う。この結果、図４に示すタ
イミングｔ3 の状態においては、図３（Ｃ）に示す位置
に各ネック型移動ユニットＡ〜Ｅが設置される。以降は
同様にして、第１，第２の射出成形ステーション１０，
１２にて交互に射出成形動作が終了するため、第１の移
送ループ５０，第２移動ループ５２による移送を交互に
行うことで、図３（Ｄ）から（Ｆ）に示す各種設置状態
を実現できる。図３（Ｆ）の設置状態では、初期状態に
おいて第１の射出成形ステーション１０にて射出成形に
供されたネック型移動ユニットＡが、温調ステーション
１４，ブロー成形ステーション１６及びエジェクトステ
ーション１８を経て再度射出成形ステーションに戻し搬
送されている。このとき、このネック型移動ユニットＡ
は第２射出成形ステーション１２に配置されることにな
る。 このように本実施例においては、第１，第２射出
成形ステーション１０，１２を配置し、各射出成形ステ
ーション１０，１２における射出成形の開始タイミング
に時間差ｔ（＝Ｔ／２）を設けることで、各射出成形ス
テーション１０，１２にて射出サイクルＴを要しながら
も、ネック型移動ユニット２０の移動サイクルをＴ／２
毎に行うことができる。このことは、ブロー成形ステー
ション１６において、射出成形サイクル時間Ｔ内に２回
のブロー成形動作を実現できることになり、従来方式と
比較すれば時間当たりの生産個数が２倍に増大すること
になる。さらに、本実施例では従来よりも２倍の生産効
率を確保しながらも、ネック型移動ユニット２０の個数
をも減少させることができる。すなわち、従来方式にお
いて生産効率を２倍にするためには、射出成形ステーシ
ョン，温調ステーション，ブロー成形ステーション及び
エジェクトステーションをそれぞれ２つずつ設け、結果
としてネック型移動ユニットの個数は８個となる。これ
に対し、本実施例によれば同等の生産効率を確保するた
めにネック型移動ユニット２０の個数が５個で済み、ネ
ック型移動ユニット２０の個数を５／８に減少すること
ができる。このネック型移動ユニット２０に設けられる
ネック型はネックキャビティ型として兼用され、寸法精
度が要求されるため高価であり、それが１ステージ方式
の成形装置の欠点となっていた。本実施例方法を利用す
ることで生産効率を増大させながらもネック型の個数を
減少でき、結果として装置の価格を低減することも可能
となる。

【００２８】図５はステーション間の移送時間をも考慮
し、上記実施例方法をより詳細に示すタイミングチャー
トである。射出成形サイクル時間Ｔの時間配分として、
Ｔ＝Ｔ1 ＋Ｔ2 ＋Ｔ3 となっている。Ｔ1 は型締から射
出動作が終了するまでの時間を示す。Ｔ2 は射出動作終
了後型内にてプリフォームを冷却する時間を示す。Ｔ3
は型開後ネック型移動ユニット２０を搬出し、新たなネ
ック型移動ユニット２０を射出成形ステーションに搬入
するまでの時間を示す。本実施例では射出サイクル時間
Ｔが１６秒であり、Ｔ1 ＝Ｔ／2 に設定されている。温
調ステーション１４における時間Ｔ4 は実質的に温調動
作を行うための時間を示す。この時間Ｔ4 は、温調ポッ
ト及び温調コアの閉鎖駆動から温調工程及びその後の開
放駆動時間を含む。温調ステーション１４におけるＴ5
は、このステーション１４へのネック型移動ユニット２
０の搬入及び搬出時間を示す。本実施例では、Ｔ4 ＋Ｔ
5＝Ｔ／２に設定される。なお、図５においては、射出
成形ステーション１０，１２における射出サイクル時間
Ｔ経過後のタイミングと、温調ステーション１４での移
動開始タイミングとにずれが生じている。これは図２に
示すように、射出成形ステーション１０，１２から温調
ステーション１４までネック型移動ユニット２０を移動
するのに時間を必要とするからである。

【００２９】ブロー成形ステーション１６における時間
Ｔ6 は、このステーション１６でのブロー成形動作に必
要な時間を示す。すなわち時間Ｔ6 は、型締からブロー
成形動作を経て型開に至る時間を示す。ブロー成形ステ
ーション１６における時間Ｔ7 は、このステーション１
６でのネック型移動ユニット２０の搬入及び搬出時間を
示す。本実施例では、Ｔ6 ＋Ｔ7 ＝Ｔ／２となってい
る。

【００３０】エジェクトステーション１８における時間
Ｔ8 はエジェクトに必要な時間を示し、これは比較的短
時間で終了する。従って、その前後の移送時間Ｔ9 を比
較的長く確保できる。本実施例では、Ｔ8 ＋Ｔ9 ＝Ｔ／
２に設定している。

【００３１】図４および図５に示すタイミングチャート
から明らかなように、１つの射出成形ステーション１０
又は１２での射出成形サイクル時間がＴであり、ネック
型移動ユニット２０が各ステーションを一循環するのに
要する時間が２．５Ｔであり、従って温調ステーション
１４，ブロー成形ステーション１６及びエジェクトステ
ーション１８での処理時間を１．５Ｔ時間内に行えば良
いことが分かる。エジェクトステーション１８でのエジ
ェクト時間Ｔ8 及びその前後の搬送時間Ｔ9 はＴ／２時
間で十分間に合うので、温調ステーション１４及びブロ
ー成形ステーション１６での処理時間をそれぞれＴ／２
時間ずつ確保することが可能である。ここで、Ｔ／２の
時間差だけ射出成形開始タイミングをずらして動作が行
われる第１，第２射出成形ステーション１０，１２より
搬出されたネック型移動ユニット２０を、常に一定時間
経過後に温調ステーション１４内に設定するためには、
温調ステーション１４及びその後のブロー成形ステーシ
ョン１６でのサイクル時間を、上記時間差であるＴ／２
の時間以内に行うことが必要である。もしこの時間内に
各処理が終了しないのであれば、１つの射出成形ステー
ションに対するブロー成形ステーションの数を増やせば
よい。例えば、射出成形ステーションを３つ配置し、ブ
ロー成形ステーション２つ配置するなどの方策を取るこ
とができる。温調ステーション１４及びブロー成形ステ
ーション１６での各サイクル時間をさらに短くできるの
であれば、それぞれ１つの温調ステーション１４及びブ
ロー成形ステーション１６に対して、３つ以上の射出成
形ステーションを設けることもできる。図６は、第１〜
第３の射出成形ステーション１０，１２，３４を配置し
た構成例を示している。この場合、図２に示す成形ユニ
ット４０及び追加ユニット４２に対してさらに別の追加
ユニット４４を連結している。図６に示す成形装置の動
作が、図７のタイミングチャートに示されている。同図
に示すように、３つの射出成形ステーション１０，１
２，３４において射出成形の開始タイミングがそれぞれ
Ｔ／３の時間差だけずれている。さらに、温調ステーシ
ョン１４及びブロー成形ステーション１６での各サイク
ル時間が、上述した射出成形の開始タイミングのずれ時
間である時間差Ｔ／３の時間内に終了するように設定さ
れる。このような装置によれば、時間当たりの成形個数
が従来よりも３倍に向上し、しかもネック型移動ユニッ
ト２０の個数をステーションの総数と同数である６とす
れば、従来方式と比較してネック型移動ユニット２０の
個数を１／２（＝６ユニット／１２ユニット）に減少さ
せることができる。

【００３２】なお、本発明は上記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が
可能である。

【００３３】例えば、図２に示すように第１，第２の射
出成形ステーション１０，１２を配置するレイアウトと
して、図８に示す構成を採用してもよい。同図に示すも
のは、成形ユニット４０の右側に追加ユニット４２を連
結したものである。このようにすると、第１，第２の射
出成形ステーション１０，１２から温調ステーション１
４までの搬送距離を等しく設定できる。同様に、エジェ
クトステーション１８から第１，第２の射出成形ステー
ション１０，１２までの戻しの搬送距離も等しくでき
る。このような線対称配置により、第１列の移送ライン
２２に対する第２，第３列の移送ライン２４，２６の位
置関係が同一となり、２つの移送ループにて全く同一の
移送サイクルを実現できる。

【００３４】さらに上述したように、２つの温調ステー
ションに対して３つの射出成形ステーションを配置する
こともできる。この場合の一構成例を図９に示す。同図
に示すものは、２つの成形ユニット４０，４０を連結
し、さらに一方の成形ユニット４０に追加ユニット４２
を連結したものである。この場合、３つの射出成形ステ
ーションでの射出開始タイミングのずれ時間ｔは、ｔ＝
２Ｔ／３に設定すればよい。また、温調ステーション１
４及びブロー成形ステーション１６での動作サイクル時
間は、２Ｔ／３時間以内に設定すればよい。要するに、
Ｎ台のブロー成形ステーションに対してＭ台（Ｍ＞Ｎ）
台の射出成形ステーションを配置した場合には、各射出
成形ステーションでの射出開始タイミングのずれ時間ｔ
を、ｔ＝Ｍ・Ｔ／Ｎとし、温調ステーション１４及びブ
ロー成形ステーション１６での動作サイクル時間をｔ時
間以内に設定すればよい。

【００３５】図２，図８及び図９に示す各ブロー成形装
置では、ネック型移動ユニット２０の数を、ステーショ
ン総数と同数に設定したが、必要に応じてそのステーシ
ョン総数よりも１つだけ多い数のネック型移動ユニット
２０を配置してもよい。特に、第１列の移送ライン２２
に対して複数の射出成形ステーションが異なる搬送距離
をもって配置される場合、例えば図２及び図９に示すよ
うな場合には、円滑な移送サイクルを実現するために１
つ余分のネック型移動ユニット２０を設け、ステーショ
ン以外のいずれかの移送ライン上、例えば射出成形ステ
ーションの前段にて待機させておくことができる。すな
わち各実施例のような配置レイアウトによれば、特開平
３−１５９７２６号のように長い距離にわたって戻し移
送路を形成する必要がないので、ステーション総数に１
だけ加算した数のネック型移動ユニット２０を配置する
のみで十分であり、価格の高価なネック型移動ユニット
２０の数の増加を極小に抑えることができる。

【００３６】実質的な処理を行うステーション総数に１
つ余分のネック型移動ユニット２０を配置する一構成例
を図１０に示す。同図に示す装置では、第１列の移送ラ
イン２２に差し替えステーション６０を設けている。こ
の差し替えステーション６０は実質的な処理を行うステ
ーションではなく、ブロー成形ステーション１４にネッ
ク型移動ユニット２０を搬入するタイミングになるまで
ユニット２０をわずかの時間待機させるためのものであ
る。この実施例ではネック型移動ユニット２０は６台設
けられる。そして、ステーション１０，１２，１４，１
６，１８にそれぞれ配置される５つのネック型移動ユニ
ット２０以外に、一つのネック型移動ユニット２０が供
給移送ライン２８または差し替えステーション６０上に
存在することになる。ブロー成形ステーション１４での
動作が終了する直前には、この余分のネック型移動ユニ
ット２０が差し替えステーション６０に余裕をもって到
達している。

【００３７】さらに、各実施例では、温調ステーション
１４を設けた構成としたが、射出成形後直ちにブロー成
形を行う成形装置にも本発明を適用することができる。
また、本発明では複数の射出成形ステーションを設ける
ことが必要となるが、この場合に必ずしも射出装置をそ
れぞれ独立して複数設けるものに限らず、１台の射出装
置からの樹脂をバルブなどに切り替えて複数の射出成形
ステーションに導くことも可能である。

【００３８】

【発明の効果】以上説明したように本発明方法によれ
ば、複数列にてそれぞれ時間差をもってプリフォームの
射出成形を行い、その後各列にて成形されたプリフォー
ムを等しい条件にて後段のブロー成形ステーションに搬
入することができる。従って、ブロー成形ステーション
でのブロー型の稼動効率を高めて時間当たりの成形個数
を増大させながらも、成形された中空容器の品質を均一
にすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法を実施するために用いるブロー成形
装置の平面図である。

【図２】図１に示すブロー成形装置のネック型移動ユニ
ットの移送ラインを説明するための平面図である。

【図３】（Ａ）〜（Ｆ）はそれぞれ各ステーションに循
環移送されるネック型移動ユニットの設置状態を示す概
略説明図である。

【図４】図１に示すブロー成形装置での成形方法を説明
するためのタイミングチャートである。

【図５】図１に示すブロー成形装置での他のブロー成形
動作を説明するためのタイミングチャートである。

【図６】１台のブロー成形ステーションに対して３台の
射出成形ステーションを配置した変形例を示す平面図で
ある。

【図７】図６に示すブロー成形装置での動作を説明する
ためのタイミングチャートである。

【図８】２つの射出成形ステーション異なるレイアウト
を説明すための平面図である。

【図９】２つのブロー成形ステーション３つの射出成形
ステーションを配置したレイアウトを説明するための平
面図である。

【図１０】実質的な処理ステーション総数に対して１つ
余分のネック型移動ユニットを設けたブロー成形装置の
平面図である。

【符号の説明】

１０ 第１の射出成形ステーション １２ 第２の射出成形ステーション １４ 温調ステーション １６ ブロー成形ステーション １８ エジェクトステーション ２０ ネック型移動ユニット ２２ 第１列の移送ライン ２４ 第２列の移送ライン ２６ 第３列の移送ライン ２８ａ 供給移送ライン ２８ｂ 戻し移送ライン ３０，３２ 射出装置 ３４ 第３の射出成形ステーション

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中空容器及びそれを成形するためのプリ
   フォームのネック部を保持するネック型を複数支持して
   搬送するネック型移動ユニットを、少なくともプリフォ
   ームの射出成形ステーション、ブロー成形ステーション
   及びエジェクトステーションに順次循環搬送して、前記
   プリフォームの射出成形工程、射出成形時の熱を保有し
   た前記プリフォームを用いて前記中空容器をブロー成形
   するブロー成形工程、及びその後の前記中空容器のエジ
   ェクト工程を繰り返し実施する射出延伸吹込成形方法に
   おいて、 Ｎ台の前記ブロー成形ステーションに対してＭ（Ｍ＞
   Ｎ）台の前記射出成形ステーションを設け、各射出成形
   ステーションでの射出成形サイクル時間をＴとしたと
   き、各射出成形ステーションでは、射出開始タイミング
   をほぼＮ・Ｔ／Ｍ時間ずつずらして前記プリフォームの
   射出成形を行い、射出成形が終了した順に前記ネック型
   移動ユニットを前記射出成形ステーションから空きステ
   ーションとなった前記ブロー成形ステーションに移動さ
   せてブロー成形工程を実施し、かつ、前記ブロー成形ス
   テーションでのブロー成形サイクル時間をＮ・Ｔ／Ｍ時
   間内に設定したことを特徴とする射出延伸吹込成形方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１において、 前記ネック型移動ユニットの第１列の移送ラインに１台
   の前記ブロー成形ステーション及びエジェクトステーシ
   ョンを設け、この第１列の移送ラインと並列な複数列の
   移送ラインにそれぞれ前記射出成形ステーションを１台
   ずつ設け、前記射出成形ステーション、ブロー成形ステ
   ーション及びエジェクトステーションの総数と同数の前
   記ネック型移動ユニットを各ステーションに循環搬送す
   ることを特徴とする射出延伸吹込成形方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、 前記第１列の移送ラインには、射出成形された前記プリ
   フォームを延伸適温に温調する温調ステーションが設け
   られ、この温調ステーションでの温調サイクル時間をＮ
   ・Ｔ／Ｍ時間内に設定し、かつ、この温調ステーショを
   加えたステーション総数と同数の前記ネック型移動ユニ
   ットを循環搬送することを特徴とする射出延伸吹込成形
   方法。
4. 【請求項４】 請求項２又は３において、 循環搬送される前記ネック型移動ユニットの数を前記ス
   テーション総数よりも１つ余分に設け、前記各ステーシ
   ョン以外のいずれかの移送ライン上にて一つの前記ネッ
   ク型移動ユニットを待機させておくことを特徴とする射
   出延伸吹込成形方法。