JPH05293908A - 繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法 - Google Patents
繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法Info
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- JPH05293908A JPH05293908A JP4099549A JP9954992A JPH05293908A JP H05293908 A JPH05293908 A JP H05293908A JP 4099549 A JP4099549 A JP 4099549A JP 9954992 A JP9954992 A JP 9954992A JP H05293908 A JPH05293908 A JP H05293908A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可
塑性樹脂のプリプレグからの効率のよい繊維補強熱可塑
性樹脂パイプの製造方法を提供すること。 【構成】 本発明の繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造
方法は、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑
性樹脂をマトリックスとしかつ補強繊維を含有するプリ
プレグを、超高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の
中子と該中子の外側に配された外型との間に介在させ、
ついで該プリプレグおよび該中子を加熱して前記熱可塑
性樹脂を軟化もしくは溶融させると共に該中子を膨張さ
せた後、該中子および該プリプレグを冷却することから
なる。
塑性樹脂のプリプレグからの効率のよい繊維補強熱可塑
性樹脂パイプの製造方法を提供すること。 【構成】 本発明の繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造
方法は、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑
性樹脂をマトリックスとしかつ補強繊維を含有するプリ
プレグを、超高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の
中子と該中子の外側に配された外型との間に介在させ、
ついで該プリプレグおよび該中子を加熱して前記熱可塑
性樹脂を軟化もしくは溶融させると共に該中子を膨張さ
せた後、該中子および該プリプレグを冷却することから
なる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軟化点もしくは融点が
160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂からなる繊維補強熱可塑
性樹脂パイプの有利な製造方法に関する。
160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂からなる繊維補強熱可塑
性樹脂パイプの有利な製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、熱可塑性樹脂をマトリックスと
する連続繊維強化複合材料 (プリプレグ) は、靱性、耐
熱性、耐環境性がエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂をマト
リックスとする複合材料に比して格段に優れている。こ
のため近年、熱可塑性樹脂をマトリックスとするプリプ
レグで繊維補強熱可塑性樹脂パイプをつくり、このパイ
プを例えば自転車の構造部材、ゴルフシャフトや釣竿な
どのスポーツレジャー分野、航空・宇宙分野の構造部材
等として用いる試みがなされるようになった。
する連続繊維強化複合材料 (プリプレグ) は、靱性、耐
熱性、耐環境性がエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂をマト
リックスとする複合材料に比して格段に優れている。こ
のため近年、熱可塑性樹脂をマトリックスとするプリプ
レグで繊維補強熱可塑性樹脂パイプをつくり、このパイ
プを例えば自転車の構造部材、ゴルフシャフトや釣竿な
どのスポーツレジャー分野、航空・宇宙分野の構造部材
等として用いる試みがなされるようになった。
【０００３】従来、この繊維補強熱可塑性樹脂パイプ
は、例えば、いわゆる内圧成形法によってつくられる。
内圧成形法は、シート状のプリプレグを渦巻状に巻回し
て筒状のプリフォームとし、これを円筒状外型内に挿入
し、つぎにこのプリフォームの中空部に熱膨張性の棒状
の中子を挿入した後、プリフォームを構成する熱可塑性
樹脂の可塑化温度以上の温度にプリフォームおよび中子
を加熱してプリフォームの中空部内で中子を熱膨張さ
せ、熱可塑性樹脂を軟化又は溶融させると共に中子の熱
膨張による押圧力でプリフォームを型締めし、ついで円
筒状外型と共にプリフォームおよび中子を冷却し、中子
をプリフォームの中空部から引き抜くと共に円筒状外型
を除去することによりパイプを得ることからなる成形方
法である。
は、例えば、いわゆる内圧成形法によってつくられる。
内圧成形法は、シート状のプリプレグを渦巻状に巻回し
て筒状のプリフォームとし、これを円筒状外型内に挿入
し、つぎにこのプリフォームの中空部に熱膨張性の棒状
の中子を挿入した後、プリフォームを構成する熱可塑性
樹脂の可塑化温度以上の温度にプリフォームおよび中子
を加熱してプリフォームの中空部内で中子を熱膨張さ
せ、熱可塑性樹脂を軟化又は溶融させると共に中子の熱
膨張による押圧力でプリフォームを型締めし、ついで円
筒状外型と共にプリフォームおよび中子を冷却し、中子
をプリフォームの中空部から引き抜くと共に円筒状外型
を除去することによりパイプを得ることからなる成形方
法である。
【０００４】この内圧成形法において、プリプレグのマ
トリックス樹脂が成形温度300 ℃超のポリエーテルエー
テルケトン (PEEK) に代表されるようないわゆる超エン
ジニアリングプラスチックスの場合には、300 ℃超の温
度で大きく熱膨張するポリテトラフルオロエチレン (PT
FE、商品名テフロン) などのフッ素系樹脂のマンドレル
を熱膨張性の中子として用いている。また、プリプレグ
のマトリックス樹脂が成形温度200 ℃未満の熱可塑性樹
脂の場合には、伸縮性のあるゴム製チューブを中子とし
て、加熱に際して内部に熱水等を圧入して用いている。
しかし、プリプレグのマトリックス樹脂が軟化点もしく
は融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂の場合には、16
0 ℃〜300 ℃の温度下に大きく熱膨張する適当な中子が
ないために、満足的に内圧成形法を行うことができなか
った。
トリックス樹脂が成形温度300 ℃超のポリエーテルエー
テルケトン (PEEK) に代表されるようないわゆる超エン
ジニアリングプラスチックスの場合には、300 ℃超の温
度で大きく熱膨張するポリテトラフルオロエチレン (PT
FE、商品名テフロン) などのフッ素系樹脂のマンドレル
を熱膨張性の中子として用いている。また、プリプレグ
のマトリックス樹脂が成形温度200 ℃未満の熱可塑性樹
脂の場合には、伸縮性のあるゴム製チューブを中子とし
て、加熱に際して内部に熱水等を圧入して用いている。
しかし、プリプレグのマトリックス樹脂が軟化点もしく
は融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂の場合には、16
0 ℃〜300 ℃の温度下に大きく熱膨張する適当な中子が
ないために、満足的に内圧成形法を行うことができなか
った。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、軟化点もし
くは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂のプリプレグ
からの効率のよい繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方
法を提供することを目的とする。
くは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂のプリプレグ
からの効率のよい繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方
法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の繊維補強熱可塑
性樹脂パイプの製造方法は、軟化点もしくは融点が160
℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとしかつ補強
繊維を含有するプリプレグを、超高分子量ポリエチレン
からなる熱膨張性の中子と該中子の外側に配された外型
との間に介在させ、ついで該プリプレグおよび該中子を
加熱して前記熱可塑性樹脂を軟化もしくは溶融させると
共に該中子を膨張させた後、該中子および該プリプレグ
を冷却することからなることを特徴とする。
性樹脂パイプの製造方法は、軟化点もしくは融点が160
℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとしかつ補強
繊維を含有するプリプレグを、超高分子量ポリエチレン
からなる熱膨張性の中子と該中子の外側に配された外型
との間に介在させ、ついで該プリプレグおよび該中子を
加熱して前記熱可塑性樹脂を軟化もしくは溶融させると
共に該中子を膨張させた後、該中子および該プリプレグ
を冷却することからなることを特徴とする。
【０００７】このように本発明では、超高分子量ポリエ
チレンからなる熱膨張性の中子を用いるために、この中
子は150 ℃〜300 ℃付近の温度で熱膨張が大であるの
で、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹
脂のプリプレグから効率よく繊維補強熱可塑性樹脂パイ
プを製造することが可能となる。以下、本発明の構成に
つき詳しく説明する。
チレンからなる熱膨張性の中子を用いるために、この中
子は150 ℃〜300 ℃付近の温度で熱膨張が大であるの
で、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹
脂のプリプレグから効率よく繊維補強熱可塑性樹脂パイ
プを製造することが可能となる。以下、本発明の構成に
つき詳しく説明する。
【０００８】本発明で使用する軟化点もしくは融点が16
0 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとしかつ補
強繊維を含有するプリプレグは、具体的には、複数本の
連続繊維を引き揃えて一方向に帯状に配列した一般にト
ウと呼ばれる繊維束にマトリックスの軟化点もしくは融
点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂を含浸させたもの
(一方向引き揃えのプリプレグ (UDプリプレグ) ) など
である。室温においてタック性や可塑性がないばかりで
なく、剛性が高い。シート状又は短冊状 (スリットテー
プ) をしている。このプリプレグを構成する繊維束に用
いる補強繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊
維、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）、炭化珪素
繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維等の耐熱性を備えた強
度の大きい連続繊維である。
0 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとしかつ補
強繊維を含有するプリプレグは、具体的には、複数本の
連続繊維を引き揃えて一方向に帯状に配列した一般にト
ウと呼ばれる繊維束にマトリックスの軟化点もしくは融
点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂を含浸させたもの
(一方向引き揃えのプリプレグ (UDプリプレグ) ) など
である。室温においてタック性や可塑性がないばかりで
なく、剛性が高い。シート状又は短冊状 (スリットテー
プ) をしている。このプリプレグを構成する繊維束に用
いる補強繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊
維、アラミド繊維（芳香族ポリアミド繊維）、炭化珪素
繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維等の耐熱性を備えた強
度の大きい連続繊維である。
【０００９】また、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300
℃の熱可塑性樹脂、すなわち結晶性樹脂については融
点、非結晶性樹脂については軟化点が160 ℃〜300 ℃で
あるマトリックスの熱可塑性樹脂としては、例えば、ポ
リカーボネート（PC) 、ポリアミド(PA)、ポリプロピレ
ン(PP)、ポリエステル(PE)、これらのポリマーアロイな
どのいわゆるエンジニアリングプラスチックスである。
℃の熱可塑性樹脂、すなわち結晶性樹脂については融
点、非結晶性樹脂については軟化点が160 ℃〜300 ℃で
あるマトリックスの熱可塑性樹脂としては、例えば、ポ
リカーボネート（PC) 、ポリアミド(PA)、ポリプロピレ
ン(PP)、ポリエステル(PE)、これらのポリマーアロイな
どのいわゆるエンジニアリングプラスチックスである。
【００１０】本発明における熱膨張性の中子は中実のマ
ンドレル、中空のマンドレルのいずれの形態のものでも
よい。この中子を構成する超高分子量ポリエチレンは、
融点が150 ℃±20℃の範囲にあって、200 ℃〜300 ℃付
近の温度下に非流動性を示すに足る分子量ならびに分子
量分布をもつものであり、分子量が100 万以上、好まし
くは250 万以上のものである。分子量250 万程度のもの
がマンドレルの形状に押出成形が容易であるので好まし
い。
ンドレル、中空のマンドレルのいずれの形態のものでも
よい。この中子を構成する超高分子量ポリエチレンは、
融点が150 ℃±20℃の範囲にあって、200 ℃〜300 ℃付
近の温度下に非流動性を示すに足る分子量ならびに分子
量分布をもつものであり、分子量が100 万以上、好まし
くは250 万以上のものである。分子量250 万程度のもの
がマンドレルの形状に押出成形が容易であるので好まし
い。
【００１１】この超高分子量ポリエチレンでは、直径1
4.2 mm の超高分子量ポリエチレンの中実のマンドレル
について温度と半径方向の熱膨張との関係を示した図１
から判るように、150 ℃〜300 ℃付近の温度下に８〜10
％の熱膨張（線膨張率）が生じる。すなわち、図１か
ら、超高分子量ポリエチレンは約150 ℃付近で急激な熱
膨張を示し、300 ℃付近まで熱膨張し、トータルで約10
％伸びることが判る。
4.2 mm の超高分子量ポリエチレンの中実のマンドレル
について温度と半径方向の熱膨張との関係を示した図１
から判るように、150 ℃〜300 ℃付近の温度下に８〜10
％の熱膨張（線膨張率）が生じる。すなわち、図１か
ら、超高分子量ポリエチレンは約150 ℃付近で急激な熱
膨張を示し、300 ℃付近まで熱膨張し、トータルで約10
％伸びることが判る。
【００１２】また、成形時の加熱温度は、マトリックス
の熱可塑性樹脂の軟化点もしくは融点よりも30℃〜50℃
高温に設定するのがよく、軟化点もしくは融点が160 ℃
〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとする場合に20
0 ℃〜330 ℃に設定するのがよい。本発明では、この超
高分子量ポリエチレンで中子を構成するが、中子が超高
分子量ポリエチレンだけでつくられている場合、すなわ
ち中子が超高分子量ポリエチレンのマンドレルである場
合には、使用中にその端部が酸化されて劣化することが
ある。特に、300 ℃付近の空気雰囲気中では酸化を伴う
熱分解が生じるので、中子の端部の露出部分が使用後に
黒く焼けてしまう。したがって、超高分子量ポリエチレ
ンのマンドレルを中子として使用する場合には、使用後
において、必要に応じて再生処理を行うことになる。こ
の再生処理は、端部に熱分解が生じた場合にはその端部
を切除し、また、端部が酸化劣化した場合には、例え
ば、そのマンドレルを窒素ガス雰囲気下に250 ℃〜300
℃のオーブン中で実質的に負荷を与えずに30〜120 分間
保持し（全体が均一な温度になるまで）、ついで−２℃
〜−10℃／分の冷却速度で徐冷することによればよい。
の熱可塑性樹脂の軟化点もしくは融点よりも30℃〜50℃
高温に設定するのがよく、軟化点もしくは融点が160 ℃
〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリックスとする場合に20
0 ℃〜330 ℃に設定するのがよい。本発明では、この超
高分子量ポリエチレンで中子を構成するが、中子が超高
分子量ポリエチレンだけでつくられている場合、すなわ
ち中子が超高分子量ポリエチレンのマンドレルである場
合には、使用中にその端部が酸化されて劣化することが
ある。特に、300 ℃付近の空気雰囲気中では酸化を伴う
熱分解が生じるので、中子の端部の露出部分が使用後に
黒く焼けてしまう。したがって、超高分子量ポリエチレ
ンのマンドレルを中子として使用する場合には、使用後
において、必要に応じて再生処理を行うことになる。こ
の再生処理は、端部に熱分解が生じた場合にはその端部
を切除し、また、端部が酸化劣化した場合には、例え
ば、そのマンドレルを窒素ガス雰囲気下に250 ℃〜300
℃のオーブン中で実質的に負荷を与えずに30〜120 分間
保持し（全体が均一な温度になるまで）、ついで−２℃
〜−10℃／分の冷却速度で徐冷することによればよい。
【００１３】このような再生処理を行うのを避けるため
に、表面にフッ素系樹脂層を設けた超高分子量ポリエチ
レンのマンドレルを中子として用いてもよい。フッ素系
樹脂層の存在により酸素との接触が断たれるので超高分
子量ポリエチレンの酸化を防止することができる。な
お、表面にフッ素系樹脂層を設けるには、超高分子量ポ
リエチレンのマンドレルにフッ素系樹脂チューブを被せ
ることによればよい。この場合のフッ素系樹脂として
は、例えば、PTFE、ポリ弗化アルコキシエチレン樹脂
(PFA)、弗化エチレンプロピレンエーテル共重合体樹脂
(FEP)などが用いられる。
に、表面にフッ素系樹脂層を設けた超高分子量ポリエチ
レンのマンドレルを中子として用いてもよい。フッ素系
樹脂層の存在により酸素との接触が断たれるので超高分
子量ポリエチレンの酸化を防止することができる。な
お、表面にフッ素系樹脂層を設けるには、超高分子量ポ
リエチレンのマンドレルにフッ素系樹脂チューブを被せ
ることによればよい。この場合のフッ素系樹脂として
は、例えば、PTFE、ポリ弗化アルコキシエチレン樹脂
(PFA)、弗化エチレンプロピレンエーテル共重合体樹脂
(FEP)などが用いられる。
【００１４】繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造は、内
圧成形法によって行われる。すなわち、まず、軟化点も
しくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリッ
クスとしかつ補強繊維を含有するプリプレグを図２に示
すような円筒状外型１に横断面が中空形状となるように
装填する。この場合、短冊状のプリプレグで編組した筒
状のプリフォームを円筒状外型１内に挿入すればよい。
また、シート状のプリプレグを渦巻状に巻回して筒状の
プリフォームとし、これを円筒状外型１内に挿入しても
よい。円筒状外型１は、成形時の加工温度に耐え得る耐
熱性に優れたものであって、例えば銅パイプ等の金属パ
イプである。
圧成形法によって行われる。すなわち、まず、軟化点も
しくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリッ
クスとしかつ補強繊維を含有するプリプレグを図２に示
すような円筒状外型１に横断面が中空形状となるように
装填する。この場合、短冊状のプリプレグで編組した筒
状のプリフォームを円筒状外型１内に挿入すればよい。
また、シート状のプリプレグを渦巻状に巻回して筒状の
プリフォームとし、これを円筒状外型１内に挿入しても
よい。円筒状外型１は、成形時の加工温度に耐え得る耐
熱性に優れたものであって、例えば銅パイプ等の金属パ
イプである。
【００１５】つぎに、図３に示すようにプリフォーム２
の中空部に超高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の
棒状の中子３を挿入する。このようにして、軟化点もし
くは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリック
スとしかつ補強繊維を含有するプリプレグを、熱膨張性
の中子３とこの中子３の外側に配された円筒状外型１と
の間に介在させる。
の中空部に超高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の
棒状の中子３を挿入する。このようにして、軟化点もし
くは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑性樹脂をマトリック
スとしかつ補強繊維を含有するプリプレグを、熱膨張性
の中子３とこの中子３の外側に配された円筒状外型１と
の間に介在させる。
【００１６】ついで、プリフォーム２および中子３を加
熱してプリフォーム２の中空部内で中子３を熱膨張さ
せ、熱可塑性樹脂を軟化又は溶融させると共に中子３の
熱膨張による押圧力でプリフォーム２を型締めする。こ
の場合の加熱は、例えば、全体を加熱炉内に入れること
により行われる。この後、円筒状外型１と共にプリフォ
ーム２および中子３を冷却し、中子３をプリフォーム２
の中空部から引き抜くと共に円筒状外型１を除去するこ
とにより、図４に示すようなパイプ４を得ることができ
る。
熱してプリフォーム２の中空部内で中子３を熱膨張さ
せ、熱可塑性樹脂を軟化又は溶融させると共に中子３の
熱膨張による押圧力でプリフォーム２を型締めする。こ
の場合の加熱は、例えば、全体を加熱炉内に入れること
により行われる。この後、円筒状外型１と共にプリフォ
ーム２および中子３を冷却し、中子３をプリフォーム２
の中空部から引き抜くと共に円筒状外型１を除去するこ
とにより、図４に示すようなパイプ４を得ることができ
る。
【００１７】
実施例１ ポリカーボネートをマトリックスとし、一方向の炭素繊
維で補強されたUDプリプレグシート（三井東圧化学株式
会社製の試作プリプレグ、仕上がりの厚みは150 μm/プ
ライで、プリプレグ状態での厚みは約250 μm/プライ）
を用い、内圧成形法により〔±30°〕3 の積層構成とな
る直径24 mm φのパイプを成形した。
維で補強されたUDプリプレグシート（三井東圧化学株式
会社製の試作プリプレグ、仕上がりの厚みは150 μm/プ
ライで、プリプレグ状態での厚みは約250 μm/プライ）
を用い、内圧成形法により〔±30°〕3 の積層構成とな
る直径24 mm φのパイプを成形した。
【００１８】外型は内径24 mm φの銅パイプであり、中
子としては直径20 mm φの超高分子量ポリエチレン製丸
棒を用いた。成形条件としては、280 ℃のオーブン中に
１時間保持し、しかる後に冷水中にて急冷をした。この
ようにして成形したパイプは、外観的には外面・内面と
もに欠陥が見当たらず、また断面を研磨して顕微鏡下に
観察しても、ボイドや層間剥離は見当たらなくて優れた
性質を示していた。なお、中子の空気と接触していた両
端部は黒く焦げているため、この両端部を切除して中子
の再生を行った。
子としては直径20 mm φの超高分子量ポリエチレン製丸
棒を用いた。成形条件としては、280 ℃のオーブン中に
１時間保持し、しかる後に冷水中にて急冷をした。この
ようにして成形したパイプは、外観的には外面・内面と
もに欠陥が見当たらず、また断面を研磨して顕微鏡下に
観察しても、ボイドや層間剥離は見当たらなくて優れた
性質を示していた。なお、中子の空気と接触していた両
端部は黒く焦げているため、この両端部を切除して中子
の再生を行った。
【００１９】実施例２ 中子として超高分子量ポリエチレン製丸棒の表面にテフ
ロン製の熱収縮チューブを密着させて被覆したものを用
いた他は、実施例１におけると同様に行った。得られた
パイプの品質は実施例１と同様であり、また、使用した
中子の両端部は黒く焦げることなく、再度オーブン中で
280 ℃で加熱してしかる後に徐冷することで、中子の再
使用が可能な状態に戻すことができた。
ロン製の熱収縮チューブを密着させて被覆したものを用
いた他は、実施例１におけると同様に行った。得られた
パイプの品質は実施例１と同様であり、また、使用した
中子の両端部は黒く焦げることなく、再度オーブン中で
280 ℃で加熱してしかる後に徐冷することで、中子の再
使用が可能な状態に戻すことができた。
【００２０】比較例１ 中子の材質がPTFEであることを除いて、実施例１におけ
ると同様に行った。280 ℃ではPTFEの熱膨張は超高分子
量ポリエチレンよりも下回るので、型押しが不十分とな
り、得られたパイプでは層間になお空隙が残されてい
た。 比較例２ 比較例１におけると同様にしてパイプを成形し、これに
再度21 mm φのPTFE製の中子を挿入し、280 ℃×１時間
の加熱とそれに続く冷却を行った。
ると同様に行った。280 ℃ではPTFEの熱膨張は超高分子
量ポリエチレンよりも下回るので、型押しが不十分とな
り、得られたパイプでは層間になお空隙が残されてい
た。 比較例２ 比較例１におけると同様にしてパイプを成形し、これに
再度21 mm φのPTFE製の中子を挿入し、280 ℃×１時間
の加熱とそれに続く冷却を行った。
【００２１】このようにして成形したパイプは、外観的
には外面・内面ともに欠陥が見当たらず、また断面を研
磨して顕微鏡下に観察しても、ボイドや層間剥離は見当
たらなくて優れた性質を示していた。しかし、結果とし
て得られたパイプの品質は実施例１と同様であるが、成
形に２回の加熱・冷却の工程を要した。
には外面・内面ともに欠陥が見当たらず、また断面を研
磨して顕微鏡下に観察しても、ボイドや層間剥離は見当
たらなくて優れた性質を示していた。しかし、結果とし
て得られたパイプの品質は実施例１と同様であるが、成
形に２回の加熱・冷却の工程を要した。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、超
高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の中子を用いる
ために、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑
性樹脂のマトリックス樹脂のプリプレグから効率よく繊
維補強熱可塑性樹脂パイプを製造することが可能とな
る。
高分子量ポリエチレンからなる熱膨張性の中子を用いる
ために、軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の熱可塑
性樹脂のマトリックス樹脂のプリプレグから効率よく繊
維補強熱可塑性樹脂パイプを製造することが可能とな
る。
【図１】超高分子量ポリエチレンの温度と熱膨張との関
係図である。
係図である。
【図２】円筒状外型を示す斜視説明図である。
【図３】円筒状外型とプリフォームと中子との位置関係
を示す斜視説明図である。
を示す斜視説明図である。
【図４】繊維補強熱可塑性樹脂パイプの一例を示す斜視
説明図である。
説明図である。
１ 円筒状外型、 ２ プリフォーム、 ３ 中子、
４ パイプ。
４ パイプ。
Claims (3)
- 【請求項１】 軟化点もしくは融点が160 ℃〜300 ℃の
熱可塑性樹脂をマトリックスとしかつ補強繊維を含有す
るプリプレグを、超高分子量ポリエチレンからなる熱膨
張性の中子と該中子の外側に配された外型との間に介在
させ、ついで該プリプレグおよび該中子を加熱して前記
熱可塑性樹脂を軟化もしくは溶融させると共に該中子を
膨張させた後、該中子および該プリプレグを冷却するこ
とからなる繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法。 - 【請求項２】 熱膨張性の中子が超高分子量ポリエチレ
ンのマンドレルである請求項１の繊維補強熱可塑性樹脂
パイプの製造方法。 - 【請求項３】 熱膨張性の中子が表面にフッ素系樹脂層
を設けた超高分子量ポリエチレンのマンドレルである請
求項１の繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4099549A JPH05293908A (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4099549A JPH05293908A (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05293908A true JPH05293908A (ja) | 1993-11-09 |
Family
ID=14250266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4099549A Pending JPH05293908A (ja) | 1992-04-20 | 1992-04-20 | 繊維補強熱可塑性樹脂パイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05293908A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004181658A (ja) * | 2002-11-29 | 2004-07-02 | Japan Aircraft Mfg Co Ltd | 繊維強化樹脂製管分岐部の製造法並びに製造装置 |
| JP2009269348A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Kurashiki Kako Co Ltd | 成形用中子 |
| JP2019188707A (ja) * | 2018-04-25 | 2019-10-31 | 三菱ケミカル株式会社 | 繊維強化プラスチック成形体の製造方法 |
-
1992
- 1992-04-20 JP JP4099549A patent/JPH05293908A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004181658A (ja) * | 2002-11-29 | 2004-07-02 | Japan Aircraft Mfg Co Ltd | 繊維強化樹脂製管分岐部の製造法並びに製造装置 |
| JP2009269348A (ja) * | 2008-05-09 | 2009-11-19 | Kurashiki Kako Co Ltd | 成形用中子 |
| JP2019188707A (ja) * | 2018-04-25 | 2019-10-31 | 三菱ケミカル株式会社 | 繊維強化プラスチック成形体の製造方法 |
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