JPH05228838A

JPH05228838A - 帯状金属体の処理方法

Info

Publication number: JPH05228838A
Application number: JP3616992A
Authority: JP
Inventors: Tomio Satsunoki; 富美夫札軒; Yoshio Uzuki; 淑夫卯月; Akifumi Takaira; 昌文高井良; Toshihiko Uchida; 俊彦内田; Kazumi Daitoku; 一美大徳; Hiroyuki Matsumura; 裕之松村; Chikafumi Tsujita; 京史辻田; Kiwa Ikemoto; 喜和池本; Yoshio Arai; 由夫新井
Original assignee: Kawasaki Heavy Industries Ltd; Nippon Steel Corp
Current assignee: Kawasaki Heavy Industries Ltd; Nippon Steel Corp
Priority date: 1992-02-24
Filing date: 1992-02-24
Publication date: 1993-09-07
Anticipated expiration: 2012-06-25
Also published as: JP2624599B2

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、帯状金属体の表面スケールや表面疵
を除去するに際し、処理工程に設けた超高圧水処理、コ
ンディショニングおよび酸洗手段を連続化して、帯状金
属体の表面品質向上と工程の簡略化を行い、処理作業を
高能率化すると共に、別ラインでの疵取り作業を不要と
する帯状金属体の処理方法を提供する。【構成】帯状金属体のスケールおよび疵を除去する処理
ラインにおいて、表面にスケールを有する帯状金属体の
表層部を、砥粒を含む超高圧水にて研削し、その後によ
り細い砥粒を含む超高圧水により該研削表面をコンディ
ショニングし、更に必要に応じて高圧水のみによる、及
び又は溶削量を０．１μｍ以上とする軽酸洗処理による
コンディショニングすることを要旨とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、帯状金属体において、
熱間圧延工程や薄肉鋳片連続鋳造工程にて生成した表面
スケールや表面疵を除去するに際して、帯状金属体の表
面品質向上と酸洗処理および別ラインでの表面疵取り工
程の簡省略などを可能とする帯状金属体の処理方法に関
するものである。本明細書において帯状金属体とは、ス
テンレス鋼、普通鋼、チタンおよびその合金、高合金等
を通常の方法で製造した熱延板（帯）或いはコイル、ま
たは薄肉に連続鋳造で製造した板（帯）或いは捲き取ら
れたコイルをいう。

【０００２】

【従来の技術】帯状金属体の製造工程においては、鋳片
の加熱およびその後の熱間圧延や薄肉鋳片連続鋳造など
により帯状金属体の表面に酸化スケールや表面疵が生じ
るため、これらを除去し、かつその表面を仕上げるため
の工程が必要である。従来これらの方法としては、帯状
金属体の表面に０．２〜０．６mm径の鋼球を投射して表
層を研掃するショットブラストなどの処理を施してスケ
ールの亀裂や剥離を生じさせ、次いで硝弗酸、硫酸や塩
酸などの酸洗によりデスケールし、その後に帯状金属体
の形状矯正のための冷間圧延を行い、しかる後、別ライ
ンでのベルト研削により帯状金属体の表面疵を除去する
ことが代表的な方法とされていた。

【０００３】しかしこの従来の工程では、酸洗工程は焼
鈍工程との連続ラインであり、研削ラインと圧延ライン
あるいはダミー板溶接ラインは別々に配置されているた
め、帯状金属体の酸化スケールと表面疵の除去のために
は２乃至４ラインを通板させる必要があり、能率が極め
て悪いという問題があった。焼鈍酸洗ラインは、デスケ
ーリングを酸洗により行うものであるため非能率であ
り、更に酸洗に伴う多量の廃液発生があるなど、生産
性、コストおよび省力の点から種々の問題があった。一
方、ベルト研削による表面疵取りを板幅方向に均一に行
うには、コイルの形状を冷間加工によりフラット矯正す
る必要があるが、この矯正作業は通常の冷間圧延ミルを
用いて行う場合が多く、そのために本来のゲージダウン
（減厚）作業以外に形状矯正作業を余分に行わなければ
ならず、従って能率が向上しないばかりかコストアップ
につながるという問題があった。更に、研削ラインで
は、回転式エンドレスベルトにより帯状金属体の表面を
研削する方法が主体であるが、この方法は通板速度が低
いと共に、ベルト寿命が短く頻繁なベルト交換を必要と
するため作業性が悪い。その上研削前の板形状がフラッ
トでないと均一研削できない等の問題があった。

【０００４】そこで、デスケーリングの効率向上や熱延
鋼帯の表面品質改善を目的に、テンションレベラーから
成る前処理工程の後に複数の酸洗処理工程を設けると共
に、この複数の酸洗処理工程の間に主に金属残渣やスマ
ットを除去する研削工程を組み合わせたデスケーリング
ラインが特開昭５９−４１４８２号公報に開示されてい
る。しかしながら、該デスケーリングラインは、鋼帯の
表面品質がある程度改善されるがその効果には限度があ
り、デスケーリングの殆どを酸洗処理により行うことか
ら相当大規模な酸洗処理設備が必要であるため、初期投
資が多大であり、かつ大規模酸洗に伴う多量の廃液の処
理が必要となる。また、各酸洗処理工程間に設けられた
研削工程が鋼帯の表面疵を積極的に除去するためのもの
ではないため、該デスケーリングラインを通板した鋼帯
を表面疵除去のための別の研削ラインに通板しなければ
ならないという問題が生じる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、この様な従
来の問題点を解消するものであって、帯状金属体の表面
スケールや表面疵を除去するに際し、帯状金属体の表面
品質向上と酸洗処理および表面疵取り工程を簡省略化す
ることができるメカニカルなデスケーリングと表面コン
ディショニングにより、処理作業を高能率化すると共
に、酸および廃液処理の簡省略化による製造コスト減と
公害対策などの投資減および作業環境の改善を図り、更
に連続処理化によって別ラインでの疵取り作業を不必要
とする帯状金属体の処理方法を提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、この目的を達
成するためにメカニカルデスケーリングおよび表面コン
ディショニング方法と該方法の組合せを種々検討した結
果、完成したものであって、帯状金属体のスケールおよ
び疵を除去する処理ラインにおいて、(1) 表面にスケー
ルを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超高圧水で
研掃処理する重研削と、その後に該研削表面のコンディ
ショニングを、例えば高圧水による研掃、或いは軽酸洗
による溶削で実施し、この処理を連続することを特徴と
する帯状金属体の処理方法を要旨とする。この際、超高
圧水に含む砥粒サイズが砥粒番手で＃４０〜＃８００の
範囲にあるものを用いることが好ましい。砥粒を含む超
高圧水で研掃する重研削と高圧水によるコンディショニ
ングとはそれぞれ複数段で実施してもよく、またこの高
圧水によるコンディショニングに使用する投射圧力は１
００kgf/cm²以上とするのが好ましい。更に、軽酸洗に
よるコンディショニングは溶削量が０．１μｍ以上と
し、これは高圧水による掃射処理後に連続して実施する
ことができる。また、(2) 表面にスケールを有する帯状
金属体の表層部を砥粒を含む超高圧水で研掃処理する重
研削と、その後に前記重研削で使用した砥粒より大きい
番手の砥粒を含む超高圧水で該研削表面を研掃するコン
ディショニングを行い、さらに必要により、その後に該
研削表面のコンディショニングを、例えば高圧水による
研掃、或いは軽酸洗による溶削で実施しすることを特徴
とする帯状金属体の処理方法も別の要旨とする。上記発
明で重研削に使用する砥粒の番手が＃４０〜＃２００で
あり、コンディショニングに使用する砥粒の番手が＃１
００〜＃８００の範囲にあるあるものを使用することが
好ましい。また重研削、高圧水利用によるそれぞれのコ
ンディショニングを複数段で実施してもよいこと、また
高圧水による投射圧力、軽酸洗による溶削量等について
は前記発明(1) の場合とと同様である。

【０００７】

【作用】本発明に関わる帯状金属体の処理方法につい
て、以下に図面に示す実施例に基づいて詳細に説明す
る。図１は本発明方法を実施するためのプロセスライン
の１実施例を示す概略説明図である。図において、１は
帯状金属体を捲き戻して供給するペイオフリール、２は
熱間圧延または薄肉鋳片連続鋳造された帯状金属体、３
は帯状金属体へのダミー板（以下、リーダーと呼ぶ）の
溶接やリーダーどうしの溶接を行うための溶接機であ
り、例えばサブマージアーク溶接機、ＴＩＧ溶接機、プ
ラズマ溶接機、スポット溶接機、レーザ溶接機等が用い
られる。４は熱間圧延または薄肉鋳片連続鋳造時に帯状
金属体に発生するエッジ疵や熱間割れを切断除去するト
リマーであり、５はこのような疵や割れの中でも比較的
微小なものを研削除去するためのエッジグラインダーで
ある。以上の各装置は、本発明における前処理手段であ
り、それぞれ必要に応じ配置すればよい。

【０００８】８は走行する帯状金属体２の表面側におけ
るスケールを研掃し、疵を除去するための重研削をする
第１砥粒入り超高圧水噴射装置であり、９は該超高圧水
噴射装置８で処理した表面にコンディショニングが施さ
れてから反転した帯状金属体２の裏面側を表面側と同様
に処理する第２砥粒入り超高圧水噴射装置である。この
第１、第２超高圧水噴射装置８および９には、それぞれ
に超高圧水と共に砥粒を噴射するノズル８ａ，９ａを備
えている。１０は前記第１の砥粒入り超高圧水噴射装置
８に続いて設置され、重研削した帯状金属体２の表面側
を高圧水だけで研掃し、コンディショニングする第１高
圧水噴射装置であり、１１は前記第２の砥粒入り超高圧
水噴射装置８に続いて設置され、重研削した帯状金属体
２の裏面側を高圧水だけで研掃し、コンディショニング
する第２高圧水噴射装置である。各高圧水噴射装置１
０、１１にはそれぞれに設置されているノズル１０ａ，
１１ａで高圧水を噴射する。１６は軽酸洗装置であり、
上記工程で、重研削時に帯状金属体２に発生したバリ等
が充分に除去し得ない場合に実施するコンディショニン
グであって、必要に応じて設ければよく、この場合その
表面溶削量が０．１μｍ以上となるように調整できる処
理を行う。１７は洗浄装置であり、１８は帯状金属体を
巻取るテンションリールである。

【０００９】このような構成のプロセッシングラインに
おいて、適宜前処理を施された帯状金属体２は、第１砥
粒入り超高圧水噴射装置８（表面重研削）−第１高圧水
噴射装置１０（表面コンディショニング）−第２砥粒入
り超高圧水噴射装置９（裏面重研削）−第２高圧水噴射
装置１１（裏面コンディショニング）を順次通過し、表
裏面は先ず重研削処理されるが、一般に熱間圧延あるい
はその後の工程の焼鈍や薄肉鋳片連続鋳造で発生するス
ケールの厚みや表面疵の深さは少なくとも５〜１０μｍ
程度あるため、スケールや表面疵を除去するためには少
なくとも１０μｍを超える研削が必要であり、より確実
な研削を行うには２０μｍを超えるのが望ましい。その
ための投射圧力は１０００kgf/cm²以上の超高圧とし、
超高圧水と共に噴出する砥粒の粒度は番手で＃４０〜＃
８００の範囲から選択することが好ましい。すなわち砥
粒番手が＃４０未満では、後工程の目ならしの負荷が増
大することになり、また＃８００を超えると研削が充分
に行われなくなるからである。この様なに砥粒を超高圧
噴射水に混入することにより研削効率が極めて向上す
る。この様な砥粒入り超高圧水での研掃処理には、板の
形状やクラウンに関係なく均一なデスケールおよび疵取
りが可能となる。尚、重研削後の表面粗さはＲmax が５
０μｍを超えるとスクラッチのような深い研削目が生
じ、これを十分に除去するためには後工程の表面コンデ
ィショニングの負荷が増大するのでＲmax ≦５０μｍに
するのが望ましい。

【００１０】次いで前記重研削した帯状金属体の表面
は、第１のコンディショニング高圧水噴射装置１０に導
かれ、また裏面は第２のコンディショニング高圧水噴射
装置１１に導入されて処理される。このコンディショニ
ング装置１０、１１では、重研削された帯状金属体２の
表面および裏面を高圧水を噴射して研掃し、目ならしに
よる平坦化および或いは砥粒除去を行う。この際の研掃
圧力は１００kgf/cm²以上とすることが好ましい。すな
わちそれ未満では目ならしや砥粒除去としての充分な効
果が期待できないからである。

【００１１】上記砥粒を含む超高水圧で研削する重研削
や重研削後に高圧水のみで研削するコンディショニング
は、ノズル寿命や能率向上のためにそれぞれ複数のノズ
ルを設け、複数段の研掃を行うことが好ましい。また上
記重研削処理された帯状金属体は、高圧水噴射装置１
０，１１によるコンディショニングに代えて、若しくは
さらに続いて軽酸洗装置１６に導いてコンディショニン
グを施してもよく、溶削量が０．１μｍ以上になるよう
にすることにより目ならしによる平坦化および或いは残
留している噛込み砥粒の除去やバリ取りを有効に行うこ
とができる。何れのコンディショニングを実施するかは
被処理材の材質や処理条件によって適宜選択すればよ
い。１８はテンションリールである。

【００１２】図２は本発明方法を実施するプロセスライ
ンの別の実施例を示す概略説明図である。図２におい
て、図１と同様の前処理手段を有するが、更にエッジグ
ラインダー５に次いで、帯状金属体を加熱するために必
要により設置する加熱炉６、および加熱後冷却するため
の冷却帯７が連続している例を示している。加熱炉６は
通常重油焚きやガス焚き等による加熱炉が用いられる
が、誘導加熱または直接通電加熱等の電気加熱炉を用い
てもよく、また雰囲気をコントロールすることもでき
る。冷却帯７での冷却には、例えばガス冷却、噴霧冷
却、水スプレー冷却、ロール冷却等の方法がある。

【００１３】図２の実施例において、１２は帯状金属体
２表面側のスケールを研掃し、疵を除去するための重研
削をする第１段の粗い砥粒入り超高圧水噴射装置であ
り、１３は該金属体の裏面側を同様に処理する第２段の
粗い砥粒入り超高圧水噴射装置であって、それぞれに超
高圧水と共に粗い砥粒を噴射するノズル１２ａ，１３ａ
を備えている。１４は前記第１段の粗い砥粒入り超高圧
水噴射装置１２に続いて設置され、重研削した帯状金属
体２の表面側をコンディショニングする比較的細かい砥
粒入りの第１段超高圧水噴射装置であり、１５は前記第
２の粗い砥粒入り超高圧水噴射装置１３に続いて設置さ
れ、重研削した帯状金属体２の裏面側をコンディショニ
ングする比較的細かい砥粒入りの第２段超高圧水噴射装
置であって、第１段、第２段のそれぞれに設置されてい
るノズル１４ａ，１５ａで比較的細くした砥粒と共に超
高圧水を噴射する。１６は軽酸洗装置であり、上記工程
で、研掃時に帯状金属体２に形成されるバリや噛込み砥
粒等を除去しする。表面溶削量は０．１μｍ以上となる
ように調整できる処理を行う。１７は洗浄装置であり、
１８は帯状金属体を巻取るテンションリールである。

【００１４】上記図２のプロセッシングラインにおい
て、例えばＳＵＳ３０４ステンレス鋼帯を処理する場合
に、必要に応じ加熱炉６内で加熱することにより帯状金
属体素地近傍のスケールの空洞化が進み、引き続く冷却
帯７で行う急速冷却で、冷却時に発生する歪みにより該
スケールに亀裂または剥離を生じさせることができ、後
のデスケーリングを容易にし得る。

【００１５】この様に適宜前処理を施された帯状金属体
表裏面は、第１，２段の砥粒入り超高圧水噴射装置１
２、１３を通過しながら重研削処理されるが、図１の場
合と同様に、スケールや表面疵を充分に除去するために
は少なくとも１０μｍの研削が必要であり、より確実に
は２０μｍを超えるのが望ましい。そのための投射圧力
は１０００kgf/cm²以上の超高圧とし、超高圧水と共に
噴出する砥粒は粗い方を採用し、研削効率の向上を図
る。すなわち粒度番手で＃４０〜＃２００の範囲で行う
のが好ましい。砥粒番手が＃４０未満では、後工程の目
ならしの負荷が増大することになり、また＃２００を超
えると研削効率が低下するからである。噴出水の滴状サ
イズは前記と同様である。上記砥粒入り超高圧水で研削
する重研削は、ノズル寿命や能率向上のために複数段で
行うのが好ましい。

【００１６】次いで前記重研削した帯状金属体は、第１
段および第２段の超高圧水噴射装置１４、１５でコンデ
ィショニングされ、このコンディショニングに使用する
砥粒は比較的細粒にするのがよく、＃１００〜＃８００
の範囲で、しかも前段での重研削時に使用した砥粒サイ
ズより細くすることが好ましい。＃１００未満では目な
らしとしては目が粗すぎ冷間圧延による表面造り込みが
充分に出来ず、また＃８００を超えると、目ならし又は
デスケール等を実施する場合に所望に効果が得られな
い。またこの砥粒入り超高圧水でのコンディショニング
はノズル寿命や能率向上のために複数段で行うのが好ま
しく、上記＃１００〜＃８００の範囲で砥粒番手を順次
大きくするのが効率的な目ならしができる。

【００１７】続いて必要に応じ、高圧水のみによるコン
ディショニング或いは軽酸洗によるコンディショニング
を施す。図２は軽酸洗を行う場合を示した。すなわち、
軽酸洗処理１６では帯状金属体に軽溶削し、研削時に形
成されるバリを除去し、噛込み砥粒があればこれも除去
すると共に平滑化・ボカシが施される。そのために溶削
量を０．１μｍ以上とし、上限は限定的ではないがほぼ
３０μｍの範囲で行う。０．１μｍ未満ではバリを十分
に除去できないからであり、また３０μｍを超えるとエ
ッチピット状の表面凹凸が多くなり、その後の冷延によ
る造り込みが困難となるためである。このような酸洗処
理により、シャープな研削目が丸みを帯びてなくなり表
面プロフィールが改善され、冷延後の表面性状が一層向
上する。酸洗は硫酸、硝酸及び硝弗酸の単独または複数
処理にて対象材料に応じて使い分けるのが望ましい。必
要に応じてこれらの液による電解酸洗を行ってもよい。
酸洗後は酸洗液を洗浄し、テンションリールに巻き取
る。高圧水による研掃は、軽酸洗に先立って行うか、軽
酸洗に代えて実施するものであり、この場合図１と同様
に、目ならしによる平坦化および或いは砥粒除去の効果
を得るために投射圧力を１００kgf/cm²以上とするのが
よい。

【００１８】以上のように本発明では従来の重研削のよ
うな別ラインでの処理でなく、インラインで実施し、し
かも酸洗処理等と共に設備がコンパクト化されて初期投
資が軽減し、低コストのデスケール・疵取り処理ができ
るようになった。以下に本発明の実施例を説明する。

【００１９】

【実施例】図２に示す連続工程に準じて帯状金属体を表
１に示す条件にて超高圧水と共に砥粒を噴射する重研削
処理およびコンディショニング処理並びに酸洗処理を行
い、処理後の表面品質および冷延焼鈍製品の品質を調
査、評価し、その結果も表１に併記した。この表におい
て、研掃量は処理前後の重量を測定し、比重から除去厚
みを算出した。デスケール・疵取りの評価は、次のよう
にした。 ○：スケール残りおよび表面疵なし。 △：スケール残りが認められないが、表面疵は残存。 ×：スケールおよび表面疵残存。また、冷延焼鈍製品の表面品質は光沢の程度により特Ａ
及びＡ〜Ｄの５ランクにて評価し、Ｂランク以上を１級
とした。冷延焼鈍の条件は通常条件とした。この表から
明らかなように本発明法による帯状金属体の評価結果は
いずれも良好であり、スケール残りや表面疵は認められ
ず、冷延焼鈍後の製品も良好な表面性状が得らている。

【００２０】

【表１】

【００２１】

【表２】

【００２２】

【表３】

【００２３】

【発明の効果】以上のことから明らかな如く、本発明で
は表面スケールや表面疵を除去するに際して、研削およ
びコンディショニング処理を砥粒入りの超高圧水を噴射
して行ってオンライン化し、また酸洗処理を連続化せし
めて帯状金属体を処理することによって、帯状金属体の
表面品質を向上させ、かつデスケーリングおよび表面疵
取り工程や酸洗処理を簡省略化し且つ高能率化すると共
に、酸および廃液処理の簡省略化による製造コストの減
少と公害対策費用の削減と、作業環境の改善を図ること
ができる。また連続処理による別ラインでの疵取りの省
略も可能となった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための１実施例を示す概略説
明図。

【図２】本発明を実施するための他の実施例を示す概略
説明図。

【符号の説明】

１ペイオフリール２帯状金属体３溶接機４トリマー５エッジグラインダー６加熱炉７冷却帯８第１砥粒入り超高圧水噴射装置（表側）８ａ噴射ノズル９第２砥粒入り超高圧水噴射装置（裏側）９ａ噴射ノズル１０第１超高圧水噴射装置（表側コンディショニン
グ）１０ａ噴射ノズル１１第２超高圧水噴射装置（裏側コンディショニン
グ）１１ａ噴射ノズル１２第１段粗い砥粒入り超高圧水噴射装置（表側）１２ａ噴射ノズル１３第２段粗い砥粒入り超高圧水噴射装置（裏側）１３ａ噴射ノズル１４第１段細い砥粒入り超高圧水噴射装置（表側コ
ンディショニング）１４ａ噴射ノズル１５第２段細い砥粒入り超高圧水噴射装置（裏側コ
ンディショニング）１５ａ噴射ノズル１６軽酸洗装置１７洗浄装置１７ａブラシロール１７ｂ押えロール１７ｃスプレー１８テンションリール

フロントページの続き (72)発明者卯月淑夫山口県光市大字島田3434番地新日本製鐵株式会社光製鐵所内 (72)発明者高井良昌文山口県光市大字島田3434番地新日本製鐵株式会社光製鐵所内 (72)発明者内田俊彦山口県光市大字島田3434番地新日本製鐵株式会社光製鐵所内 (72)発明者大徳一美福岡県北九州市戸畑区飛幡町１番１号新日本製鐵株式会社八幡製鐵所内 (72)発明者松村裕之兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者辻田京史兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者池本喜和兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内 (72)発明者新井由夫東京都港区浜松町２丁目４番１号川崎重工業株式会社東京本社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯状金属体の処理工程において、表面に
スケールを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超高
圧水で研掃する重研削と、その後に該研削表面を平坦化
する或いは砥粒を除去するコンディショニングとを連続
して行うことを特徴とする帯状金属体の処理方法。
【請求項２】超高圧水に含む砥粒サイズが砥粒番手で
＃４０〜＃８００の範囲にあることを特徴とする請求項
１記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項３】砥粒を含む超高圧水で研掃する重研削を
複数段行うことを特徴とする請求項１或いは２記載の帯
状金属体の処理方法。
【請求項４】コンディショニングが高圧水による研掃
処理であって、これを１段または複数段で行うことを特
徴とする請求項１記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項５】高圧水で研掃するコンディショニングに
おける投射圧力が１００kgf/mm²以上であることを特徴
とする請求項１或いは４記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項６】コンディショニングが軽酸洗による溶削
処理であることを特徴とする請求項１記載の帯状金属体
の処理方法。
【請求項７】軽酸洗コンディショニングにおける溶削
量が０．１μｍ以上の軽酸洗処理することを特徴とする
請求項１或いは６記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項８】コンディショニングが高圧水による研掃
処理と、その後に軽酸洗による溶削処理を行うことを特
徴とする請求項１記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項９】帯状金属体の処理工程において、表面に
スケールを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超高
圧水で研掃処理する重研削と、その後に前記重研削で使
用した砥粒より大きい番手の砥粒を含む超高圧水で該研
削表面を研掃するコンディショニングとを連続すること
を特徴とする帯状金属体の処理方法。
【請求項１０】帯状金属体の処理工程において、表面
にスケールを有する帯状金属体の表層部を砥粒を含む超
高圧水で研掃処理する重研削と、その後に前記重研削で
使用した砥粒より大きい番手の砥粒を含む超高圧水で該
研削表面を研掃するコンディショニングと、さらに、研
掃表面を平坦化する或いは砥粒を除去するコンディショ
ニングとを連続して行うことを特徴とする帯状金属体の
処理方法。
【請求項１１】重研削に使用する砥粒の番手が＃４０
〜＃２００であり、コンディシィニングに使用する砥粒
の番手が＃１００〜＃８００の範囲であ請求項９或いは
１０記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項１２】砥粒を含む超高圧水で研掃する重研削
を複数段行うことを特徴とする請求項９或いは１０記載
の帯状金属体の処理方法。
【請求項１３】重研削で使用した砥粒より大きい番手
の砥粒を含む超高圧水で該研削表面を研掃するコンディ
ショニングを複数段行うことを特徴とする請求項９或い
は１０記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項１４】研掃表面を平坦化する或いは砥粒を除
去するコンディショニングが高圧水による研掃処理であ
って、これを１段または複数段で行うことを特徴とする
請求項１０記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項１５】高圧水で研掃するコンディショニング
における投射圧力が１００kgf/mm²以上であることを特
徴とする請求項１０或いは１４記載の帯状金属体の処理
方法。
【請求項１６】研掃表面を平坦化する或いは砥粒を除
去するコンディショニングが軽酸洗による溶削処理であ
ることを特徴とする請求項１０記載の帯状金属体の処理
方法。
【請求項１７】軽酸洗コンディショニングにおける溶
削量が０．１μｍ以上の軽酸洗処理することを特徴とす
る請求項１０或いは１６記載の帯状金属体の処理方法。
【請求項１８】研掃表面を平坦化する或いは砥粒を除
去するコンディショニングが高圧水による研掃処理と、
その後に軽酸洗による溶削処理を行うことを特徴とする
請求項１０記載の帯状金属体の処理方法。