JPH05164667A - 表面き裂進展測定方法 - Google Patents
表面き裂進展測定方法Info
- Publication number
- JPH05164667A JPH05164667A JP3351505A JP35150591A JPH05164667A JP H05164667 A JPH05164667 A JP H05164667A JP 3351505 A JP3351505 A JP 3351505A JP 35150591 A JP35150591 A JP 35150591A JP H05164667 A JPH05164667 A JP H05164667A
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- JP
- Japan
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- crack
- sample
- depth direction
- crack growth
- specimen
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- Withdrawn
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
Landscapes
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
- Measurement Of Mechanical Vibrations Or Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 表面き裂供試体の深さ方向へのき裂進展長さ
を容易かつ的確に測定する。 【構成】 表面き裂供試体１の疲労き裂進展試験を行う
にあたり、超音波センサー７を供試体１に接触させ、表
面き裂の深さ方向へのき裂進展長さを超音波の反射を利
用してピーク検知器８で検出し、コンピューター１０に
出力したうえ画像処理１１によってき裂進展の様子を映
像化する。
を容易かつ的確に測定する。 【構成】 表面き裂供試体１の疲労き裂進展試験を行う
にあたり、超音波センサー７を供試体１に接触させ、表
面き裂の深さ方向へのき裂進展長さを超音波の反射を利
用してピーク検知器８で検出し、コンピューター１０に
出力したうえ画像処理１１によってき裂進展の様子を映
像化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面き裂供試体の疲労
き裂進展試験における表面き裂進展測定方法に関する。
き裂進展試験における表面き裂進展測定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の図４正面図に示すような表面き裂
供試体１を用いた疲労き裂進展試験では、最初に放電加
工部２を形成して疲労予き裂３を高サイクルで入れる。
この時、供試体内部のき裂が見えず薄板の場合には貫通
してしまうおそれがあるため、できる限り供試体表面側
に荷重が掛かるように表面き裂供試体１をセットし、表
面部分と深さ方向にき裂が同等に進むように工夫してい
る。続いて本試験を行うと、供試体表面部分のき裂進展
は、供試体表面に貼布したクラックゲージ２０で計測さ
れるか、又は目視で読まれる。そしてこの試験により得
られた負荷サイクル数とき裂長さからき裂進展計算プロ
グラムを用いてき裂進展特性を算出しており、深さ方向
へのき裂進展データは取得できないため、表面でのき裂
進展と同等に進むものとして計算している。
供試体１を用いた疲労き裂進展試験では、最初に放電加
工部２を形成して疲労予き裂３を高サイクルで入れる。
この時、供試体内部のき裂が見えず薄板の場合には貫通
してしまうおそれがあるため、できる限り供試体表面側
に荷重が掛かるように表面き裂供試体１をセットし、表
面部分と深さ方向にき裂が同等に進むように工夫してい
る。続いて本試験を行うと、供試体表面部分のき裂進展
は、供試体表面に貼布したクラックゲージ２０で計測さ
れるか、又は目視で読まれる。そしてこの試験により得
られた負荷サイクル数とき裂長さからき裂進展計算プロ
グラムを用いてき裂進展特性を算出しており、深さ方向
へのき裂進展データは取得できないため、表面でのき裂
進展と同等に進むものとして計算している。
【０００３】しかしながらこのような方法では、疲労予
き裂作成時に供試体内部の様子が見えないため、薄板の
場合には注意しないと貫通してしまうおそれがある。ま
た表面き裂は、実際には図５説明図に示すように、表面
側の方が深さ方向よりも進むことが多いため、表面側と
深さ方向のき裂の進み方を同等と考えることは厳密には
正しくなく、き裂進展特性を正確に計算できない。
き裂作成時に供試体内部の様子が見えないため、薄板の
場合には注意しないと貫通してしまうおそれがある。ま
た表面き裂は、実際には図５説明図に示すように、表面
側の方が深さ方向よりも進むことが多いため、表面側と
深さ方向のき裂の進み方を同等と考えることは厳密には
正しくなく、き裂進展特性を正確に計算できない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、このような
事情に鑑みて提案されたもので、表面き裂供試体のき裂
の貫通を予知できるとともに、深さ方向へのき裂進展長
さを容易かつ的確に測定することができ、ひいては測定
作業能率向上及びコスト軽減が図れる表面き裂進展測定
方法を提供することを目的とする。
事情に鑑みて提案されたもので、表面き裂供試体のき裂
の貫通を予知できるとともに、深さ方向へのき裂進展長
さを容易かつ的確に測定することができ、ひいては測定
作業能率向上及びコスト軽減が図れる表面き裂進展測定
方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】そのために本発明は、表
面き裂供試体の疲労き裂進展試験を行うにあたり、超音
波センサーを上記供試体に接触させ、表面き裂の深さ方
向へのき裂進展長さを超音波の反射を利用して検出し、
コンピューターに出力したうえ画像処理によってき裂進
展の様子を映像化することを特徴とする。
面き裂供試体の疲労き裂進展試験を行うにあたり、超音
波センサーを上記供試体に接触させ、表面き裂の深さ方
向へのき裂進展長さを超音波の反射を利用して検出し、
コンピューターに出力したうえ画像処理によってき裂進
展の様子を映像化することを特徴とする。
【０００６】
【作用】本発明表面き裂進展測定方法においては、表面
き裂供試体に超音波センサーを接触させ、超音波のき裂
部での反射をとらえて内部のき裂進展をその信号により
読みとる。この時得られた信号を例えばピーク検出器，
ＡＤ変換器を介してコンピューターに出力し、き裂進展
挙動を試験中にリアルタイムに表示する。また画像処理
システムも導入しき裂進展の様子を映像により観察す
る。
き裂供試体に超音波センサーを接触させ、超音波のき裂
部での反射をとらえて内部のき裂進展をその信号により
読みとる。この時得られた信号を例えばピーク検出器，
ＡＤ変換器を介してコンピューターに出力し、き裂進展
挙動を試験中にリアルタイムに表示する。また画像処理
システムも導入しき裂進展の様子を映像により観察す
る。
【０００７】
【実施例】本発明表面き裂進展測定方法の実施例を図面
について説明すると、図１は第１実施例における本方法
全体の模式図、図２は第２実施例における超音波センサ
ー取付け要領を示す正面図、図３は第３実施例における
超音波センサー取付け要領を示す側面図である。
について説明すると、図１は第１実施例における本方法
全体の模式図、図２は第２実施例における超音波センサ
ー取付け要領を示す正面図、図３は第３実施例における
超音波センサー取付け要領を示す側面図である。
【０００８】まず第１実施例の図１において、表面き裂
供試体１には放電加工部２が形成されて疲労予き裂３が
入れられているとともに、両端がピン４により治具５に
把持されており、治具５に荷重６が負荷される。この表
面き裂進展測定方法では、２つの超音波センサー７をそ
れぞれ表面き裂供試体１の中央両側面に接触させ、超音
波のき裂部での反射を検知することでき裂進展挙動を測
定する。そして超音波を検知した時、最大ピークがき裂
の深さ方向の先端と考えられ、その検知をピーク検知器
８で行う。更にディジタル化のためＡＤ変換器９を介
し、コンピューター１０へ出力する。コンピューター１
０には、入力データをもとに疲労き裂進展特性を瞬時に
計算できるソフトを組み込み、リアルタイムで情報を知
ることができるシステムになっている。また供試体内部
のき裂を画像処理１１によりＴＶ１２で観察できるよう
にする。このようにして、表面き裂供試体１のより正確
なき裂進展特性を瞬時につかむことができ、作業量も減
りコスト軽減も期待できる。
供試体１には放電加工部２が形成されて疲労予き裂３が
入れられているとともに、両端がピン４により治具５に
把持されており、治具５に荷重６が負荷される。この表
面き裂進展測定方法では、２つの超音波センサー７をそ
れぞれ表面き裂供試体１の中央両側面に接触させ、超音
波のき裂部での反射を検知することでき裂進展挙動を測
定する。そして超音波を検知した時、最大ピークがき裂
の深さ方向の先端と考えられ、その検知をピーク検知器
８で行う。更にディジタル化のためＡＤ変換器９を介
し、コンピューター１０へ出力する。コンピューター１
０には、入力データをもとに疲労き裂進展特性を瞬時に
計算できるソフトを組み込み、リアルタイムで情報を知
ることができるシステムになっている。また供試体内部
のき裂を画像処理１１によりＴＶ１２で観察できるよう
にする。このようにして、表面き裂供試体１のより正確
なき裂進展特性を瞬時につかむことができ、作業量も減
りコスト軽減も期待できる。
【０００９】次に図２の第２実施例では、２つのピン４
のうち、一方に超音波センサー７をはめ込み、き裂進展
挙動を測定する。超音波検知方法は第１実施例と同様で
あるが、き裂を横から見ることにより全体像をとらえる
ことができるという特徴がある。この測定方法を用いる
と、表面き裂供試体１の上下方向の動きによる影響を防
ぐことができ、第１実施例よりも誤差を減らすことがで
きる。
のうち、一方に超音波センサー７をはめ込み、き裂進展
挙動を測定する。超音波検知方法は第１実施例と同様で
あるが、き裂を横から見ることにより全体像をとらえる
ことができるという特徴がある。この測定方法を用いる
と、表面き裂供試体１の上下方向の動きによる影響を防
ぐことができ、第１実施例よりも誤差を減らすことがで
きる。
【００１０】また図３の第３実施例では、超音波センサ
ー７を表面き裂供試体１の中央部裏面に接触させ、深さ
方向のき裂先端部側からき裂進展を測定する。超音波が
き裂で反射し検知した時、最も高いピークが表面部のき
裂を表し、最も低いピークがき裂最深部を表す。全体の
システム系は第１実施例と同様であるが、この測定方法
を用いると、超音波センサー７を取付ける手間もかから
ず、深さ方向のき裂進展だけでなく表面のき裂進展もモ
ニターできる。
ー７を表面き裂供試体１の中央部裏面に接触させ、深さ
方向のき裂先端部側からき裂進展を測定する。超音波が
き裂で反射し検知した時、最も高いピークが表面部のき
裂を表し、最も低いピークがき裂最深部を表す。全体の
システム系は第１実施例と同様であるが、この測定方法
を用いると、超音波センサー７を取付ける手間もかから
ず、深さ方向のき裂進展だけでなく表面のき裂進展もモ
ニターできる。
【００１１】
【発明の効果】要するに本発明によれば、表面き裂供試
体の疲労き裂進展試験を行うにあたり、超音波センサー
を上記供試体に接触させ、表面き裂の深さ方向へのき裂
進展長さを超音波の反射を利用して検出し、コンピュー
ターに出力したうえ画像処理によってき裂進展の様子を
映像化することにより、表面き裂供試体のき裂の貫通を
予知できるとともに、深さ方向へのき裂進展長さを容易
かつ的確に測定することができ、ひいては測定作業能率
向上及びコスト軽減が図れる表面き裂進展測定方法を得
るから、本発明は産業上極めて有益なものである。
体の疲労き裂進展試験を行うにあたり、超音波センサー
を上記供試体に接触させ、表面き裂の深さ方向へのき裂
進展長さを超音波の反射を利用して検出し、コンピュー
ターに出力したうえ画像処理によってき裂進展の様子を
映像化することにより、表面き裂供試体のき裂の貫通を
予知できるとともに、深さ方向へのき裂進展長さを容易
かつ的確に測定することができ、ひいては測定作業能率
向上及びコスト軽減が図れる表面き裂進展測定方法を得
るから、本発明は産業上極めて有益なものである。
【図１】本発明表面き裂進展測定方法の第１実施例にお
ける方法全体の模式図である。
ける方法全体の模式図である。
【図２】第２実施例における超音波センサー取付け要領
を示す正面図である。
を示す正面図である。
【図３】第３実施例における超音波センサー取付け要領
を示す側面図である。
を示す側面図である。
【図４】従来の測定方法における表面き裂供試体の正面
図である。
図である。
【図５】疲労き裂進展挙動を示す説明図である。
１ 表面き裂供試体 ２ 放電加工部 ３ 疲労予き裂 ４ ピン ５ 治具 ６ 荷重 ７ 超音波センサー ８ ピーク検知器 ９ ＡＤ変換器 10 コンピューター 11 画像処理 12 ＴＶ
Claims (1)
- 【請求項１】 表面き裂供試体の疲労き裂進展試験を行
うにあたり、超音波センサーを上記供試体に接触させ、
表面き裂の深さ方向へのき裂進展長さを超音波の反射を
利用して検出し、コンピューターに出力したうえ画像処
理によってき裂進展の様子を映像化することを特徴とす
る表面き裂進展測定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3351505A JPH05164667A (ja) | 1991-12-12 | 1991-12-12 | 表面き裂進展測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3351505A JPH05164667A (ja) | 1991-12-12 | 1991-12-12 | 表面き裂進展測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05164667A true JPH05164667A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18417747
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3351505A Withdrawn JPH05164667A (ja) | 1991-12-12 | 1991-12-12 | 表面き裂進展測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05164667A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018054553A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | ヤマハファインテック株式会社 | 超音波画像表示方法及び超音波画像表示システム |
| US20190086307A1 (en) * | 2017-09-19 | 2019-03-21 | Shimadzu Corporation | Jig for ultrasonic fatigue testing machine |
| CN113267570A (zh) * | 2021-04-01 | 2021-08-17 | 中国核电工程有限公司 | 一种包含人工缺陷的检测试件及其制作方法 |
| CN117329977A (zh) * | 2023-11-28 | 2024-01-02 | 中国飞机强度研究所 | 复杂工况下结构疲劳裂纹视觉特征表征与测量处理方法 |
-
1991
- 1991-12-12 JP JP3351505A patent/JPH05164667A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2018054553A (ja) * | 2016-09-30 | 2018-04-05 | ヤマハファインテック株式会社 | 超音波画像表示方法及び超音波画像表示システム |
| US20190086307A1 (en) * | 2017-09-19 | 2019-03-21 | Shimadzu Corporation | Jig for ultrasonic fatigue testing machine |
| EP3460465A1 (en) * | 2017-09-19 | 2019-03-27 | Shimadzu Corporation | Jig for ultrasonic fatigue testing machine |
| CN113267570A (zh) * | 2021-04-01 | 2021-08-17 | 中国核电工程有限公司 | 一种包含人工缺陷的检测试件及其制作方法 |
| CN113267570B (zh) * | 2021-04-01 | 2024-04-12 | 中国核电工程有限公司 | 一种包含人工缺陷的检测试件及其制作方法 |
| CN117329977A (zh) * | 2023-11-28 | 2024-01-02 | 中国飞机强度研究所 | 复杂工况下结构疲劳裂纹视觉特征表征与测量处理方法 |
| CN117329977B (zh) * | 2023-11-28 | 2024-02-13 | 中国飞机强度研究所 | 复杂工况下结构疲劳裂纹视觉特征表征与测量处理方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990311 |