JPH0491835A - 軸受およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、例えばレバー等を支持する軸の軸受およびそ
の製造方法に関し、特に取付ベース部と軸を支持する軸
受部とがＬ字形に形成されたリング状の軸受およびその
製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 一般に自動車のシートベルト装置にはクー１フピ〉′グ
を巻き取るリトラクタが設けられでいる。このリトラク
タは、通常時にはウェビングを巻き取るリールシャフト
の回転を自由にすることにより、ウェビングを自由に引
出し可能にし、て、ウェビングが乗員を拘束しなく、ま
た車両衝突時等のような緊急事態発生時にはロック手段
にでリールシャフトの回転を禁止することにより、　ウ
ェビングの引出しを不能にして、ウニ、ピングが乗員を
拘束、保護できるようにしている。

ところで、リールシャフトのロック手段はウェビングを
巻き取っているリールシャフト自体の回転を確実に停止
させることができるが、このリールシャフトの回転が停
止してもそのリールシャフトに巻き取られている余剰の
ウェビングが巻締りによって引き出されることがある。

この巻締りによるウェＬ′ングの引出しを１ｉ）５１１
：　するために、従来第４図に示°橿ようなシートベル
ト・すｌ−ラクタが提案されている。

第４図に示１ように、　このシー　トベルトリト・ラク
タ１は、フレ・−ム２に取り伺けられ、所定値以−Ｈの
衝撃力が加えられたとき傾動する振子３と、ウニピング
４を巻取る図示ｌないリールシャフトに同軸的１４′固
定されたラゾエット５と、振ｆ３の傾動により作動り、
　”（’−ｔの爪部６ａがラチコット・５の歯に係合す
ると共にラチェット・５の同動力によって上方に移動さ
ゼられるリンク６と、フレーム２に回動β■能に取り付
けられ　リンク６の半開により同動１１、て壁部材７と
の間にウニピング４を挟持するストッパ部材８とを備え
ている。

このようなシートベルトリトラクタ１によれば、緊急事
態発生時にストッパ部材８がウニどフグ４自体を壁部材
７との間１ご挟持するので、ウニピング４の巻締りによ
る引き出し７を防止することができるようになる。

Ｕ９明が解決しようとする課題−） ところで、このような従来のウニピング４の巻締りを防
］１１゛るシートベルトリトラクタては、ス）・ツバ部
４，」８がフレーム２に軸９により回動１１ｆ能に支持
されている，イの場合、第５図に示すよう（・、′軸９
は両端が−・対の軸受１０によりクレーム２！に支持さ
ハでいる。

第６図に詳細に示１ように、軸受１０は、辿常、バーリ
ング加工により形成さね　断面１，字状１ご曲げられて
軸受部１０ａお」、び取も」ベース部１０ｂが形成され
たり〉′グ状とされている。その場合、バーリング加工
による曲げ加工では、曲げ半径が比較的大きくなるので
、軸受１０は軸受部］．　Ｏ　ａの軸受面０の軸方向中
心Ｃが取付ベース部１０ｂから軸方［ｂ書こ離れたもの
となっでいる。

ｔ４，たがって、第５図に示すように軸９の両端を一対
の軸受１０によって支持した場合、一対の軸受］０の軸
受面αの中心ｃｌ＋　　０２間が互いに大きく離れるよ
うになる６　更に軸９からの荷重を受けたとき発生する
応力をできるだけ小さくするために、軸受部１　０　ｇ
の軸９を支持する面積を広くシ。

ているので、軸９からの荷重による、軸受部１０ａの軸
受面αにかかる負荷ｆの中心間圧Ｕ　ａ　＋、すなわち
軸受部１０ａの中心ＣＩｎ　　０２間距離は大きなもの
となっている。

しか１，、なから、このように両軸受１０における荷重
ｆ　（ｒ）中心ＣＩ＋０２間’ｆＰ　＠　ａ　＋が大き
いと、必然的に軸９に生じる曲げモーメントＭが大きく
なり、したがって軸９に生じる曲げ応力も大きくなる。

このため、軸９はこの曲げ応力に十分に対抗できる強度
を確保されなければならないが、軸９の強度を確保する
ためには、軸９の径を大きくせざるを得ない。特にリト
ラクタ１においては、ストッパ部材８がウェビング４自
体を壁部材７との間に挟持したとき、軸９には大きな荷
重Ｆが加えられるので、軸９の径をより一層大きく設定
し，なければならない。このため、軸９は大型となって
、材料を多く必要とするばかりでなく、その分重量が大
きくなり、かつコストが高くなるという問題がある。

更に、軸受１０においてもできるだけ小型・軽量に一層
ることが、自動車の軽量化を図る十で望ましい。そのた
めに、軸受１ｏの板厚をできるだけ薄くすることが考え
られる。しかし２ながら、軸受】Ｏの板厚を薄くした場
合、前述のようなバー　リング加工による軸受１０では
軸受面αが取付ベース部１０ｂから大きく離れているた
め、第６図に示す曲げ部分Ａにおける座屈強度が小さく
なる。

このため、軸９に荷重が２方向に加えられると、曲げ部
分Ａが変形して軸受部１０ａおよび軸９が２方向に移動
し２、クランプ力が低下することが考えられる。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであっ
て、その目的は、軸にかかる負荷荷重によって生じる応
力をできるだけ小さくして、軸をより一層小型にかつ安
価に形成することのできる軸受およびその製造方法を提
供することである６本発明の他の目的は、軽量化を図る
ことができ、しかも強度を十分確保することのできる軸
受及びその製造方法を提供することである。

［課題を解決するための手段］ 前述の課題を解決［るために、請求項〕の発明は、取付
ベース部と軸を、支持する軸受部とが工２字形に形成さ
れたリング状の軸受において、前記軸受部の軸方向中心
が前記ベース部と軸方向に重なる位置か、または前記ベ
ース部の軸方向位置のシ１傍に設定されて４いることを
特徴としている。

また請求項２の発明は、甲板をバ・−リング加］により
、取付ベース部と軸を支持する軸受部とがＬ字形に形成
されたリング状の軸受素材を形成、号る工程と、その後
前記軸受素材の前記軸受部を軸方向に所定の・１法に圧
縮成形するプレス］゛程とからなることを特徴としてい
る、 「作用］ このような構成をし７た本発明に係る軸受においては、
軸受部の軸受面の軸方向中心が取イ・１ベ一ス部と軸方
向に重なる位置になるか、または軸受面の軸方向中心が
取付ベース部と軸方向にきわめで接近した位置になる。

したがって、軸を一対の軸受の軸受部で支持したとき、
それらの軸受部における軸受面の中心間距離が従来の軸
受に比べで小さくなる。このため、軸（・こかかる負荷
によって生じる曲げ］゛−メコ・１・が小さくなるとと
もに、軸に生じる曲げ応力も小さくなる・　ごの結果、
軸の径をより　−層小ざ＜−スることができるようにな
る。なお、本発明の軸受と例えば従来の軸受等の他の軸
受とにより軸を支持Ｉ、た場合にも、それらの軸受の軸
受部の中心間距離が小さくなる。

また軸受面の軸方向中心が取付ベース部と軸方向に重な
るかまたは軸受面の軸方向中心が取付ベース部と軸方向
に接近するため、軸受部と取イ□ｉべ・−ス部との間の
曲げ部分の強度が実質的に大きくなる。したがって、軸
受の板厚を薄くしても、その曲げ部において座屈変形す
るようなことはなく、その結果軸受部および軸が軸方向
と直交する方向に移動憚ることもない。

更に本発明に係る軸受の製造方法＆こおいては、ブしス
加工により成形するようにしているので、プレスの型の
寸法精度を確保し、でおくだけで、軸受部の孔の精度を
向」−さセることかできるばかりでなく、高精度の軸受
を簡ｉトにかつ大量に生産・することが可能となる。

「実施例］ 以下、図面を用いて本発明の詳細な説明する。

第１図は本発明の一実施例を示す第６図と同様の断面図
であり、また第２図はこの実施例の軸受を用いて軸を支
持した状態を示す、第５図と同様の部分断面図である。

なお、第４図ないし第６図に示す従来例と同じ構成要素
には、同じ符号を付すことにより、その説明は省略する
とともに、対応した異なる部分には同じ符号に「′」を
付すことにす”る。

第１図に示すように、この実施例の軸受１０′において
は、軸受部１０ａ’の軸受面αの中心Ｃが取付ベース部
１０ｂ’　と軸方向に重なる位置に設定されている。し
たがって、この軸受１０’は、軸受部１０＆′　と取付
ベース部１０ｂ′　との間の曲げ部分Ａにおいて１曲げ
に対する強度が大きい。

なお、軸受面αの中心Ｃは取付ベース部１０ｂ′　と必
ずしも軸方向に重なる位置でなくてもよく、板厚どの関
係において、軸受部αの中心Ｃが従来に比べて取付ベー
ス部１０ｂ′にきわめて接近した位置であればよい。

したがって、第２図に示すように本実施例の軸受１０′
により軸９を支持し、た場合には、従来の軸受１０に比
べて、軸９両端の一対の軸受１０’における軸受部αの
軸方向中心ｃｌ＋　　ｃ２が力′いにより一層接近した
ものとなる。この結果、一対の軸受部αの中心間距離　
すなわち軸受１０’にかかる負荷ｆの中心ＣＩ＋ｃ２間
距離ａ２は、従来の軸受１ｏにかかる負荷ｆの中心ｃｌ
＋　　ｃ２間距離ａ、よりも小さくなる（すなわち、ａ
２＜ａｔ）。

このように負荷ｆの中心Ｃ，，Ｃ２間距離ａ２が小さく
なった本実施例の軸受１０′による軸９の支持において
は、軸９に発生する曲げモーメントＭも従来のそれに比
べ　（ａ、　２／　ａ　＋）２だけ小さくなり、この給
気　軸９に生じる曲げ応力も小さくなる。

また、軸受１０′の曲げに対する強度が大きくなるため
、軸受１０′の板厚を薄くしても軸９から負荷ｆが加え
られたとき軸受１０’の曲げ部Ａにおいて、を形するこ
とはない６１１．たがって、軸受部１０８′および軸９
は２方向に移動ｔ７なく、これによりストッパ部材８の
ウェビング４のクランプ力が十分に確保される。

本実施例の軸受１０′を形成するには、第３図（ａ）に
示すように、まず従来の軸受の製造方法と同じようにバ
ーリング加工１４′より軸受部１０ａ“と取付ベース部
１０ｂ”とをＬ字形にイ（し、た曲げ半径の比較的大き
な軸受素材］Ｏ“を形成する。次いで、同図（ｂ）に示
すように下型１〕の円柱状突起１］ａに軸受累月１０“
の軸受部１０ａ“の孔１０ｃ“を嵌合さぜた状態で、軸
受累月１０＃を下型１１にセットする。ぞしで、軸受部
］０“の」二端に］−型１２をセットした後、プレスに
より軸受部１．０　ａ　”を」一方から上型１２を介し
で押ｊＪ、することにより、軸受部１０ａ’を所定の長
さに圧縮する。こうして、本実施例の軸受１０′が形成
される。

この製造方法によれば、型１１の寸法を所定の精度に確
保し、でおくだけで、軸受部１０ａ’の孔ｌＯＣ′の内
径を高精度に形成することができる。したが・って、軸
９のイ装置精度が向ｊ＝するばかりでなく、軸９と軸受
】Ｏ′の軸受部１０ａ′　とが片当りを起こす可能性が
ほとんどなくなり７　軸９おＡび軸受１０′の面１人性
が向１−する。史に、この製造方法によれば、高精度の
軸受１０′を簡明にかつ大量に製造−することができる
Ｊうになる。

なお、前述の実施例では、本発明をシー川・・／＜ルト
装置のりトラクタの軸受に適用した場合について説明ｌ
−でいるが、本発明は、他の軸の軸受にも適用すること
ができることは言うまでもない。

また、前述の実施例では、軸９を支持ける一Ｔｆの軸受
をともに本発明による軸受を用いるものとし、でいるが
、どちらか−・方のみ本発明の軸受を用い、他方を他の
軸受を用いても同様の効果が得られることは言うまでも
ない。

［発明の効果］ 以上の説明から明らかなように、本発明の軸受によれば
、軸受の軸受面が従来の軸受に比−ミて取付ベース部側
に移動しているため、曲げに対する強度が従来の軸受に
比べて大きくなる。したがつて、軸受の板厚をより−・
層薄くすることができ、軸受の軽量化が可能となるとと
もに、軸を支持したとき軸からの荷重により軸受の軸受
部が変形して、軸が軸方向と直交する方向に移動するこ
とを防止できる。

また、この軸受一対で軸を支持した場合、百軸受にかか
る負荷の中心間距離が、従来の軸受にかかる負荷の中心
間距離よりも小さくなるので、軸に発生する曲げモーメ
ントおよび曲げ応力が従来のそれに比べ　小さくなる。

したがって、軸の径をより一層小さくすることができる
。これにより、軸を構成する材料が節約でき、コストを
低減することかできる。その上軸の径を小さくできるの
で、この軸受を用いて形成される装置の小型化が更に一
層可能となる。

更に、この軸受をシートベルト装置のりトラクタに適用
した場合には、軸にかかる曲げモーメントが小さいので
、リトラクタに、より一層大きなウェビングのクランプ
力をもたらせることができ一方、本発明の軸受の製造方
法によれば、プレス型の寸法を所定の精度に確保してお
くだけで、軸受部の孔の内径を高精度に形成することが
できる。したがって、軸の位置精度が向上するばかりで
なく、軸と軸受の軸受部とが片当りを起こす可能性がほ
とんどなくなり、軸および軸受の耐久性が向上する。更
に、この製造方法によれば、高精度の軸受を簡単にかつ
大量に製造することができるようになる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る軸受の一実施例を示す断面図、第
２図はこの実施例の軸受により軸を支持した状態を概略
的に示す断面図、第３図はこの実施例の軸受の製造方法
を説明し、　（ａ）は軸受素材の製造工程を示す図、　
（ｂ）は軸受のプレス工程を示す図、第４図は従来のシ
ートベルトリトラクタの斜視図、第５図は従来の軸受に
より軸を支持した状態を概略的に示す断面図、第６図は
従来の軸受を示す断面図である。 ９・・軌　１０′　・・軸受、１０ａ’・・・軸受部（
１０ｂ′・・・取付べ・−ス部、　１０　ｃ、　’　・
・・軸受部の孔、１０”・・・軸受素＋木　１１・・下
型、　１２・・・Ｌ型、　（Ｉ・・・軸受部、Ｃ・・・
軸受部の軸方向中心特粕出願人 タ カタ株式 ％式％ Σ′−−Ｎ 八 Σに−７ｃ″

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）取付ベース部と軸を支持する軸受部とがＬ字形に
   形成されたリング状の軸受において、前記軸受部の軸方
   向中心が前記取付ベース部と軸方向に重なる位置か、ま
   たは前記取付ベース部の軸方向位置の近傍に設定されて
   いることを特徴とする軸受。
2. （２）平板をバーリング加工により、取付ベース部と軸
   を支持する軸受部とがＬ字形に形成されたリング状の軸
   受素材を形成する工程と、その後前記軸受素材の前記軸
   受部を軸方向に所定の寸法に圧縮成形するプレス工程と
   からなることを特徴とする軸受の製造方法。