JPH0470103B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、バルブの製造方法に関し、より具体
的には管材をプレス加工して弁本体部及びボンネ
ツト部を一体的に成形するバルブの製造方法に関
する。

（従来の技術） 流体制御用のバルブの製造方法としては、従来
より、金属素材を鋳造・鍛造・削り出し等によつ
て本体部及びボンネツト部を一体的に成形加工
し、その内部に弁体を格納した後、弁棒をボンネ
ツト部より挿入して弁体に結合させ、シール部材
や弁棒押さえ、弁レバー等をボンネツト部に挿設
し、ボルト締め等の手段によつて上記各部品の固
定及び弁棒の抜け防止を行う方法が普通に行われ
ていた。

しかし、これらの製造方法の場合には、いずれ
もそのバルブケースの仕上がりに切削加工等の複
雑な工程が必要であり、またボンネツト部のシー
ルや弁棒の固定・抜け防止のためにも多くの部品
と手間のかかる作業を要するため、その分、量産
性に欠け製造コストも高くなるという欠点があつ
た。さらに、鋳造・鍛造の場合には一定の強度を
確保するために必然的に肉厚が大きくなり、その
結果最終製品の重量も大きくなつてしまい、取り
扱い上不便であつた。また、削り出しの場合には
多くの削り屑が発生し、それがさらにコストアツ
プの原因となつていた。

これに対し、市販の各種金属管材を弁本体部の
素材としてそのまま使用するバルブの製造方法が
種々提案されており、その一例として特開昭62−
165081号公報記載の技術を挙げることが出来る。
これは第７図に示すように、所定寸法の市販管材
１００に予め弁棒挿通用の孔１０２を穿設してお
き、更に管の一方端の外周面をカシメてに内部に
突出した位置決め用突起１０４を複数個の設けて
おく。そして管の他方端より弁体１０６等を挿入
し管の１００の他方端をカシメることによつて弁
体１０６等を管内部に挟持し、更に上記孔１０２
より弁棒１０８を挿入して弁体と結合した後にシ
ール部材１１０、弁レバー１１２を弁棒１０８に
挿通し、ボルト１１４の締め付けによつてこれら
部品１１０，１１２の固定や弁棒１０８の抜け防
止を行うものである。

（発明が解決しようとする課題） これによるならば、確かに簡易な製造工程で軽
量且つ安価なバルブを大量に製造出来る。しかし
ながら、これは弁本体部のみが管材によつて形成
されるものであるため、前述の如くボンネツト部
を省略して直接弁本体部にシール部材や弁レバー
等をボルト締めしなければならない。従つて、上
記各部品が常に外気に曝されるために腐食や錆等
が生じ易く、耐久性の点で問題があつた。また、
美観上も余り好ましいものではない。これらの問
題点を回避するために、ボンネツト部を別個製造
して本体部に接合することも考えられるが、それ
では製造工程数及び部品数を減らして量産性を向
上させるという所期の目的に反するものとなる。

本発明は上記のような従来の問題点を解決せん
とするものであり、市販の管材を用いてバルブ本
体部のみならずボンネツト部までも一体的に成形
すると共に、簡易な工程でボンネツト部内のシー
ル部材の固定や弁棒の抜け防止が可能となるバル
ブの製造方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 配管用の市販管から弁部を構成するに必要長さ
の短管を切出し、この短管をバルブケースとする
と共にこの中に弁体を装着してバルブを構成する
バルブの製造法において、本発明は、該短管をプ
レス成形することによつて短管の外周面から管軸
と直交する方向に突出した円筒状ボンネツト部を
一体的に形成し、該短管の開口端から短管内部に
弁体を格納し、前記ボンネツト部の上部開口から
段部を有する弁棒を挿入してその下端部を前記弁
体に結合させると共に、弁棒通し孔を有するグラ
ンドフランジを、その底面が前記弁棒段部に当接
するよう前記弁棒の上端部から挿通せしめてボン
ネツト部の上部開口に嵌装し、そのさい、前記グ
ランドフランジに凹部を形成しておき、ボンネツ
ト部の外側から該凹部に対応する部分をカシメる
ことによつてグランドフランジとボンネツト部と
を係合させることを特徴とする。

（作用） 上記の如くバルブ本体部及びボンネツト部を市
販の管材を用いて一体的に成形するので、簡易な
製造工程で軽量且つ安価なバルブを量産出来、且
つシール部材や弁棒の部品をボンネツト部内部に
収納出来るので耐久性が向上すると共に美観上の
要請をも満足出来る。また、ボンネツト部内のシ
ール部材の固定や弁棒の抜け防止も、少ない部品
数及び簡易な工程でなされるため、量産性が更に
向上する。

（実施例） 以下に、本発明を図示の実施例にもとづいて説
明する。本発明に係るバルブの製造方法は、先ず
第１図ａ〜ｃに示すように、バルブケースを作成
することにより始まる。即ち、第１図ａに示すよ
うに、バルブケースを作るに必要な長さだけ市販
管から切り出した短管１０をバルブ本体部１２の
素材として用いる。そして、この短管１０をプレ
ス成形することにより、ボンネツト部１４を本体
部１２の外周面上に該本体部１２と一体的に成形
する。第１図ｂに示すように、上記ボンネツト部
１４は略円柱形状を呈しており、本体部１２の長
手方向の中央部外周面上にその軸線に直交する如
く成形されている。ボンネツト部１４のプレス成
形方法の一例としては、第２図ａ，ｂに示すよう
に、短管１０の外周面に対応する曲面１６及びボ
ンネツト部１４の外側形状に対応する凹部１８を
有するダイス２０の上に短管１０をセツトし、短
管１０の内部にボンネツト部１４の内側形状に対
応する凸形状を有するポンチ２２を所定の方法で
設置し、該ポンチ２２に圧力を加える（同図ｃ，
ｄ）ことによつて行なう。尚、符号２４は皺押さ
えである。勿論、短管１０から本体部１２とボン
ネツト部１４とが一体的に成形出来るものであれ
ば、これ以外の方法で成形しても良いことは云う
までもない。而して、上記の如く短管１０から本
体部１２及びボンネツト部１４を一体成形される
が、円柱形状のボンネツト１４の上端部が不整で
あれば、その部分を水平に切断または研削して整
形し開口２６を形成する（第１図ｃ）。

次いで本体部１２の両端部を拡管することによつ
て他の管材と結合させるための接続部２８を形成
する（第１図ｃ）。更に、本体部１２の一方端
（図中では左端）から所定の距離をおいた部分に、
その外周面に沿つてローラー等で加圧することに
よつて弁体の位置決め・固定用の第１の溝３０を
形成しておく。或いは、図示は省略したが、上記
溝３０の代わりに本体部１２の外部よりポンチ打
ち等によつて内部に突出する突起部を内周面上に
複数個形成することによつて弁体の位置決め・固
定を行つてもよい。

以上の工程を経ることによつて、円柱形状のボ
ンネツトを有したバルブケースが、通常の配管用
管材から完成する（第１図ｃ）。

次に、上記バルブケースに弁体を格納する。そ
のさい、第３図に示したように、先ずシートリテ
ーナ３１ａを本体部１２の右端開口３２より挿入
し、これを溝３０に当接させる。次いでシール用
のＯリング３４ａ及びシートリング３６ａを同様
に挿入する。そして略球形状を呈し、流体通過用
の貫通孔３８を有する弁体４０（ボール弁体）を
挿入した後に、今度は逆にシートリング３６ｂ、
Ｏリング３４ｂ、シートリテーナ３１ｂの順で各
部材を挿入し、上記各部材３１ａ，３１ｂ，３４
ａ，３４ｂ，３６ａ，３６ｂによつて両側より挟
み込む形で弁体４０を本体部１２の内部に中空支
持する。そしてシートリテーナ３１ｂの外端部
に、第２の溝４２を、第１の溝３０と同様の方法
にて形成する。その結果、弁体４０が左右の溝３
０と４２の間でシートリテーナ３１ａ，３１ｂ、
シートリング３６ａ，３６ｂを介して挟持・固定
されることになる。

上記の如く弁体４０を本体部１２の内部に格納
した後、今度はボンネツト部１４の開口２６側か
ら弁棒４４を本体部１２内部に向けて挿入し、適
宜手段を用いて弁体４０に結合させる。該弁棒４
４には、その下端部側（弁体４０側）に第１の段
部４６が、又その上に第２の段部４８が夫々形成
されており、その両段部の間にシール用のＯリン
グ５０が嵌装されている。弁棒４４を弁体４０に
係合させた後に、グランドフランジ（弁蓋）５２
をボンネツト部１４の開口２６に嵌め込んで弁棒
４４を固定するのであるが、該グランドフランジ
５２について、第４図を参照しつつ詳説する。グ
ランドフランジ５２は第４図ａに示すように、円
柱状の本体部５４に弁棒通し孔５６が形成された
円筒形状を呈しており、その上面部５８の半径は
ボンネツト部１４の肉厚に対応する分だけ底面部
６０の半径に比べて長く構成されており、その結
果上面部５８には縁部６２が形成されている。更
に、上面部５８には弁棒の回動規制用の２つの突
起６４，６６が上面部５８の中心から約90度開い
た間隔をおいて設けられている。斯くの如き基本
形状を有するグランドフランジ５２に、第４図ｂ
に示すようにボンネツト部１４との結合のための
溝６８を形成する。このグランドフランジ５２
を、第５図に示すようにその弁棒通し孔５６に弁
棒４４を挿通せしめてボンネツト部１４の開口２
６を塞ぐように嵌め込む。そしてボンネツト部１
４の外径側で上記溝６８に対応する部分をローラ
ーによつて加圧してカシメ付けを行う。その結
果、第３図に示すようにグランドフランジ５２は
ボンネツト部１４に係合され、弁棒４４をボンネ
ツト部１４の中央部で固定・支持する。又、グラ
ンドフランジ５２の底面部６０が弁棒４４の第２
の段部４８に当接しているため、弁棒４４の抜け
をも防止している。尚、上記の如くグランドフラ
ンジ５２に溝６８を形成する代わりに、第４図ｃ
のように孔７０を穿設しておき、ボンネツト部の
外径側で該孔７０に対応する部分をポンチ打ちし
て係合する方法も同様に有効である。尚、図示の
便宜上第４図ｃには孔７０を１個のみ記載した
が、実際には３個乃至４個以上の孔７０を夫々等
間隔をおいて形成した方が、グランドフランジ５
２を着実に係合出来ることは云うまでもない。

以上の如くグランドフランジ５２を係合した
後、弁棒４４にストツパ７２及び弁開閉用のレバ
ー７４を所定手段にて取付けることにより、本発
明に係るバルブが完成する（第３図、第６図）。
第３図は弁が開いている状態を示しているが、レ
バー７４を90度回動させることによつて弁を閉じ
ることが出来る。尚、弁棒４４に取付けられたス
トツパ７２がグランドフランジ５２に設けられた
２つの突起６４，６６に当接するため、弁体４０
は90度の範囲内でのみ回動可能なように仕組まれ
ている。

本実施例の場合、弁体として略球状のボール弁
を使用したが、これに限られるものではなく、本
体部１２内に格納出来、その回動によつて弁の開
閉を行うものである限りいかなる形状のものであ
つても良い。

（発明の効果） 本発明は以上の構成からなるものであり、市販
の管材を用いた簡易な工程によつて軽量且つ安価
なバルブを大量に製造出来る。特に、バルブ本体
部とボンネツト部とを一体的に成形するので、ボ
ンネツト部を省略してバルブを構成する場合に生
じるシール部材や弁棒の腐食及び錆の発生等を有
効に防止出来る。更に、シール部材の固定や弁棒
の抜け防止も少ない部品且つ簡易な方法で実現出
来るので、更に量産性の向上やコストダウンが図
れる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第６図は、本発明に係るバルブの製
造方法の実施例を示し、第１図はバルブケースの
成形過程を示す説明斜視図、第２図はボンネツト
部の成形方法を示す断面図、第３図は本発明の完
成状態を示す断面図、第４図はグランドフランジ
の形状を示す斜視図、第５図はグランドフランジ
を弁棒に挿通せしめる状態を示す説明斜視図、第
６図は本発明の完成状態を示す全体斜視図であ
る。また、第７図は従来のバルブを示す断面図で
ある。 １０……短管、１２……バルブ本体部、１４…
…ボンネツト部、２６……開口、４０……弁体、
４４……弁棒、４６，４８……段部、５２……グ
ランドフランジ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 配管用の市販管から弁部を構成するに必要長
   さの短管を切出し、この短管をバルブケースとす
   ると共にこの中に弁体を装着してバルブを構成す
   るバルブの製造法において、該短管をプレス成形
   することによつて短管の外周面から管軸と直交す
   る方向に突出した円筒状ボンネツト部を一体的に
   形成し、該短管の開口端から短管内部に弁体を格
   納し、前記ボンネツト部の上部開口から段部を有
   する弁棒を挿入してその下端部を前記弁体に結合
   させると共に、弁棒通し孔を有するグランドフラ
   ンジを、その底面が前記弁棒段部に当接するよう
   前記弁棒の上端部から挿通せしめてボンネツト部
   の上部開口に嵌装し、そのさい、前記グランドフ
   ランジに凹部を形成しておき、ボンネツト部の外
   側から該凹部に対応する部分をカシメることによ
   つてグランドフランジとボンネツト部とを係合さ
   せることを特徴とするバルブの製造方法。 ２ 前記凹部はグランドフランジに刻設された溝
   であり、ボンネツト部の外側で該溝に対応する部
   分をローラーで加圧することによつてカシメるこ
   とを特徴とする請求項１項記載のバルブの製造方
   法。 ３ 前記凹部はグランドフランジに穿設された複
   数個の孔であり、ボンネツト部の外径側で該孔に
   対応する部分をポンチ打ちすることによつてカシ
   メることを特徴とする請求項１項記載のバルブの
   製造方法。