JPH0460494B2 - - Google Patents
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- JPH0460494B2 JPH0460494B2 JP61113403A JP11340386A JPH0460494B2 JP H0460494 B2 JPH0460494 B2 JP H0460494B2 JP 61113403 A JP61113403 A JP 61113403A JP 11340386 A JP11340386 A JP 11340386A JP H0460494 B2 JPH0460494 B2 JP H0460494B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
-
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- B29C66/72—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the structure of the material of the parts to be joined
- B29C66/729—Textile or other fibrous material made from plastics
- B29C66/7292—Textile or other fibrous material made from plastics coated
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
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- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
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- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着
方法に係り、詳しくは繊維材料とポリ塩化ビニル
との接着力を高め、しかも帯電防止効果を付与し
てなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法に
関する。 （従来技術） 従来よりポリエステル繊維とポリ塩化ビニルと
の接着方法には、分子鎖内に水酸基を有するポリ
エステルあるいはポリエステルウレタンを主成分
とする接着剤組成物が用いられていた。更にこれ
を耐熱性にするために硬化剤としてポリイソシア
ネートが添加されている。 （発明が解決しようとする問題点） この接着剤組成物を使用すれば、接着後100℃
の高温下においても非常に優れた接着力を得るこ
とが出来る反面、次に欠点がある。即ち、まず第
１にポリイソシアネートが室温において反応する
ためポリイソシアネートを予め添加し、多量に接
着剤組成物を作ることが出来ないこと、第２にポ
リイソシアネートの高反応性のため被着体の一方
に接着剤組成物を塗布後、直ちに接着しなければ
ならない欠点があつた。 また、従来の接着方法では非常に帯電しやす
く、例えばこの方法で処理された繊維材料をコン
ベヤベルト、平ベルト等の製品に使用した場合、
帯電により種々の弊害が発生している。例えば、
IC等の電子部品の搬送組立ラインでは、帯電に
より部品の故障及びちり、ほこりの付着による汚
染問題が発生していた。 本発明は、このような点を改善するものであ
り、繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着力を高め
ることはもちろん帯電防止効果を付与し、更に高
温及び高湿環境下においてもこの接着力を維持し
てなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法提
供するにある。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、繊維材料
を、分子鎖内に活性水素を有する基をもつポリエ
ステル、該ポリエステルをポリイソシアネートで
鎖延長させたポリエステルポリウレタンあるいは
ポリカーボネート系ポリエステルポリウレタンか
ら選ばれた化合物にポリイソシアネート化合物を
添加してなる前処理液に浸漬後、乾燥させ、続い
て導電性物質を含んだポリ塩化ビニルの後処理剤
を付着させて接着処理繊維材料とし、該繊維材料
をポリ塩化ビニルと加圧加熱して両者を一体化せ
しめてなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方
法にある。 本発明方法では、接着処理繊維材料の周囲に導
電性物質を含んだポリ塩化ビニルの皮膜が形成さ
れ、そのため被着体である軟質ポリ塩化ビニルと
の相溶性が良くなつて被着体同志の接着力を高
め、また同時に導電性を付与し、しかも前処理液
に添加されているイソシアネート化合物が前処理
液と繊維材料間また前処理液と後処理液間の接着
力を高めている。そして、繊維材料の最外面層に
は高反応性のポリイソシアネート化合物が存在し
ていないため、接着処理繊維材料を長期保存する
ことも可能となる。 本発明に使用する前処理液は、分子鎖内に活性
水素を有する基をもつポリエステルあるいは該ポ
リエステルをポリイソシアネートで鎖延長させた
ポリエステルポリウレタンから選ばれてなる化合
物にポリイソシアネート化合物を添加したもので
あり、該ポリイソシアネート化合物は、一分子内
に２個以上のイソシアネート基を有しておればい
かなるものでも良く、例えばトルエンジイソシア
ネート、キシレンジイソシアネート、ナフタレン
ジイソシアネート、ヘキサンジイソシアネート、
イソホロンジイソシアネート、ジフエニルメタン
ジイソシアネート、ポリメチレンポリフエニレン
ジイソシアネート等である。上記ポリエステルあ
るいはポリエステルポリウレタン内に通常0.5〜
20重量％添加される。 この場合、ポリイソシアネート化合物の添加量
が0.5重量％以下では、繊維材料及び後処理剤と
の接着が悪く、又20重量％以上では上記ポリエス
テルあるいはポリエステルポリウレタンの架橋が
進みすぎて後処理剤とのぬれが悪くなり、結果的
には被着体であるポリ塩化ビニルとの接着が低下
する。又、処理された繊維材料が硬くなり、製品
にした場合、小プーリ径に使用出来ないとか屈曲
疲労性が悪くなる等の問題があるため、好ましく
は0.6〜12重量％が良い。 また、分子鎖内に活性水素を有する基をもつポ
リエステル、該ポリエステルをポリイソシアネー
トで鎖延長させたポリエステルポリウレタンもし
くはポリカーボネート系ポリエステルポリウレタ
ンが選ばれてなる化合物を添加してなる前処理液
の乾燥条件は、80〜150℃で１〜10分間が必要で
あり、例えば80℃で１分間又は150℃で10分間で
は上記ポリエステル、ポリエステルポリウレタン
もしくはポリカーボネート系ポリウレタンの架橋
が進み過ぎるため、ポリ塩化ビニルとの接着が悪
くなる。 一方、後処理剤は導電性物質を含んだポリ塩化
ビニルゾル、もしくは導電性物質を含んだポリ塩
化ビニルの薄肉シートであり、ポリ塩化ビニルゾ
ルの乾燥条件は前処理液と同じで80〜150℃で１
〜10分間が必要である。 一方、他の後処理剤である導電性物質を含んだ
ポリ塩化ビニルの薄肉シートは、厚み30μ〜200μ
で重合度500〜2000のものが使用される。繊維材
料に密着させる条件は160〜190℃で１〜10分間が
必要で、160で１分間では導電性物質を含んだポ
リ塩化ビニルの薄肉シートとポリ塩化ビニルとの
からみ合いがうまくいかず、又は190℃で10分間
では、上記ポリエステル、ポリエステルポリウレ
タンもしくはポリカーボネート系ポリウレタンの
架橋が進み過ぎるため、ポリ塩化ビニルとの接着
が悪くなる。 本発明では、後処理において導電性物質を含ん
だポリ塩化ビニルゾルを一部ゲル化した状態又は
導電性物質を含んだ薄肉のポリ塩化ビニルシート
と密着させ、これを被着体である軟質ポリ塩化ビ
ニルと密着させ、160〜190℃で15〜25Kg／cm2で加
熱加圧させることにより繊維材料とポリ塩化ビニ
ルとの強固な接着を得ることができる。 尚、上記後処理で使用する導電性物質を含んだ
ポリ塩化ビニルゾルはプラチゾルあるいはオルガ
ノゾル等であり、特に限定するものではない。 本発明で使用する繊維材料はポリエステル繊維
を初めとして脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミ
ド、ガラス繊維を素材とするもので、その形態は
織布、編布、コード、フイルム等である。 また、本発明で使用される被着体であるポリ塩
化ビニルとしては、重合度が500〜5000のもので
ポリエステル系可塑剤を60〜120重量部含む公知
のものである。 そして、本発明で使用される導電性物質として
は、カーボンブラツク金属粉末等でポリ塩化ビニ
ルゾル又はポリ塩化ビニルシートに添加される割
合は２〜10重量部で２重量部未満では帯電防止効
果に劣しく、10重量部以上ではポリ塩化ビニルゾ
ル又はポリ塩化ビニルシート層の物性が悪くなる
ため接着力は低くなる。 次に本発明の実施例を説明する。 実施例 １ まずポリエステル繊維からなる平織物
（1500D／１×600D／１／61×70）を第１表に示
す前処理液(A)に浸漬し、140℃で２分間乾燥させ
た。ついで第２表の配合液（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、
Ｆ）をドクターナイフを用いて50ｇ／m2の割合で
均一に塗布し、120℃で５分間乾燥させた。 こうして得られた処理帆布を175℃で５分間予
熱させた軟質ポリ塩化ビニルシート（重合度2500
でポリエステル系可塑剤85重量部とBa系安定剤
等を含み、硬度がJIS−Ａで70で0.6mm厚のシー
ト）に20Kg／cm2の圧力で５秒間圧着した。この場
合、後処理液を塗布し乾燥された後、軟質ポリ塩
化ビニルと接着させるまでの放置時間および接着
終了後剥離力を測定するまでの時間は第３表に示
される。 剥離力の測定は上記第３に示す条件に準じ、測
定温度100℃、剥離速度50mm／minで行つた。 その結果は第４表に示される。
方法に係り、詳しくは繊維材料とポリ塩化ビニル
との接着力を高め、しかも帯電防止効果を付与し
てなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法に
関する。 （従来技術） 従来よりポリエステル繊維とポリ塩化ビニルと
の接着方法には、分子鎖内に水酸基を有するポリ
エステルあるいはポリエステルウレタンを主成分
とする接着剤組成物が用いられていた。更にこれ
を耐熱性にするために硬化剤としてポリイソシア
ネートが添加されている。 （発明が解決しようとする問題点） この接着剤組成物を使用すれば、接着後100℃
の高温下においても非常に優れた接着力を得るこ
とが出来る反面、次に欠点がある。即ち、まず第
１にポリイソシアネートが室温において反応する
ためポリイソシアネートを予め添加し、多量に接
着剤組成物を作ることが出来ないこと、第２にポ
リイソシアネートの高反応性のため被着体の一方
に接着剤組成物を塗布後、直ちに接着しなければ
ならない欠点があつた。 また、従来の接着方法では非常に帯電しやす
く、例えばこの方法で処理された繊維材料をコン
ベヤベルト、平ベルト等の製品に使用した場合、
帯電により種々の弊害が発生している。例えば、
IC等の電子部品の搬送組立ラインでは、帯電に
より部品の故障及びちり、ほこりの付着による汚
染問題が発生していた。 本発明は、このような点を改善するものであ
り、繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着力を高め
ることはもちろん帯電防止効果を付与し、更に高
温及び高湿環境下においてもこの接着力を維持し
てなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法提
供するにある。 （問題点を解決するための手段） 即ち、本発明の特徴とするところは、繊維材料
を、分子鎖内に活性水素を有する基をもつポリエ
ステル、該ポリエステルをポリイソシアネートで
鎖延長させたポリエステルポリウレタンあるいは
ポリカーボネート系ポリエステルポリウレタンか
ら選ばれた化合物にポリイソシアネート化合物を
添加してなる前処理液に浸漬後、乾燥させ、続い
て導電性物質を含んだポリ塩化ビニルの後処理剤
を付着させて接着処理繊維材料とし、該繊維材料
をポリ塩化ビニルと加圧加熱して両者を一体化せ
しめてなる繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方
法にある。 本発明方法では、接着処理繊維材料の周囲に導
電性物質を含んだポリ塩化ビニルの皮膜が形成さ
れ、そのため被着体である軟質ポリ塩化ビニルと
の相溶性が良くなつて被着体同志の接着力を高
め、また同時に導電性を付与し、しかも前処理液
に添加されているイソシアネート化合物が前処理
液と繊維材料間また前処理液と後処理液間の接着
力を高めている。そして、繊維材料の最外面層に
は高反応性のポリイソシアネート化合物が存在し
ていないため、接着処理繊維材料を長期保存する
ことも可能となる。 本発明に使用する前処理液は、分子鎖内に活性
水素を有する基をもつポリエステルあるいは該ポ
リエステルをポリイソシアネートで鎖延長させた
ポリエステルポリウレタンから選ばれてなる化合
物にポリイソシアネート化合物を添加したもので
あり、該ポリイソシアネート化合物は、一分子内
に２個以上のイソシアネート基を有しておればい
かなるものでも良く、例えばトルエンジイソシア
ネート、キシレンジイソシアネート、ナフタレン
ジイソシアネート、ヘキサンジイソシアネート、
イソホロンジイソシアネート、ジフエニルメタン
ジイソシアネート、ポリメチレンポリフエニレン
ジイソシアネート等である。上記ポリエステルあ
るいはポリエステルポリウレタン内に通常0.5〜
20重量％添加される。 この場合、ポリイソシアネート化合物の添加量
が0.5重量％以下では、繊維材料及び後処理剤と
の接着が悪く、又20重量％以上では上記ポリエス
テルあるいはポリエステルポリウレタンの架橋が
進みすぎて後処理剤とのぬれが悪くなり、結果的
には被着体であるポリ塩化ビニルとの接着が低下
する。又、処理された繊維材料が硬くなり、製品
にした場合、小プーリ径に使用出来ないとか屈曲
疲労性が悪くなる等の問題があるため、好ましく
は0.6〜12重量％が良い。 また、分子鎖内に活性水素を有する基をもつポ
リエステル、該ポリエステルをポリイソシアネー
トで鎖延長させたポリエステルポリウレタンもし
くはポリカーボネート系ポリエステルポリウレタ
ンが選ばれてなる化合物を添加してなる前処理液
の乾燥条件は、80〜150℃で１〜10分間が必要で
あり、例えば80℃で１分間又は150℃で10分間で
は上記ポリエステル、ポリエステルポリウレタン
もしくはポリカーボネート系ポリウレタンの架橋
が進み過ぎるため、ポリ塩化ビニルとの接着が悪
くなる。 一方、後処理剤は導電性物質を含んだポリ塩化
ビニルゾル、もしくは導電性物質を含んだポリ塩
化ビニルの薄肉シートであり、ポリ塩化ビニルゾ
ルの乾燥条件は前処理液と同じで80〜150℃で１
〜10分間が必要である。 一方、他の後処理剤である導電性物質を含んだ
ポリ塩化ビニルの薄肉シートは、厚み30μ〜200μ
で重合度500〜2000のものが使用される。繊維材
料に密着させる条件は160〜190℃で１〜10分間が
必要で、160で１分間では導電性物質を含んだポ
リ塩化ビニルの薄肉シートとポリ塩化ビニルとの
からみ合いがうまくいかず、又は190℃で10分間
では、上記ポリエステル、ポリエステルポリウレ
タンもしくはポリカーボネート系ポリウレタンの
架橋が進み過ぎるため、ポリ塩化ビニルとの接着
が悪くなる。 本発明では、後処理において導電性物質を含ん
だポリ塩化ビニルゾルを一部ゲル化した状態又は
導電性物質を含んだ薄肉のポリ塩化ビニルシート
と密着させ、これを被着体である軟質ポリ塩化ビ
ニルと密着させ、160〜190℃で15〜25Kg／cm2で加
熱加圧させることにより繊維材料とポリ塩化ビニ
ルとの強固な接着を得ることができる。 尚、上記後処理で使用する導電性物質を含んだ
ポリ塩化ビニルゾルはプラチゾルあるいはオルガ
ノゾル等であり、特に限定するものではない。 本発明で使用する繊維材料はポリエステル繊維
を初めとして脂肪族ポリアミド、芳香族ポリアミ
ド、ガラス繊維を素材とするもので、その形態は
織布、編布、コード、フイルム等である。 また、本発明で使用される被着体であるポリ塩
化ビニルとしては、重合度が500〜5000のもので
ポリエステル系可塑剤を60〜120重量部含む公知
のものである。 そして、本発明で使用される導電性物質として
は、カーボンブラツク金属粉末等でポリ塩化ビニ
ルゾル又はポリ塩化ビニルシートに添加される割
合は２〜10重量部で２重量部未満では帯電防止効
果に劣しく、10重量部以上ではポリ塩化ビニルゾ
ル又はポリ塩化ビニルシート層の物性が悪くなる
ため接着力は低くなる。 次に本発明の実施例を説明する。 実施例 １ まずポリエステル繊維からなる平織物
（1500D／１×600D／１／61×70）を第１表に示
す前処理液(A)に浸漬し、140℃で２分間乾燥させ
た。ついで第２表の配合液（Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、
Ｆ）をドクターナイフを用いて50ｇ／m2の割合で
均一に塗布し、120℃で５分間乾燥させた。 こうして得られた処理帆布を175℃で５分間予
熱させた軟質ポリ塩化ビニルシート（重合度2500
でポリエステル系可塑剤85重量部とBa系安定剤
等を含み、硬度がJIS−Ａで70で0.6mm厚のシー
ト）に20Kg／cm2の圧力で５秒間圧着した。この場
合、後処理液を塗布し乾燥された後、軟質ポリ塩
化ビニルと接着させるまでの放置時間および接着
終了後剥離力を測定するまでの時間は第３表に示
される。 剥離力の測定は上記第３に示す条件に準じ、測
定温度100℃、剥離速度50mm／minで行つた。 その結果は第４表に示される。
【表】
【表】
【表】
【表】
実施例 ２
実施例１の前処理液ならびに後処理液を塗布し
た材料を、一辺約100mm角板状に切り取り、円形
の表面電極と裏面電極を有する電気抵抗測定器を
用いて23℃で表面固有抵抗を特定した。結果は第
５表に示される。
た材料を、一辺約100mm角板状に切り取り、円形
の表面電極と裏面電極を有する電気抵抗測定器を
用いて23℃で表面固有抵抗を特定した。結果は第
５表に示される。
【表】
実施例 ３
実施例１の前処理液(A)で処理後、ついで第６表
の配合液（Ｂ、Ｇ、Ｈ、Ｉ）で処理を行い、実施
例１と同様に接着評価ならびに実施例２と同様に
表面固有抵抗を測定した。その結果は第７表に示
される。
の配合液（Ｂ、Ｇ、Ｈ、Ｉ）で処理を行い、実施
例１と同様に接着評価ならびに実施例２と同様に
表面固有抵抗を測定した。その結果は第７表に示
される。
【表】
【表】
【表】
実施例 ４
実施例１の前処理液(A)で処理した繊維材料に、
厚さ100μ、重合度1500でカーボンブラツクの添
加量をかえたPVC薄肉シートを180度で５秒間密
着させた。こうして得られた処理帆布を175℃で
５分間予熱し実施例１と同じ軟質ポリ塩化ビニル
シートに20Kg／cm2の圧力で５秒間圧着した。室温
で１日放置のち測定温度100℃、剥離速度50mm／
inで行つた。第１図に接着力、第２図に表面抵抗
率を示す。 実施例 ５ 第８表の様にポリイソシアネート化合物を変量
した前処理液に実施例１と同じ帆布を浸漬し、
140℃で２分間乾燥させ、ついで第２表の後処理
液Ｃを用いて実施例１と同様に塗布、乾燥、圧着
を行つた。100℃における剥離力の結果は第９表
にされる。
厚さ100μ、重合度1500でカーボンブラツクの添
加量をかえたPVC薄肉シートを180度で５秒間密
着させた。こうして得られた処理帆布を175℃で
５分間予熱し実施例１と同じ軟質ポリ塩化ビニル
シートに20Kg／cm2の圧力で５秒間圧着した。室温
で１日放置のち測定温度100℃、剥離速度50mm／
inで行つた。第１図に接着力、第２図に表面抵抗
率を示す。 実施例 ５ 第８表の様にポリイソシアネート化合物を変量
した前処理液に実施例１と同じ帆布を浸漬し、
140℃で２分間乾燥させ、ついで第２表の後処理
液Ｃを用いて実施例１と同様に塗布、乾燥、圧着
を行つた。100℃における剥離力の結果は第９表
にされる。
【表】
【表】
（効果）
以上のように本発明の繊維材料とポリ塩化ビニ
ルの接着方法では、繊維材料とポリ塩化ビニルと
接着力は一段と向上と、その接着処理材料を高温
高湿下に放置しても水分の影響を与えずに長期保
存することも可能であり、また帯電が防止できる
効果も有している。
ルの接着方法では、繊維材料とポリ塩化ビニルと
接着力は一段と向上と、その接着処理材料を高温
高湿下に放置しても水分の影響を与えずに長期保
存することも可能であり、また帯電が防止できる
効果も有している。
第１図はカーボンブラツクの添加量と接着力の
関係を示すグラフ、そして第２図はカーボンブラ
ツクの添加量と表面抵抗率の関係を示すグラフで
ある。
関係を示すグラフ、そして第２図はカーボンブラ
ツクの添加量と表面抵抗率の関係を示すグラフで
ある。
Claims (1)
- １ 繊維材料を、分子鎖内に活性水素を有する基
をもつポリエステル、該ポリエステルをポリイソ
シアネートで鎖延長させたポリエステルポリウレ
タンあるいはポリカードネート系ポリエステルポ
リウレタンから選ばれてなる化合物にポリイソシ
アネート化合物を添加してなる前処理剤に浸漬し
た後乾燥させ、続いて導電性物質を含んだポリ塩
化ビニルの後処理剤を付着させて接着処理繊維材
料とし、該繊維材料をポリ塩化ビニルと加圧加熱
して両者を一体化せしめることを特徴とする繊維
材料とポリ塩化ビニルとの接着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61113403A JPS62270634A (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | 繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61113403A JPS62270634A (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | 繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62270634A JPS62270634A (ja) | 1987-11-25 |
| JPH0460494B2 true JPH0460494B2 (ja) | 1992-09-28 |
Family
ID=14611409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61113403A Granted JPS62270634A (ja) | 1986-05-16 | 1986-05-16 | 繊維材料とポリ塩化ビニルとの接着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62270634A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPO510297A0 (en) | 1997-02-14 | 1997-03-06 | Sola International Holdings Ltd | Cross-linkable polymeric composition |
| CN103205068B (zh) * | 2013-01-27 | 2016-04-13 | 甘春丽 | 一种抗静电浸塑制品及其制备方法 |
| EP3213916A4 (en) * | 2014-10-29 | 2018-07-11 | Hitoshi Kazama | Fiber-reinforced composite material and method for manufacturing same |
-
1986
- 1986-05-16 JP JP61113403A patent/JPS62270634A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62270634A (ja) | 1987-11-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |