JPH0457885A - コークス生産自動化システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、コークス原料である石炭の受入計画から、コ
ークス炉によるコークス生産までのトータル管理、制御
システムを備えたコークス生産自動化システムに関する
。

〔従来の技術〕

コークスの生産工程としては、およそ、石炭輸送船から
輸送されてきた石炭をヤードの所定の場所に受は入れる
受入工程、生産計画に基づいてヤードの所定の銘柄の石
炭を払い出す払出工程、払い出した石炭を粉砕して配合
する配合工程、配合された原料をコークス炉に送ってコ
ークス化するコークス炉工程、コークス製品を高炉等の
次工程に送る送骸工程からなっている。

近年、コークスの生産計画と制御方法に関して、石炭受
入計画およびコークス品質制御等の個別的技術が提案さ
れてきている。

たとえば１日本鉄鋼協会講演大会（秋季）　ＣＡＭＰ−
ＩＳＩＪ　ＶＯＬ、２（１９８９）−１０１２Ｊには、
コークスの目標品質（Ｄ　Ｉ、　　灰分）、品質制約（
熱間強度、硫黄分）、配合制約を満足する配合を目標計
画法によりガイドし、原料配合調整のみによりＤＩの目
標値変更にも追従性を高めたコークス品質制御システム
が提案されている。

また石炭の払出計画に関し、「安用電機　Ｎα３１９８
８年」には、「韓国ＰＯ３Ｃ０光陽製鉄所原料輸送計算
機システム」と題し、各工場の生産計画と設備状況から
各工場原料槽の槽在庫推移計算を行って、ヤード上の原
料の払出計画を行うことが提案されている。

さらに、原料の受入配置計画に関し、「三菱電機技報Ｖ
ＯＬ、６３　Ｎ（Ｌ７１９８９Ｊ　ｌ：ｌｔ、貯炭場線
す計画型エキスハートシステムが提案されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

このように、コークス製造工程では、各小工程では自動
運転化が図られているが、その工程間の作業内容、計画
内容の指示は熟練オペレータの高度な判断に依存してい
た。

すなわち、コークスの製造は受入工程から配合工程まで
の石炭Ｒ門とコークス炉部門のオペレータが互いに意思
疎通を図りながらコークスの量と品質の維持に努ｔてい
る現状であるが、オペレータの技能差によりコークスの
生産量と品質にバラツキが発生していた。

さらに、これら工程間の作業内容、計画内容の立案に数
時間〜１０時間程度の時間を要し、設備トラブル、不良
品が発生するとその間は対応できないという問題があっ
た。

特に、最近では高炉等で使用するコークスの品質に対す
る要求仕様が多様化してきており、これらに対応するに
は、熟練者であっても相当な手間と時間を要していた。

そこで本発明の技術的課題は、コークス生産の総合的な
管理、制御をオペレータの経験や勘に依存することなく
自＼動化することにある。

〔課題を解決するたｔの手段〕

本発明のコークス生産自動化システムは（１）　　コー
クス品質を分析し目標品質との差を是正するため、品質
偏差発生原因を探索しコークス炉系と石炭配合系に設定
制御する手段。

（２）　コークス炉系へは炭化室（１００室前後）の火
落時間と炉壁温度を設定し、石炭配合系にはコークス品
質（灰分、ＤＩ、Ｃ３Ｒ等）のアクション量を設定する
手段。

（３）　　コークス炉の各炭化室間の乾留バラツキを是
正するため不良炭化室を探索し、該当炭化室の燃焼制御
系に設定制御する手段。

（４）　コークス品質のアクション量を受けて、石炭需
給バランスを保ちつつ石炭配合比を計算し、石炭輸送系
に設定制御する手段および生産スケジュールへの再要求
する手段。

（５）石炭輸送系では前記石炭配合比を配合槽の在庫切
れを起こさず、全長１．０００　ｍに亘るヤードの石炭
払出機を高効率で運転する輸送スケジュール計画とその
制御手段。

（６）前δ己石炭ヤードを入船石炭の配置計画を生産ス
ケジュール（含む、石炭入船計画）、前記石炭配合計画
より前後工程の支障とならないように作成し設定制御す
る手段。

とを備えたことを特徴とする。

〔作用〕

本発明では、熟練オペレータが実施している作業を論理
分析し、推論形式を厳密詳細に作成し、現在及び過去の
操業実績データに基づいて次工程ないし他工程の操業に
必要なアクションガイドを生成し、あるいは生成したデ
ータに基づいて必要な制御を自動的に行う。これにより
、コークス生産工程全体をシステム化し、効率化する。

〔実施例〕

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。

第１図は本発明の実施例を示すブロック図である。

第１図において、原料石炭を銘柄別にストックした石炭
ヤード１からは、後述の払出機８により所定の銘柄を配
合槽２に払出し、配合槽２からは、各銘柄の石炭が所定
の配合比でコークス炉３に装入される。

コークス炉３で生産されたコークス製品は、定量採取さ
れて分析される。コークス品質制御量計算装置４では、
これらのデータに基づいて、目標値との差を是正するよ
うな品質設定値を出力する。

次の石炭配合比最適計算装置５では、この品質設定値に
基づいて次回の石炭の銘柄、配合割合を計算する。

石炭配合比最適計算装置５で得られた石炭配合比は、次
の石炭払出輸送スケジ二−ル計算制御装置７０石炭配合
比設定装置６に出力される。

以上が各装置における概略説明である。

以下に、各処理について具体的に説明する。

（１）　　コークス品質制御量計算装置第２図は知識ベ
ースを利用したコークス品質不良原因探索ルールのフロ
ーチャート例である。

ヤードの石炭、成型炭およびコークス炉３によって製造
された石炭およびコークス製品の分析データ（人力情報
）としては、次の項目が挙げられる。

ＡＳＨ情報（灰分） ＡＳＨ−○情報（酸素含み灰分％） Ｃ５Ｒ情報（反応後強度％） ＤＩ情報（回転強度％） ＣＲＩ情報（反応率％） ｖｉ）Ｔ、Ｓ情報（全硫黄分％） ｖｉｉ）　ＶＭ情報（揮発分％） ｖｍ）ＭＦ情報（最高流動度％） ｉｘ）ＤＭ情報（膨張性％） Ｘ）強粘結比（石炭の強粘結比％） ｘｉ）石炭水分く％） ｘｊ）石炭・コークス粒度（ｕ） 本装蓋では、これらの項目に対する今回と過去の実績よ
り正常か異常かを判断する。−例として第３図にＡＳＨ
情報に関する異常値探索のフローチャート例を示す。こ
こでσは目標値からのズレの量を表す数値で、例えば１
％に選ばれる。他の分析データについても同様に異常値
探索を行う。

本推論結果が異常発生のときは、異常発生原因探索の推
論を行う。その方法は原因別に確信度の重み付けを行い
、原因の順位付けを行う。Ｃ３Ｒの場合についてのフロ
チャート例を第４図に示す。

な右知識フレームの項目としては石炭散切り情報、配合
精度情報、粉砕機電流値異常銘柄情報、配合槽在庫異常
銘柄情報、配合割合情報、装入炭品質情報、成形炭（Ｂ
　ＲＱ）精度情報、成形炭（ＢＲＱ）品質情報、コーク
ス炉操業情報、コークス品質情報等を有しており、第４
図のフローチャートにおける確信度の数値は経験や過去
の実績に基づいて作成された確信度付与テーブル、ルー
ルプログラムおよび推論エンジンによって付与する。

Ｃ３Ｒが不良であればＣ３Ｒ不良原因確信度内の基準値
以上の項目について不良原因の診断決定をする。不良項
目には１　（軽度）〜５　（重度）の重みをつける。他
のＡＳＨ，ＤＩ等についても同様である。その推論結果
例を第５図に示す。

第２図の処理フローが完了すると推論結果を取り出し、
つぎのアクション量決定推論を行う。

構成は異常原因回復推論群、アクション量決定推論群、
アクション量決定２推論群、アクション項目推論群、ア
クション量決定３推論群である。

異常原因回復推論群は品質異常発生時の原因項目が現時
での回復状態度の推論を行う。結果を品質項目に付与す
る。

アクション量決定１推論群は上記品質の回復度よりアク
ション量の仮決定をする。確信度を使用したＣＳＲの推
論例を第１表に示す。表中のＸは目標値、σはバラツキ
量を示す。

第１表において、内容例はＮα１のケースではσ＝１．
５　のとき緊急異常発生で回復確信度が０〜０．３なら
ばＣ３Ｈのアクション量を−１，５σとし回復確信度が
１．０　のときはアクション不要とする。

アクション量決定２推論群は品質異常発生時と対応する
アクション履歴より上記アクション量に加減量推論を行
い決定アクション量とする。

アクシ田ン項目推論群は上記品質アクション項目と操作
系（炉温設定、成型炭配合割合、石炭配合比より構成さ
れているコークス工程別品質操作因子である。）と異常
発生分類（緊急異常、傾向異常、バラツキ異常等）の組
合せより次ステツプのアクション量決定３推論群へのア
クションパターンＮαを決定する。

アクション量決定３推論群は上記品質アクションパター
ンＮαに対応した操作系を診断決定する。

出力値は炉壁温度、成型炭比、石炭配合比である。

アクションパターンＮαに対応した操作系への推論は例
えばＣＳＲアクションであれば、Ｃ３Ｒのアップ量をＸ
とし、Ｙ＝０．１４８　　ｘ（成型炭アップ比）とする
、このときＸ−Ｙ＞０．３　を満足する最小の成型炭比
を探索する、かつ、炉壁温度が上方に操作許容である、
の条件が成立すれば探索成型炭比を決定成型炭比とし、
炉壁温度を５　ｄｅｇ　（摂氏）アップしくこれをＺ＝
０．１８ニ換算する）、ｘ−ｙ　−ｚを石炭アクション
幅とする。このような手順を各アクションパターンＮ［
１について行い各操作系統にアクション量を設定する。

この結果を不良窓診断装置、不良窓制御量計算装置、石
炭配合比計算装置、プロセスコンピュータ（図示せず）
に伝送または転送する。

これらの内容は従来コークス製造工程では多数の熟練オ
ペレータの高度な判断に依存していたが本実施例のよう
に不良品質発生項目の発生原因、アクション量の推論内
容と項目を外部装置に表示することにより熟練を要せず
他工程に伝達できる。

（２）不良窯診断装置および不良窯制御量計算装置不良
窯診断装置１１ではコークス炉３の窯の炉壁温度、火落
時間等のセンサーデータや操業データを目標値と比較し
て不良窯を探索し、その不良が解消される窓間窯内乾留
是正アクション項目と量が不良窯制御量計算装置から出
力され燃焼制御器５を操作する。

推論例を第６図、第７図に示す。第６図は多窓の乾バラ
ツキ推移図、第７図は不良窯の不良原因推論結果を示し
、第１１図はそのアクション量を示すアクションガイド
の出力例である。

これらの内容は従来コークス製造工程においてコークス
炉燃焼管理オペレータの高度な判断に依存していたがこ
れらの装置により熟練を要せず他工程に伝達できる。

（３）石炭配合計画 石炭配合計画とは、各石炭の成分からコークス品質を推
定し、要求水準を満たすコークス品質を得る各石炭の配
合比を決定することである。この計画は次の手順により
行う。

（１）月次計１１１ｉ９から与えられた生産スケジュー
ル、操業・設備制約条件等に基づいて各銘柄について石
炭配合比の上下限値を知識ベースを用いて作成する。

（ｉｉ）コークス品質制御量計算装置４より石炭配合比
変更日時、コークス品質アクション項目と量を取り出す
。目的関数は外部装置より前提条件として設定する。

（ｉｉ）（ｉ）項記載の石炭配合比の上下限値の条件、
コークス品質制約条件等を石炭配合計画知識ベースに基
づいて作成する。

（ｉｖ　）　　（ｉｉｉ　）の制約条件、（ｉｉ）の目
的関数より石炭配合比の最適解を導出する。最適解が存
在しないときは準最適解く制約条件の目標値との差を最
小化）を導出する。

（ｖ　）　　（ｉｖ　）の配合比を生産スケジュール計
画手段（図示せず）に通知し月次計画に再入力する。

（ｖｉ　）　　（ｉｖ　）の配合比を石炭払出輸送スケ
ジュル計算制御装置７に転送または伝送し、またプロセ
スコンビコータに設定制御・監視する。

（ｖｉｉ）推論結果、導出結果を外部装置に表示する。

これらの内容は従来コークス製造工程では配合計算オペ
レータが中央計算機の線形計画法のプログラムとプロセ
スコンビコータの配合計算プログラムを利用して、数時
間かかって所望の品質を得ていた。このたｔコークス品
質を回復させるまでのタイムロスは大きくコークス製造
工程上のネックとなっていた。本装置により例えばＭＩ
　ＰＳ値（１秒間の標準命令実行回数）０．９のオンラ
インリアルタイム計算機では処理時間が１０分となり設
定制御装置としての機能を十分満足しているといえる。

またオペレータは従来の高度な作業からも解放される。

またアクション量の推論内容と項目を外部装置に表示す
ることにより熟練を要せず他工程に伝達できる。

（４）石炭払出輸送計画 石炭払出輸送計画とは、第１図に示す石炭ヤード１から
配合槽２までの間の輸送スケジュールを意味し、配合槽
の在庫切れを起こさずにレクレーマ（払出機のこと。図
示せず）を効率的に運転するのが主眼である。これは以
下の手順で行う。

（ｉ＞前項記載の石炭配合計画またはプロセスコンピュ
ータより配合比スケジュールを取り込む。

外部装置より、操業・設備制約条件等を転送し、これら
に基づいて配合槽在庫切れの最も早いものから順番に払
出順序と払出量を計算し、仮想的に決定する。

（ｉｉ）ヤードの払出機、払出場所より払出機の走行距
離が最短となるように前記の仮想的に決めた払出順序と
払出量を修正する。

（ｉｉｉ　）在庫推移シュミレーションを行い、スケジ
ュールの調整と決定をする。

シュミレーションは外部装置より設定した開始時間より
１ジヨブ（１銘柄の輸送開始・終了時刻、払出機指定、
払出機運転条件、輸送量、配合槽Ｎα等）単位で最大１
０時間である。その構成は手続処理部と知識ベース処理
部であり、前者は後者で必要な情報（銘柄情報、ヤード
山情報、配合槽情報、制約条件等）の提供と知識ベース
部からの出力情報の編集・加工を行う。知識ベース処理
部ではまず山決定をする、即ち、払い出すべき山Ｎαを
仮決定する。次に銘柄仮決定、即ち、山Ｎα対応の銘柄
切りだし順位を決定する。次に払出機仮決定、即ち、払
出し山Ｎαの複数払出機のうち一つを決定する。次に、
払出開始時間の決定、即ち、払出し山Ｎαの開始時間を
決定する。最後に計算処理、即ち、各払出し山Ｎαの払
出し時間、払出し量を計算する。

スケジュール内容が不良の（例えば配合槽の在庫切れが
避けられないとき等）場合、ガイダンス作成不可のとき
はメツセージを出力する（外部装置に制約条件緩めの出
力）。処理結果を手続部に転送する。以下、この繰り返
しである。

（ｉｖ）作ｔしたスケジュールをプロセスコンピュータ
に設定制御・監視する。

（ｖ）結果を外部装置に出力する。

（ｖｉ）そのスケジュールに基づいてレクレーマを運転
する。

（ｖ′ｕ）作成スケジュールと払出作業実績値の不一致
条件が成立するかどうかを検出する。

（輔）不一致条件が成立すれば作業実績値をペースに再
度スケジュールを作成する。

推論結果の例を第８図および第９図に示す。第８図は推
論で作成したガントチャート、第９図は配合槽在庫推移
グラフである。

これらの内容は従来コークス製造工程では石炭輸送専任
オペレターが経験的な方法で在庫切れを起こさないよう
に、常時監視し運転を行っていたが、本実施例によれば
、熟練を要さず外部装置より制約条件のインプットのみ
で容易に作業ができる。またスケジュール内容を外部装
置に表示することにより熟練を必要とせず他工程に伝達
できる。

（５）石炭受入配置計画 石炭配置計画計算制御装置１０では、中央計算機より指
示される第１図の月次計画９、即ち、月次石炭・コーク
ス需給計画、石炭入船計画に基づいて入船石炭のヤード
への配置決定を行う。この法定は、前後工程（荷役、滞
船管理、コークス製造部門）で異なる利害相反する場合
が多々あり、また制約条件も時間的に変化するため、困
難な作業となるが、本例では次の手順で行う。

（ｉ）計画期間を短期（例えば１０日間）と長期（例え
ば短期プラス２６日間）に分離し、前者は直近の入船に
ついての配置を決定するものであり、自動運転ができる
細かい情報を扱い、後者は月間のヤード配置予測に利用
し前者と比較して粗な情報を使用する。長期と短期に分
離したのは、処理時間の短縮と共に、実際に長期計画通
りに入船しないことがしばしばあることによる。

（ｉｌ）外部装置より計画前提条件、例えば使用する受
入ライン設備条件、受入石炭最大分割数、ヤードの制約
条件（例えば、○ＯヤードのＸＸｍからＹＹｍは水溜ま
りのため使用禁止等）等、を設定する。

（ｉｉｉ　）短期ヤード払出処理は月次計画９および石
炭配合計画に沿った払出し計算を行い、１銘柄取り切り
完了後、払出機決定知識ベースで次銘柄の山Ｎαと払出
方向を決定する。

（ｉｖ）処理完了で短期のヤードマツプができ、短期受
入銘柄処理および受入配置知識ベースで短期の期間で入
船する石炭の受入配置を決定する。受入配置決定の原則
は、ヤードスペース部に各受入配置可能候補を生成し有
効さの尺度として確信度を付与し、大型船で入荷量の大
なる銘柄を優先卸し即ち確信炭火とし、該当スペースに
優先予約し、予約配置が他銘柄と競合するときは確信度
の大なる方を採用する。

（Ｖ）短期処理が終了し、外部設定が長期指定のときは
、長期処理に移行する。

（ｖｌ）処理完了で予測配置にヤードマツプを外部装置
に出力する。オペレータ確認完了信号設定で直近入船予
定の２船の石炭の配置情報をプロセスコンピュータに設
定制御・監視する。

推論結果の例を第１０図に示す。第１０図は推論で作成
したヤードマツプ図で、斜線部が受入配置決定である。

外部装置の確認完了信号設定で該当石炭をこの位置に卸
す。

これらの内容は従来コークス製造工程では石炭受入オペ
レータが経験的な方法で運転を行っていたが、本実施例
によれば、熟練を要さず外部装置より制約条件のインプ
ットのみで容易に作業ができる。またスケジュール内容
を外部装置に表示することにより熟練を必要とせず他工
程に伝達できる。

〔発胡の効果〕

以上に説明したように、本発明によれば下記の効果を奏
する。

（ｉ）コークス生産工程全体に亘って自動運転ないし制
御に必要なアクション量が与えられるたｔ１熟練オペレ
ータの経験や勘に依存する必要がなくなる。

（ｉｌ）作業内容、計画内容の立案や修正が短時間で行
えるようになり、従来の数時間〜１０時間といった所要
時間に比べて著しく短縮できる。またトラブル時のタイ
ムロスがなくなる。

（ｊｉ　）コークス品質のバラツキを低減して一定の安
定した品質コークスを生産できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るコークス生産システムの構成を示
すブロック図、第２図は知識ベースを利用したコークス
品質不良原因探索ルールのフローチャート例、第３図は
ＡＳＨ異常値探索の例を示すフローチャート例、第４図
はＣ３Ｒ原因探索の例を示すフローチャート例、第５図
はコークス品質不良原因推論結果出力例、第６図は窯の
乾留バラツキ推移図、第７図は不良窯の不良原因推論結
果、第８図は払出スケジュールのガントチャート出力図
、第９図は配合槽の在庫推移グラフ出力図、第１０図は
受入配置ヤードマツプ、第１１図は不良窯の不良原因推
論に基づくアクション量を示すアクションガイドの出力
例である。 １：石炭ヤード　　　２：配合槽 ３：コークス炉 ４：コークス品質制御量計算装置 ５：石炭配合比最良推定計算装置 ６：石炭配合比設定装置 ７二石炭払出輸送スケジュール計算制御装置８；払出／
受入機 ９：月次計画テーブル １０：石炭配置計画計算制御装置 １１：不良窯診断装置 １２：不良窓制御量計算装置 第４図 特許出願人　新日本製鐵株式會社 代　　理　　人　　　　　小　　堀　　　益手続補正書
　（自発） 平成２年１０月２日 （１）　　明細書第１４頁の第１表を別紙のとおり、補
正する。 平成２年特許願第１６８９４３号 発明の名称 コークス生産自動化システム 補正をする者 事件との関係　　特許出願人 住所　東京都千代田区大手町２丁目６番３号氏名　（６
６５）新日本製鐵株式会社 代表者　　山水　全作

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、コークス炉で製造されたコークスの品質を分析し、
   目標品質との差を是正するようにコークス品質アクショ
   ンガイドおよびコークス炉操業アクションガイドを出力
   するコークス品質制御量計算手段と、 前記コークス品質アクションガイド、生産スケジュール
   、操業・設備制約条件、目的関数等に基づいてストック
   されている石炭から石炭配合比を計算し、プロセスコン
   ピュータに出力する石炭配合比計算手段と、 前記石炭配合比データに基づいて石炭ヤードからの石炭
   払出輸送スケジュールを計算する石炭払出スケジュール
   計算手段と、 このスケジュールに基づいて石炭ヤードにストックされ
   ている目的とする銘柄の石炭を配合槽に移送する石炭払
   出し制御手段と、 生産スケジュールと前記石炭配合比データに基づいて受
   入石炭のヤード配置計画を計算する手段と、 この配置計画に基づいて受入石炭をヤードに配置する石
   炭配置制御手段と、を備えたことを特徴とするコークス
   生産自動化システム。 ２、コークス品質制御量計算手段は、次の処理を行う機
   能を備えている請求項１記載のコークス生産自動化シス
   テム。 （１）コークス品質と操業目標値を外部装置より取り込
   む。 （２）石炭およびコークスの操業実績値をプロセスコン
   ピュータより取り込む。 （３）（１）および（２）で取り込んだデータを知識ベ
   ースに転送し所定の推論によりコークス品質の予測値を
   導出する。 （４）コークス品質の予測値と（１）および（２）の情
   報を知識ベースに転送し、所定の推論によりアクション
   項目を導出する。 （５）不良窯乾留制御手段から不良窯是正のためのアク
   ション項目を導出する。 （６）（３）〜（５）の情報より複数のコークス炉熱計
   算条件を生成する。 （７）コークス炉熱計算をし、最適コークス品質アクシ
   ョン量を決定する。 （８）コークス品質アクション量より石炭配合アクショ
   ン量および炉熱アクション量を決定する。 （９）（８）で決定された結果を石炭配合比計算手段お
   よびコークス炉設定制御手段に転送または伝送する。 ３、石炭配合比計算手段は次の処理を行う機能を備えて
   いる請求項１記載のコークス生産自動化システム。 （１）生産スケジュール、操業・設備制約条件等より石
   炭配合比上下限を生成する。 （２）コークス品質、熱計算より石炭配合変更日時、目
   的関数、コークス品質アクション項目と量を取り出す。 （３）石炭配合比制約条件、コークス品質制約条件を作
   成する。 （４）（３）の制約条件と（２）の目的関数より石炭配
   合比の最適解を導出する、また最適解がないときは準最
   適解を導出する。 （５）（４）の石炭配合比結果を生産スケジュール計画
   手段に転送または伝送し再スケジュール要求をする。 （６）（４）の石炭配合比をプロセスコンピュータに設
   定制御・監視する。 ４、石炭払出輸送スケジュール計算制御装置は、次の処
   理を行う機能を備えている請求項１記載の生産自動化シ
   ステム。 （１）配合比スケジュール、操業・設備制約条件等に基
   づいて配合槽在庫切れの最も早いものから順番に払出順
   序と払出量を仮想的に決定する。 （２）ヤードの払出機、払出場所より払出機の走行距離
   が最短となるように前記の仮想的に決めた払出順序と量
   を修正する。 （３）在庫推移シュミレーションを行い、スケジュール
   の調整と決定をする。 （４）作成したスケジュールをプロセスコンピュータに
   設定制御・監視する。 （５）作成スケジュールと払出作業実績値の不一致条件
   が成立するかどうかを検出する。（６）不一致条件が成
   立すれば作業実績値をベースに再度スケジュールを作成
   する。 ５、石炭配置計画計算制御装置は、次の処理を行う機能
   を備えている請求項１記載の生産自動化システム。 （１）生産スケジュールおよび前記石炭配合計画よりヤ
   ード石炭の払出ヤードマップを生成する。 （２）前記ヤードマップより生産スケジュールの石炭受
   入計画値より配置可能候補を生成する。 （３）配置可能候補に優先順位を付加する。 （４）石炭受入日の優先順位の最大値を受入配置箇所決
   定とする。 （５）前記受入配置箇所をプロセスコンピュータに設定
   制御・監視する。