【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
（産業上の利用分野）
本発明は、ハニカム状アンモニア接触還元脱硝
触媒の再生方法に関する。
（従来の技術）
燃焼排ガス中の窒素酸化物の除去方法として、
アンモニアを還元剤に用い触媒によつて還元する
アンモニア接触還元方式が広く用いられている。
それらの窒素酸化物除去用触媒（以下脱硝触媒又
は単に触媒と記す）は燃焼排ガスの処理において
使用時に徐々に性能低下をきたすため、高い脱硝
性能を維持するためには触媒の交換または性能低
下した触媒の再生賦活が必要となる。しかし性能
低下した触媒を新触媒に交換することは触媒が高
価で、使用済触媒の廃棄にも費用を要することか
ら経済的に不利であるので、一般には性能低下し
た触媒は再生賦活させ、再使用されている。なお
使用される脱硝触媒はダストによる閉そくを防止
するためと、ガス接触面積を広くするため正方形
の孔形状を有するハニカム形状触媒が主流となつ
ている。
先に、発明者らは脱硝触媒の性能低下は重油焚
きボイラ用脱硝触媒の場合、排ガス中のダストに
含まれるナトリウムやカリウムなどアルカリ金属
成分の触媒中への蓄積が主原因であることをつき
とめた。性能低下した触媒は水による洗浄によつ
てアルカリ金属成分を溶出することにより、再生
が可能である。
しかし石炭焚きボイラ用脱硝触媒の場合、水に
よる洗浄では回復力が乏しく新触媒の性能まで回
復しないものも見い出された。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明は性能低下したハニカム状アンモニア接
触還元脱硝触媒、特に石炭焚きボイラ用脱硝触媒
を簡単な手段で再生しうる方法を提供しようとす
るものである。
（問題点を解決するための手段）
石炭焚きボイラ用脱硝触媒の劣化原因は触媒の
ごとく表面に付着したフライアツシユの影響と考
えられ、その付着状態も触媒表面から数μ〜数＋
μの厚さである。しかし劣化した石炭焚きボイラ
用脱硝触媒を水によつて洗浄してもフライアツシ
ユ成分の一部は溶出されず回復効果は小さい。本
発明は性能低下した石炭焚きボイラ用ハニカム状
アンモニア接触還元脱硝触媒のごく表面を摩耗さ
せることにより、新たな触媒面を露出させ新触媒
なみに性能を回復させることを特徴とするもので
ある。
本発明は性能低下をきたしたハニカム状アンモ
ニア接触還元脱硝触媒の触媒孔内の被処理ガスが
接触する部分の表層を、スプレーガンのノズルを
同触媒孔に挿入し、スプレーガンから圧縮空気で
粉体を触媒孔内の触媒表面に衝突させることによ
り摩耗削除することを特徴とするハニカム状アン
モニア接触還元脱硝触媒の再生方法である。
以下、本発明の具体的な実施態様をあげて、本
発明を更に詳述する。
実施例
初期NOx除去率（以下脱硝率と記す）82.4％
のハニカム状アンモニア接触還元脱硝触媒を石炭
焚きボイラ排ガス中で約12800時間充填したとこ
ろ脱硝率が64.9％にまで低下した。性能低下した
同触媒を下記に示す方法で再生処理を行ない性能
を評価した。
なおこゝで使用した触媒の組成はTiO287.1％、
V2O30.9％、12.0％である。
(1) 第１図に示す再生方法で再生処理を行なつ
た。
スプレーガン３のノズル５をハニカム触媒１
の触媒孔２にそう入し、スプレーガン３を作動
させフライアツシユ容器４から供給されたフラ
イアツシユを弁６、圧縮空気導入管７を介して
供給される圧縮空気で触媒表面に衝突させるこ
とにより、触媒表面を摩耗させた。
(2) 第２図に示す再生方法でも再生処理を行なつ
た。
原理的には第１図と同様であるがスプレーガ
ン３のノズル５数を触媒孔数と同数にしたもの
である。第２図中、第１図と同一符号は第１図
と同じ部分を示す。
触媒の性能評価は実機での触媒充填条件と同じ
温度、ガス組成をつくれる触媒性能評価試験装置
を使用した。その条件を表１に示す。
第１図及び第２図の方法で摩耗再生した触媒の
評価結果及び処理前の性能評価結果を表２に示
す。ここで回復率とは新触媒の脱硝率Ａ、再生処
理後の脱硝率Ｂ、再生処理前の脱硝率Ｃより次式
｛（Ｂ−Ｃ）／（Ａ−Ｃ）｝×100（％）で表わされる
ものとする。
(Industrial Application Field) The present invention relates to a method for regenerating a honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst. (Prior art) As a method for removing nitrogen oxides from combustion exhaust gas,
An ammonia catalytic reduction method in which ammonia is used as a reducing agent and reduced by a catalyst is widely used.
The performance of these nitrogen oxide removal catalysts (hereinafter referred to as denitrification catalysts or simply catalysts) gradually deteriorates during use in the treatment of combustion exhaust gas, so in order to maintain high denitrification performance, it is necessary to replace the catalyst or to reduce its performance. Catalyst reactivation is required. However, replacing a catalyst with degraded performance with a new catalyst is economically disadvantageous because the catalyst is expensive and disposal of used catalysts is also expensive, so catalysts with degraded performance are generally reactivated and reactivated. It is used. The mainstream denitrification catalysts used are honeycomb-shaped catalysts having square pores in order to prevent blockage due to dust and to widen the gas contact area. Previously, the inventors found that the main cause of denitrification catalyst performance deterioration in the case of denitrification catalysts for heavy oil-fired boilers was the accumulation of alkali metal components such as sodium and potassium contained in dust in exhaust gas in the catalyst. Ta. A catalyst whose performance has deteriorated can be regenerated by eluting the alkali metal component by washing with water. However, in the case of denitrification catalysts for coal-fired boilers, it has been found that cleaning with water has poor recovery power, and some catalysts do not recover to the performance of new catalysts. (Problems to be Solved by the Invention) The present invention aims to provide a method for regenerating a honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst whose performance has deteriorated, particularly a denitrification catalyst for a coal-fired boiler, by a simple means. (Means for solving the problem) The cause of deterioration of denitrification catalysts for coal-fired boilers is thought to be the influence of fly ash that adheres to the surface like a catalyst, and the adhesion state ranges from several micrometers to several micrometers from the catalyst surface.
The thickness is μ. However, even if a deteriorated denitrification catalyst for a coal-fired boiler is washed with water, some of the fly ash components are not eluted, and the recovery effect is small. The present invention is characterized by abrading the very surface of a honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst for a coal-fired boiler whose performance has deteriorated, thereby exposing a new catalyst surface and restoring the performance to that of a new catalyst. In the present invention, the surface layer of the honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst that has deteriorated in performance is powdered with compressed air from the spray gun by inserting the nozzle of a spray gun into the catalyst hole and removing the surface layer of the part of the catalyst pore that comes into contact with the gas to be treated. This is a method for regenerating a honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst, which is characterized by removing wear by colliding a catalyst body with a catalyst surface in catalyst pores. Hereinafter, the present invention will be described in further detail by citing specific embodiments of the present invention. Example Initial NOx removal rate (hereinafter referred to as denitrification rate) 82.4%
When this honeycomb-shaped ammonia catalytic reduction denitrification catalyst was charged in the exhaust gas of a coal-fired boiler for approximately 12,800 hours, the denitrification rate decreased to 64.9%. The same catalyst whose performance had deteriorated was regenerated by the method shown below, and its performance was evaluated. The composition of the catalyst used here was TiO 2 87.1%,
V 2 O 3 0.9%, 12.0%. (1) Regeneration processing was performed using the regeneration method shown in Figure 1. Connect the nozzle 5 of the spray gun 3 to the honeycomb catalyst 1.
The spray gun 3 is operated to cause the fly ash supplied from the fly ash container 4 to collide with the catalyst surface with the compressed air supplied through the valve 6 and the compressed air introduction pipe 7. Worn the surface. (2) Regeneration processing was also performed using the regeneration method shown in FIG. The principle is the same as that shown in FIG. 1, but the number of nozzles (5) of the spray gun 3 is the same as the number of catalyst holes. In FIG. 2, the same reference numerals as in FIG. 1 indicate the same parts as in FIG. To evaluate the performance of the catalyst, we used a catalyst performance evaluation test device that can create the same temperature and gas composition as the catalyst filling conditions in the actual equipment. The conditions are shown in Table 1. Table 2 shows the evaluation results of the catalyst worn and regenerated by the method shown in FIGS. 1 and 2 and the performance evaluation results before treatment. Here, the recovery rate is calculated by the following formula {(B-C)/(A-C)} x 100 (%) from the denitration rate A of the new catalyst, the denitration rate B after regeneration treatment, and the denitration rate C before regeneration treatment. shall be expressed.
【表】【table】
【表】
この結果、第１図の処理、第２図の処理でそれ
ぞれ回復率95.5％、90.1％を示した。また第１図
の処理、第２図の処理での触媒の摩耗深さはそれ
ぞれ35μ、30μであつた。
なお触媒孔内の摩耗処理に用いる粉体は上記実
施例で採用したフライアツシユに依るほか、微細
な砂、鉄粉等を用いることもできる。
またノズルの形状及び数についても、特に定め
るものではない。[Table] As a result, recovery rates were 95.5% and 90.1% for the treatment shown in Figure 1 and the treatment shown in Figure 2, respectively. Further, the wear depth of the catalyst in the treatment shown in FIG. 1 and the treatment shown in FIG. 2 was 35μ and 30μ, respectively. The powder used for abrasion treatment within the catalyst pores depends on the fly ash employed in the above embodiments, and fine sand, iron powder, etc. may also be used. Further, the shape and number of nozzles are not particularly determined.
【図面の簡単な説明】[Brief explanation of drawings]
第１図及び第２図はそれぞれ実施例(1)、(2)の摩
耗処理方法で使用した装置を示す図である。
FIGS. 1 and 2 are diagrams showing apparatuses used in the wear treatment methods of Examples (1) and (2), respectively.