JPH04365517A - 放電加工用電極 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は放電加工に用いられる電
極に関し、詳しくはその電極の形状の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術】放電による固体の消耗現象を利用した放
電加工は、被加工物が導電体であれば硬さに関係なく加
工することができるという特徴がある。したがって、切
削加工がやりにくい超硬合金や焼入後の工具鋼などの加
工に威力を発揮し、例えば鍛造型などの型加工に多用さ
れている。

【０００３】ところで放電加工の能率を大きく左右する
ものの一つに、加工時に発生するガスやチップの処理の
適否がある。放電部分に発生したガスが滞留すると、放
電が円滑に行われなくなり加工精度が低下する。またチ
ップが滞留すると電極に付着しやすく、チップが電極に
付着するとそのチップと被加工物との間で二次放電が生
じるため、加工精度が低下する。そこで従来より電極形
状や加工方法に種々の対策が講じられている。

【０００４】例えば、軸方向に貫通するガス抜き穴をも
つ電極を用いる方法がある。また被加工物に被加工面か
ら外部へ連通する逃がし穴を形成する方法もある。この
ように逃がし穴を形成し、自然にあるいは吸引などで強
制的にガスとチップを被加工面から排出することにより
、加工精度を向上させることができる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、例えば
図４及び図５に示すように、被加工物２００の被加工面
２０１に幅の狭い溝状の凹形状部２０２を形成する場合
、電極１００は短辺が加工先端となる長尺板状の形状と
なり、長手方向に貫通するガス抜き穴を設けることは困
難である。また被加工物に逃がし穴を設けることが困難
な場合も多い。そこで、このように逃がし穴を設けられ
ない場合には、電極１００を定期的に被加工面２０１か
ら離れる方向へ移動させ（以下、ジャンプという）、そ
の間に被加工面２０１に加工液を噴射してガスやチップ
を排出する方法で対処している。

【０００６】ところが上記したような幅の狭い溝状の凹
形状部を形成する場合には、電極をジャンプさせる方法
ではガスやチップの排出が充分でなく、ジャンプしてい
る時間を長くしたり、ジャンプさせる間隔を短くしたり
する必要があった。そのため加工時間が長くなるという
弊害が発生していた。またチップの排出が円滑に行われ
ないために、電極への付着による二次放電が発生しやす
い。そのため加工電流を下げて二次放電を防止している
が、加工時間が長くなり、かつ被加工面の精度が低下す
るという不具合がある。

【０００７】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、被加工面に幅の狭い溝状の凹形状部を形成
する場合に、ガスやチップを円滑に排出できる電極形状
とすることを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明の放電加工用電極は、被加工面に幅の狭い溝状の凹形
状部を形成するのに用いられ長尺板状で短辺が加工先端
面となる放電加工用電極であって、先端部に厚さ方向に
窪んで長手方向に延びる凹部をもち、凹部は凹形状部の
放電加工時に凹部の一端が常に凹形状部から外部に表出
する長さとされたことを特徴とする。

【０００９】本発明の放電加工用電極は、長尺板状で短
辺が加工先端面となっている。そして先端部に厚さ方向
に窪み長手方向に延びる凹部をもつところに特色を有す
る。この凹部は、溝状であってもよいし、厚さ方向に貫
通するスリットであってもよい。また溝の途中に、貫通
する穴やスリットが部分的に設けられた形状とすること
もできる。

【００１０】この凹部は、凹形状部の放電加工時に一端
が常に凹形状部から外部に表出する長さとされている。 この凹部が凹形状部から外部に表出する長さは、少なく
とも２ｍｍ以上であることが望ましい。この長さが短い
と、ガスやチップの円滑な排出が困難となる場合がある
。また凹部の幅も同様な理由により２ｍｍ以上とするこ
とが望ましい。なお、凹部を設ける位置は電極の外周側
部に近接した位置が望ましい。そして電極の形状に応じ
て、凹部を複数個設けることも好ましい。この場合、複
数の凹部が全て凹形状部の放電加工時に凹形状部から外
部に表出する長さとするか、もしくは全ての凹部が、凹
形状部から外部に表出する凹部に連通するように構成す
る必要がある。

【００１１】本発明の電極は、従来と同様に銅、グラフ
ァイトなどから形成することができる。

【００１２】

【発明の作用及び効果】本発明の放電加工用電極では、
放電加工時に発生したガスやチップは凹部を通じて外部
に円滑に排出される。このとき加工液を電極側方より噴
射すれば、排出を一層円滑に行うことができる。すなわ
ち本発明の放電加工用電極によれば、被加工面に幅の狭
い溝状の凹形状部を形成する場合においても電極のジャ
ンプ時間を短縮することができ、場合によってはジャン
プを廃止することも可能である。さらに加工電流を下げ
る必要がなく最適な電流値で加工することができる。し
たがって加工時間を短縮できる。またチップの排出が円
滑となるので、二次放電が防止され加工精度も向上する
。

【００１３】

【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。本実
施例の電極は、厚さ１．５ｍｍのリブ部を成形体に形成
するための、深さ２５ｍｍ、幅１５ｍｍの溝状の凹形状
部を金型に形成するのに用いられる。図１及び図２に本
実施例の放電加工用電極の正面図と断面図を示す。この
電極１は、厚さ０．５〜１．２ｍｍの銅板から打ち抜き
により長尺形状に形成されている。この電極１は、幅１
５ｍｍの基部１０と、基部１０の先端から延び幅１０ｍ
ｍ長さ１５ｍｍの先端部１１とからなり、基部１０と先
端部１１との境界には両側面に肩部１２が形成されてい
る。そして幅方向中央部には、先端部１１の先端面から
２ｍｍ内側より長手方向に延びる幅２ｍｍ、長さ２８ｍ
ｍの縦スリット１３が形成され、肩部１２表面から２ｍ
ｍ内側で基部１０の側面から２ｍｍ内側の位置には、縦
スリット１３と直交する幅２ｍｍの横スリット１４が形
成されている。

【００１４】この電極１を用いて金型２に深さ２５ｍｍ
の２段形状の凹形状部２１を形成する。放電加工は加工
液中で行い、被加工面２０の加工部分に加工液を常に噴
射しながら加工を行う。先ず先端部１１の先端と被加工
面２０との間で放電し、凹形状部２１が形成されるにつ
れて先端部１１が金型２内に侵入する。すると先端部１
１の表面と金型２との間でも放電が始まり、次いで肩部
１２及び基部１０の表面でも放電して加工が進行する。

【００１５】加工初期において、先端部１１での放電に
より発生したガス及びチップは、縦スリット１３内を通
じて外部へ円滑に排出される。加工中期において肩部１
２が金型２内に侵入すると、肩部１２での放電により発
生したガス及びチップは、まず横スリット１４に入り、
次いで縦スリット１３内を通じて外部へ円滑に排出され
る。そして加工終期においては、図３に示すように縦ス
リット１３は少なくとも２ｍｍは被加工面２０から外部
へ表出している。したがって基部１０での放電により生
じたガス及びチップは、縦スリット１３を通じて外部へ
円滑に排出される。

【００１６】すなわち本実施例の電極によれば、加工時
に発生するガス及びチップは縦スリット１３及び横スリ
ット１４を通じて外部に円滑に排出される。特に横スリ
ット１４の存在により、縦スリット１３だけでは滞留し
やすい凹形状部２１の段部２１ａのチップを円滑に排出
することができる。したがって放電加工が安定し、加工
時間の短縮を図ることができる。

【００１７】また縦スリット１３及び横スリット１４は
、それぞれ電極１の外周から最短距離で２ｍｍの間隔を
隔てて形成されているため、放電加工に耐え得るだけの
電極１の強度が維持され、かつガス及びチップを円滑に
排出することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例の放電加工用電極の正面図で
ある。

【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。

【図３】本発明の一実施例の放電加工用電極で金型を加
工している状態の説明図である。

【図４】従来の放電加工用電極で被加工物を加工してい
る状態の説明図である。

【図５】図４のＢ−Ｂ断面図である。

【符号の説明】

１：電極　　　　　　　　　　　　　　　　　　２：金
型（被加工物）１０：基部 １１：先端部　　　　　　　　　　　　　　１２：肩部
　　　　　　　　　　　　１３：縦スリット（凹部） １４：横スリット（凹部）　　２０：被加工面　　　　
　　　　２１：凹形状部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　被加工面に幅の狭い溝状の凹形状部を
   形成するのに用いられ長尺板状で短辺が加工先端面とな
   る放電加工用電極であって、先端部に厚さ方向に窪んで
   長手方向に延びる凹部をもち、該凹部は該凹形状部の放
   電加工時に該凹部の一端が常に該凹形状部から外部に表
   出する長さとされたことを特徴とする放電加工用電極。