JPH04363227A - プロピレン系樹脂押出発泡体、成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はプロピレン系樹脂押出発
泡体、成形体及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】長尺形状の発泡体や、容器等を成形する
ためのシート状発泡体を製造するための方法として、熱
可塑性樹脂を押出機内で発泡剤と溶融混練した後、低圧
下に押出して発泡せしめる押出発泡法が広く採用されて
いる。

【０００３】オレフィン系樹脂の押出発泡法においては
、樹脂と発泡剤との溶融混練物を押出機内から低圧下に
押出した際に、溶融混練物中の発泡剤が膨張することに
より発泡が行われるが、樹脂の温度を高くすると粘度が
急激に低下してしまい樹脂が発泡剤を保持できず樹脂中
から逃散して連続気泡の発泡体となり、逆に樹脂の粘度
を高くするために樹脂温度を低くすると樹脂の結晶化が
進行し、その結果、充分且つ均一に発泡しなくなって発
泡体表面が凹凸となってしまうため、押出発泡は充分に
均一な発泡が行われるとともに発泡剤を樹脂中に保持し
得る粘弾性を樹脂が有する温度で行う必要がある。発泡
に適した粘弾性が得られる温度範囲は樹脂の種類によっ
て異なっており、一般にこの温度範囲を発泡適性温度範
囲と称している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、低密度
ポリエチレン等に比べて結晶化度が高いプロピレン系樹
脂は樹脂の粘弾性が僅かな温度変化によって大きく変化
し、発泡適性温度範囲は非常に狭い。このような狭い温
度範囲内に樹脂温度を保持して押出発泡を行うことは非
常に困難なことであり、押出発泡温度が変動して発泡適
性温度範囲から外れた時に発泡した部分は連続気泡構造
となったり表面が凹凸となったりし、全体が良好で均質
な性状の発泡体は得難かった。従来、無架橋のプロピレ
ン系樹脂の場合、比較的良好な発泡体を得ることができ
るのは、密度が０．２ｇ／ｃｍ３　を超える低発泡倍率
のものか、密度が０．０１３ｇ／ｃｍ３　未満の高発泡
倍率のものとされている。上記のような問題は、プロピ
レン系樹脂の高い結晶性に起因するものと考えられてお
り、密度が０．２ｇ／ｃｍ３　を超える低発泡倍率の押
出発泡体が比較的良好に得られるのは、発泡剤の量に比
べて樹脂の割合が多いため、押出発泡時の樹脂温度をそ
の樹脂の結晶化温度よりもかなり高い温度に設定するこ
とができることに起因するためと考えられる。また密度
が０．０１３ｇ／ｃｍ３　未満の高発泡倍率の発泡体を
比較的良好に得ることができるのは以下の理由による。 一般に、押出発泡途上にある発泡中のオレフィン系樹脂
には冷却手段を用いて外部から冷却操作を施し、それに
よって、気泡壁を固化させて良好な発泡体を得ようとし
ている。しかし、プロピレン系樹脂は低密度ポリエチレ
ンに比べ結晶化度が高いため、結晶化の際の発熱量が大
きい。この熱が上記冷却ひいては気泡壁の固化を妨げ、
発泡途上にあるプロピレン系樹脂の気泡を破壊したり変
形させたりする。そこで発泡剤を多量に配合して発泡す
ることで、発泡剤の気化熱（膨張熱）を利用して発泡途
上のプロピレン系樹脂の温度を急激に低下させ、これに
よって気泡壁の固化を促進させる。また多量の発泡剤は
押出機中での樹脂の結晶化を遅らせる働きがある。その
結果、比較的良好に発泡体が得られるのである。ただし
、この場合、発泡剤を多量に配合する必要性から、得ら
れる発泡体は必然的に密度が０．０１３ｇ／ｃｍ３　未
満の高発泡倍率のものとなる。また、この場合において
も発泡適性温度範囲はわずか０．６℃程度に過ぎない。

【０００５】本発明は上記高発泡倍率あるいは低発泡倍
率のプロピレン系樹脂押出発泡体しか得られない実情に
鑑み、密度が０．２〜０．０１３ｇ／ｃｍ３　のプロピ
レン系樹脂押出発泡体であっても容易に製造し得る方法
等を提供することを目的とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】即ち本発明のプロピレン
系樹脂押出発泡体は、基材樹脂が２３０℃におけるメル
トテンションが７ｇｆ以上の無架橋プロピレン系樹脂で
あることを特徴とする。本発明において無架橋プロピレ
ン系樹脂は、結晶化温度＋１５℃における半結晶化時間
が８００秒以上であることが好ましい。本発明の押出発
泡体は密度０．６〜０．０１８ｇ／ｃｍ３　、且つ厚み
０．１〜５ｍｍのシート状発泡体や、密度０．１８〜０
．０１８ｇ／ｃｍ３　、且つ厚み１０〜１００ｍｍの板
状発泡体であっても良い。またシート状発泡体の場合、
樹脂中に、総重量の１５〜５０重量％の無機充填剤を含
有していても良い。 この場合、発泡シートの密度は１．２〜０．１ｇ／ｃｍ
３　、且つ厚みが０．１〜３ｍｍのものが好ましい。本
発明の成形体は、上記シート状の押出発泡体を加熱して
所望の形状に二次成形して得られる。

【０００７】本発明の発泡体は、２３０℃におけるメル
トテンションが７ｇｆ以上の無架橋プロピレン系樹脂、
或いは２３０℃におけるメルトテンションが７ｇｆ以上
で且つ結晶化温度＋１５℃における半結晶化時間が８０
０秒以上である無架橋プロピレン系樹脂と発泡剤とを押
出機内で高温高圧下に溶融混練し、次いで押出機先端に
取付けられたダイスを通して押出機内より低圧下に押出
して発泡することにより得られる。また特に厚肉の板状
押出発泡体を得るには、押出機内で樹脂と発泡剤とを溶
融混練した溶融混練物を、一旦溶融混練物を発泡の生じ
ない温度及び圧力に保持されたアキュムレーター内に押
出し、しかる後、溶融混練物をアキュムレーター内より
低圧下に押出して発泡させる方法を採用することが好ま
しい。

【０００８】本発明において用いる、２３０℃における
メルトテンションが７ｇｆ以上の無架橋プロピレン系樹
脂、或いは２３０℃におけるメルトテンションが７ｇｆ
以上で且つ結晶化温度＋１５℃における半結晶化時間が
８００秒以上である無架橋プロピレン系樹脂は、例えば
低分子量のポリプロピレンを含む全体としてアイソタク
チック構造の線状プロピレン系樹脂を低温分解型（分解
温度：室温〜１２０℃程度）の過酸化物と混合して１２
０℃以下に加熱し、線状プロピレン系樹脂に低分子量ポ
リプロピレンを分岐鎖として再結合せしめる等の方法に
より得ることができ、通常、線状プロピレン系樹脂の主
として端部に長鎖分岐を有する枝別れ状構造を有すると
考えられる。上記線状プロピレン系樹脂としては、プロ
ピレンホモポリマーや、プロピレンと他のオレフィンと
の共重合体等が挙げられる。プロピレンと共重合可能な
他のオレフィンとしては、エチレン、１−ブテン、イソ
ブチレン、１−ペンテン、３−メチル−１−ブテン、１
−ヘキセン、３，４−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプ
テン、３−メチル−１−ヘキセン等が挙げられる。また
上記低温分解型の過酸化物としては、ジ（ｓ−ブチル）
ペルオキシジカーボネート、ビス（２−エトキシ）ペル
オキシジカーボネート、ジシクロヘキシルペルオキシジ
カーボネート、ジ−ｎ−プロピルペルオキシジカーボネ
ート、ジ−ｎ−ブチルペルオキシジカーボネート、ジイ
ソプロピルペルオキシジカーボネート、ｔ−ブチルペル
オキシネオデカノアート、ｔ−アミルペルオキシネオデ
カノアートおよびｔ−ブチルペルオキシピバラート等が
例示される。本発明において用いる無架橋プロピレン系
樹脂は、上記アイソタクチック構造の線状プロピレン系
樹脂を、攪拌機を備えた反応器中で攪拌しながらアルゴ
ン等の不活性ガスで反応容器内を置換し、次いで上記過
酸化物を樹脂１ｋｇ当たり通常５〜５０ミリモル添加し
、攪拌を続けながら１２０℃程度まで、好ましくは７０
〜１０５℃程度に加熱して反応させ（通常３０〜１２０
分間）、しかる後、反応を停止させて得られる。反応停
止に当たっては、メチルメルカプタンのような反応停止
剤を反応容器に導入したり、あるいは反応生成物を１３
０〜１５０℃程度に２０〜４０分間加熱する方法等が採
用される。

【０００９】本発明においては上記の樹脂を単独で用い
るのみならず、上記の樹脂に他の樹脂を混合して用いる
こともできる。混合して用いる樹脂としては、例えば上
記以外のプロピレン系樹脂、或いは高密度ポリエチレン
、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、直
鎖状超低密度ポリエチレン、エチレン−ブテン共重合体
、エチレン−無水マレイン酸共重合体等のエチレン系樹
脂、ブテン系樹脂、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体等の塩化ビニル系樹脂、スチレン系樹脂
等が挙げられる。

【００１０】本発明において樹脂のメルトテンションは
メルトテンションテスターによって測定することができ
る。また本発明において半結晶化時間の測定には結晶化
速度測定器を用いることができる。半結晶化速度を測定
するには、まずフィルム状の試料を保持した支持体を、
結晶化速度測定器のエアバス内に入れて試料を完全に溶
融させ、次いで溶融試料を支持体ごと試料の結晶化温度
＋１５℃の温度に保持されたオイルバス中に、光源と光
センサーの光路を遮るように浸漬し、溶けた試料が再度
固化するまでの間、光センサーにおいて常に一定の光量
が検出されるように光源の電圧を調整し、図１に示す如
き電圧〜時間曲線を得る。この曲線における電圧が一定
値となった時の電圧をＶ０　とした時、電圧が１／２Ｖ
０　となるまでの時間を半結晶化時間とした。

【００１１】本発明の発泡体は、シート状の発泡体でも
板状の厚肉発泡体でも良いが、シート状発泡体の場合、
密度０．６〜０．０１８ｇ／ｃｍ３　、且つ厚み０．１
〜５ｍｍのものが好ましい。また板状発泡体の場合、密
度０．１８〜０．０１８ｇ／ｃｍ３　、且つ厚み１０〜
１００ｍｍのものが好ましい。

【００１２】本発明の発泡体において、シート状の発泡
体の場合には、樹脂中に、総重量の１５〜５０重量％の
無機充填剤を含有することが好ましい。無機充填剤とし
ては、例えばタルク、シリカ、炭酸カルシウム、クレー
、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム等が挙げられる
。これらの平均粒径は１〜７０μｍであることが好まし
い。このような無機物を多量に含有するシート状の発泡
体は耐熱性が向上するとともに焼却処理の際の燃焼カロ
リーを低下させることが可能となる。

【００１３】本発明は上記シート状発泡体を加熱成形し
た成形体を包含する。シート状発泡体の成形方法として
は、真空成形、圧空成形やこれらの応用として、フリー
ドローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッ
ジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ド
レープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、
プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成
形等やこれらを組み合わせた方法等を適用することがで
きる。

【００１４】本発明の押出発泡体を得る方法として、押
出機内で樹脂と発泡剤とを溶融混練した後、この溶融混
練物を押出機先端に取り付けたダイスを通して低圧下に
押出して発泡する方法が採用される。特にシート状の発
泡体を得るためには、環状のリップを有するサーキュラ
ーダイスを用い、このダイスのリップより押出発泡して
チューブ状の発泡体を得、次いでこのチューブを切り開
いてシート状とする方法が通常採用される。また厚肉の
押出発泡体を得るためには、大型の押出機を用いれば良
いが、小型の押出機を使用して図２に示すように樹脂と
発泡剤とを小型押出機１内で溶融混練した後、該押出機
１内の溶融混練物を押出機１よりも大きな吐出容量を持
ち、溶融混練物に発泡が生じない圧力に保持されたアキ
ュムレーター２内に押出して貯留した後、該アキュムレ
ーター２の先端に取り付けたダイス３を通して低圧下に
押出して発泡し、成形装置４にて押さえて所定厚みの板
状の発泡体を得る方法を採用することが好ましい。尚、
図２において、５は原料樹脂供給用ホッパー、６は発泡
剤供給管、７はピストン、８はピストンロッド、９はシ
リンダーである。

【００１５】発泡剤としては、無機発泡剤、揮発性発泡
剤、分解型発泡剤等を用いることができる。無機発泡剤
としては、二酸化炭素、空気、窒素等を用いることがで
きる。揮発性発泡剤としてはプロパン、ｎ−ブタン、ｉ
−ブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シ
クロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素、
トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン、ジ
クロロテトラフロロエタン、メチルクロライド、エチル
クロライド、メチレンクロライド等のハロゲン化炭化水
素等を用いることができる。また分解型発泡剤としては
、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリ
ウム等を用いることができる。これらの発泡剤は適宜混
合して用いることもできる。発泡剤の使用量は、発泡剤
の種類、所望する発泡倍率等によっても異なるが、例え
ば密度０．２〜０．０１３ｇ／ｃｍ３　程度の発泡体を
得るための発泡剤の使用量の目安は、樹脂１００重量部
当たり揮発性発泡剤０．５〜２５重量部（ブタン換算）
程度である。また密度０．０９ｇ／ｃｍ３　を超える発
泡体を得るための発泡剤の使用量の目安は、樹脂１００
重量部当たり、無機発泡剤の場合０．１〜１０重量部程
度、分解型発泡剤の場合０．１〜５重量部程度である。

【００１６】本発明において樹脂と発泡剤との溶融混練
物中に、更に気泡調整剤を添加しても良い。気泡調整剤
としてはタルク、シリカ等の無機粉末や多価カルボン酸
の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭
酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整
剤は樹脂１００重量部当たり１３重量部程度以下添加す
ることが好ましい（ただし、前記無機充填剤を樹脂に多
量に含有させる場合は除く。）。また必要に応じて、更
に熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等の添
加剤を添加することもできる。

【００１７】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。尚、実施例、比較例において使用した樹脂の物
性を表１に示した。また実施例、比較例において発泡剤
、気泡調整剤の添加量は、これらと樹脂との総和を１０
０重量部とした時の重量割合である。使用した樹脂のメ
ルトテンションの測定には（株）東洋精機製作所製のメ
ルトテンションテスターＩＩ型を用い、半結晶化時間の
測定にはコタキ商事（株）製の結晶化速度測定器ＭＫ−
８０１型を使用した。尚、メルトテンションの測定は次
の通り行うものとする。メルトインデクサーのノズル（
口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）より２３０℃に加熱
した溶融プロピレン系樹脂を上方より荷重をかけて１０
ｍｍ／分の一定速度で紐状に押出し、該押出物を張力検
出プーリーを通過させて送りロールに導いて巻き取る一
方で巻取り速度を徐々に増加させていって紐状物を切断
させ、この切断直前の張力を読み取り、これをメルトテ
ンション（ｇｆ）とする。但し、巻き取り速度７８．５
ｍ／分において紐状物が切断しない場合には、この時の
張力を読み取り、これをメルトテンションとする。

【００１８】実施例１〜６、比較例１〜３表２に示す割
合で樹脂、イソブタン及びタルクを、５０ｍｍφの単一
スクリューを備えた押出機（Ｌ／Ｄ比＝４６）へ配合し
、溶融混練した後、押出機先端に取り付けた径７５ｍｍ
φ、間隙０．３ｍｍのリップを有するサーキュラーダイ
スを通して押出し発泡してチューブ状の発泡体を得、次
いでこのチューブを切り開いて発泡シートを得た。押出
発泡温度、発泡シートの発泡倍率及びシートの状態を表
２にあわせて示す。尚、押出発泡温度は樹脂中の異物等
を取り除くためのメッシュ状スクリーンを取り付けたブ
レーカープレートを押出機とサーキュラーダイスとの間
に設け、このブレーカープレート部で測定した。発泡シ
ートの状態は、 ○・・・表面凹凸の部分や連続気泡の部分がなく、全体
が均質な性状を有する。 ×・・・表面にウロコ状の凹凸やコルゲートがあったり
、連続気泡構造の部分があり、全体が均質な性状を有し
ていない。 として評価した。

【００１９】

【表１】

【００２０】

【表２】

【００２１】実施例７ 樹脂Ａの９３重量部当たりに対し、イソブタン２重量部
、タルク５重量部を、上記実施例と同様の押出機内で溶
融混練した後、径７５ｍｍφ、間隙０．５ｍｍのサーキ
ュラーダイスより押出してチューブ状の発泡体を得た。 このチューブ状の発泡体の内側及び外側に空気吹きつけ
用のリングを設置してチューブの外面側及び内面側に空
気を吹付け、更にチューブ状発泡体の内面側が冷却用マ
ンドレル（マンドレル径はリップ径の２．０倍）に接す
るようにして引取り、ブロー比２．０倍のチューブ得、
このチューブを切り開いてシートを得た。押出発泡温度
は１６２℃、１６５℃、１６８℃の３種類で行い、各押
出発泡温度で得られたシートの状態を表３に示した。発
泡シートの状態の評価は上記実施例に準じた。

【００２２】

【表３】

【００２３】比較例３ 樹脂Ｅの９６．５重量部当たり、イソブタン２重量部、
タルク１．５重量部を、実施例５で用いたと同様の押出
機内で溶融混練した後、同様のサーキュラーダイスより
押出して発泡した。押出発泡温度が１８１℃を超えると
発泡剤ガスが樹脂中から逃散して発泡体が得られず、押
出発泡温度が１８１℃では独立気泡構造の発泡体は得ら
れるが、押出発泡して得たチューブ状の発泡体をマンド
レルに通すとチューブが裂けて良好なシートを得ること
ができなかった。押出発泡温度を１７９℃とするとチュ
ーブ状の発泡体をマンドレルに通してもチューブが裂け
ることはなかったが、チューブのマンドレル上での滑り
が悪く引取りが困難となった。また、押出発泡温度を１
７８℃まで下げると押出機の圧力が高くなり押出発泡不
能となった。発泡適性温度範囲は１８０±１℃程度と非
常に狭かった。押出発泡温度が１７９℃の時に得られた
発泡シートは厚み０．９ｍｍ、発泡体密度０．２７ｇ／
ｃｍ３　であったが、表面には凹凸があり、部分的に裂
けたり肉薄となっており全体が均質な発泡シートではな
かった。

【００２４】実施例８〜１０ 樹脂Ｂ、ブタン及びクエン酸モノナトリウム塩とを表４
に示す割合でタンデム押出機（第１押出機：スクリュー
径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４、第２押出機：スクリュー径
９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２）に配合し、溶融混練した後、
押出機先端に取り付けた６５ｍｍφ、間隙０．５ｍｍの
サーキュラーダイスよりチューブ状に押出発泡する一方
で、該発泡体の内外表面に空気を吹き付けると共に、更
に内表面が冷却用マンドレル（マンドレル径２００ｍｍ
）に接するようにして引取り、その後、このチューブ状
発泡体を押出方向の一端より切り開いてシートとした。 この時の押出条件及び得られた発泡シートの性状を併せ
て表４に示す。

【００２５】

【表４】

【００２６】次に上記実施例８〜１０で得られた各シー
トを、１６５℃の雰囲気温度の加熱炉で、それぞれ１４
秒間、１１秒間及び１０秒間加熱し、プラグアシスト真
空成形を行ったところ、ナキや破断のない均質な容器が
得られた。この容器は図３、図４に示すように仕切り１
０の両側に収納部１１、１２を有する皿状の容器であり
、図３、図４中、ａ〜ｈの各寸法は、ａ：１７．５ｃｍ
、ｂ：１１．２ｃｍ、ｃ：６．３ｃｍ、ｄ：１１ｃｍ、
ｅ：９ｃｍ、ｆ：４ｃｍ、ｇ：３．５ｃｍ、ｈ：２．５
ｃｍである。

【００２７】比較例４ 樹脂Ｅの９６．５重量部当たり、ブタン２重量部、タル
ク１．５重量部を、実施例９で用いたと同様の押出機内
で溶融混練した後、同様のサーキュラーダイスより押出
して発泡した。押出発泡温度が１７３℃を超えると発泡
剤ガスが樹脂中から逃散して発泡体が得られなかった。 押出発泡温度が１７２℃では独立気泡構造の発泡体は得
られるが、押出発泡して得たチューブ状の発泡体をマン
ドレルに通すとチューブが裂け、更にチューブのマンド
レル上での滑りが悪く引取りが困難であった。また、押
出発泡温度を１７０℃まで下げると押出機の圧力が高く
なり押出発泡不能となった。押出発泡温度が１７２℃の
時に得られた発泡シートは厚み０．６ｍｍ、密度０．５
６ｇ／ｃｍ３　であったが、表面には凹凸があり、部分
的に裂けたり肉薄となっており全体が均質な発泡シート
ではなかった。

【００２８】実施例１１〜１３、比較例５〜７４５ｍｍ
φの単一スクリューを備えた押出機（Ｌ／Ｄ比＝４８）
の先端に９０ｍｍφ、容積５リットル、吐出量１９８０
ｋｇ／時間のアキュムレーターを取付け、表５に示す割
合の配合物を押出機内で溶融混練した後、溶融混練物を
温度１６０℃、圧力４０ｋｇ／ｃｍ２　に保持したアキ
ュムレーター内に押出してアキュムレーター内で一時的
に貯留した後、溶融混練物をアキュムレーター先端に取
り付けたリップ間隙１．５ｍｍのダイスより押出して板
状発泡体を得た。得られた発泡体の状態を表５にあわせ
て示す。 板状発泡体の性状は、 ○・・・表面凹凸のない表面状態の良好な独立気泡の均
質な発泡体 ×・・・著しくコルゲートが発生した発泡体として評価
した。尚、実施例６〜８で得られた発泡体は製造後、常
温で１週間放置した後に密度を測定したところ、製造直
後と数値上変化がなかった。一方、比較例４及び５の場
合には、発泡体は製造の途上で大きく収縮してしまった
。

【００２９】

【表５】

【００３０】実施例１４ 樹脂Ａの６４．７重量部当たりに対し、イソペンタン２
．９重量部、タルク３２．４重量部を、実施例１〜６と
同様の押出機内で溶融混練した後、径７５ｍｍφ、間隙
０．５ｍｍのサーキュラーダイスより押出して（発泡温
度１６５℃）チューブ状の発泡体を得た。このチューブ
状の発泡体の内側及び外側に空気吹き付け用のリングを
設置してチューブの外面側及び内面側に空気を吹き付け
、更にチューブ状発泡体の内面側が冷却用マンドレル（
マンドレル径はリップ径の２．０倍）に接するようにし
て引取り、ブロー比２．０倍のチューブを得、このチュ
ーブを切り開いてシートを得た。得られたシートは、厚
み０．６７ｍｍ、密度０．４８ｇ／ｃｍ３　であり、表
面凹凸の部分や連続気泡部分がなく全体が均質な性状を
有するものであった。次にこのシートを１６５℃の雰囲
気温度の加熱炉で１３秒間加熱し、プラグアシスト真空
成形を行ったところ、ナキや破断がないと共に、型に忠
実な形状を有する皿状容器が得られた。この容器の形状
は図３、４に示すと同様のものである。尚、この容器の
燃焼カロリーを測定したところ、７５００ｃａｌ／ｇと
なり、タルクの全く配合されていない同一樹脂よりなる
容器の１１３００ｃａｌ／ｇと比べて燃焼カロリーが大
幅に低いものであった。

【００３１】

【発明の効果】以上説明したように本発明方法では、従
来の無架橋プロピレン系樹脂を基材とした押出発泡方法
に比べて発泡適性温度範囲が広いため、押出発泡温度の
コントロールが容易であり、無架橋プロピレン系樹脂を
基材樹脂に用いて全体が均質で優れた性状のプロピレン
系樹脂押出発泡体を得ることができる。本発明方法はシ
ート状の発泡体を製造する場合に適用しても、厚肉の板
状押出発泡体を製造する場合に適用しても良好な発泡体
を得ることができ、また本発明方法により得られた押出
発泡体は収縮やコルゲートがなく、更にシート状発泡体
を用いて容器等を成形する場合でも、得られた成形体は
収縮等のない性状良好なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】結晶化速度測定によって得られた電圧〜時間曲
線である。

【図２】押出発泡装置の一例を示す概略図である。

【図３】実施例８〜１０で得られたシートを成形して得
た皿状容器の平面図である。

【図４】実施例８〜１０で得られたシートを成形して得
た皿状容器の側面図である。

【符号の説明】

１　　押出機 ２　　アキュムレーター ３　　ダイス

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　無架橋のプロピレン系樹脂を基材とす
   る押出発泡体であって、基材樹脂のプロピレン系樹脂の
   ２３０℃におけるメルトテンションが７ｇｆ以上である
   ことを特徴とするプロピレン系樹脂押出発泡体。
2. 【請求項２】　　基材樹脂であるプロピレン系樹脂の結
   晶化温度＋１５℃における半結晶化時間が８００秒以上
   である請求項１記載のプロピレン系樹脂押出発泡体。
3. 【請求項３】　　密度０．６〜０．０１８ｇ／ｃｍ３　
   、厚み０．１〜５ｍｍのシート状発泡体である請求項１
   または２記載のプロピレン系樹脂押出発泡体。
4. 【請求項４】　　　　樹脂中に、総重量の１５〜５０重
   量％の無機充填剤を含有する密度１．２〜０．１ｇ／ｃ
   ｍ３　、厚み０．１〜３ｍｍのシート状発泡体である請
   求項１または２記載のプロピレン系樹脂押出発泡体。
5. 【請求項５】　　密度０．１８〜０．０１８ｇ／ｃｍ３
   　、厚み１０〜１００ｍｍの板状発泡体である請求項１
   または２記載のプロピレン系樹脂押出発泡体。
6. 【請求項６】　　請求項３〜４のいずれかに記載のシー
   ト状の発泡体を加熱成形してなることを特徴とするプロ
   ピレン系樹脂押出発泡体の成形体。
7. 【請求項７】　　２３０℃におけるメルトテンションが
   ７ｇｆ以上である無架橋プロピレン系樹脂と発泡剤とを
   押出機内で高温高圧下に溶融混練し、次いで押出機先端
   に取付けられたダイスを通して押出機内より低圧下に押
   出して発泡することを特徴とするプロピレン系樹脂押出
   発泡体の製造方法。
8. 【請求項８】　　２３０℃におけるメルトテンションが
   ７ｇｆ以上である無架橋プロピレン系樹脂と発泡剤とを
   押出機内で高温高圧下に溶融混練した後、該溶融混練物
   を発泡の生じない温度及び圧力に保持されたアキュムレ
   ーター内に押出し、しかる後、溶融混練物をアキュムレ
   ーター内より低圧下に押出して発泡させることを特徴と
   するプロピレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
9. 【請求項９】　　プロピレン系樹脂が、結晶化温度＋１
   ５℃における半結晶化時間が８００秒以上である請求項
   ８〜９のいずれかに記載のプロピレン系樹脂押出発泡体
   の製造方法。