JPH0433762A - セラミック管鋳ぐるみ用中子 - Google Patents
セラミック管鋳ぐるみ用中子Info
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- JPH0433762A JPH0433762A JP2144607A JP14460790A JPH0433762A JP H0433762 A JPH0433762 A JP H0433762A JP 2144607 A JP2144607 A JP 2144607A JP 14460790 A JP14460790 A JP 14460790A JP H0433762 A JPH0433762 A JP H0433762A
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Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
セラミック管を注湯温度が高温の金属で鋳ぐるむに際し
使用する、該セラミック管をその外部に保持した中子の
構造に関する。
使用する、該セラミック管をその外部に保持した中子の
構造に関する。
〈従来技術とその問題点〉
アルミニウム合金で鋳ぐるむ場合には注湯温度が７００
°Ｃ前後と低いために中子砂より発生するガスの圧力が
低いが、注湯温度が高温の金属、例えば鋳鉄（鋳鋼）で
鋳ぐるむ場合には、注湯温度が１４００℃（１７００℃
）前後と高いのでガスの発生量が多くかつ急激なためセ
ラミック管の内圧が高くなる。
°Ｃ前後と低いために中子砂より発生するガスの圧力が
低いが、注湯温度が高温の金属、例えば鋳鉄（鋳鋼）で
鋳ぐるむ場合には、注湯温度が１４００℃（１７００℃
）前後と高いのでガスの発生量が多くかつ急激なためセ
ラミック管の内圧が高くなる。
従来の中子はバインダーを含む中子砂より発生するガス
を鋳型外へ出す目的で、ガス抜き部を中子の中央部に設
けるのが通例であった。そのため、セラミック管内壁と
砂との間には空隙がほとんどないのでガスの圧力は大き
くなり強度の小さいセラミックスの場合には、該セラミ
ック管を破壊させる。中子の中央にあるガス抜き部は、
その周辺の砂より発生するガスを外部に導くのみで、セ
ラミックス周辺より発生するガスにたいしては効果がな
い。
を鋳型外へ出す目的で、ガス抜き部を中子の中央部に設
けるのが通例であった。そのため、セラミック管内壁と
砂との間には空隙がほとんどないのでガスの圧力は大き
くなり強度の小さいセラミックスの場合には、該セラミ
ック管を破壊させる。中子の中央にあるガス抜き部は、
その周辺の砂より発生するガスを外部に導くのみで、セ
ラミックス周辺より発生するガスにたいしては効果がな
い。
〈発明が解決しようとする課題〉
本発明は上記問題を解決するためになされたものであっ
て、注湯時に中子砂より発生するガスの圧力を小さくす
る構造の中子を提供しようとするものである。
て、注湯時に中子砂より発生するガスの圧力を小さくす
る構造の中子を提供しようとするものである。
く課題を解決するための手段〉
本発明の中子においては、セラミック管の内面肌に直接
ガス抜き部を設けたものである。
ガス抜き部を設けたものである。
〈発明の作用〉
溶融金属が注湯されると、中子砂のバインダーはセラミ
ックスに接した部分から分解が始まり、同時にガスの発
生が始まる０本発明の中子では、ガス抜き部がセラミッ
ク管の内面肌にに直接段けであるので、ガスはこのガス
抜き部を通って鋳型外に出るものである。
ックスに接した部分から分解が始まり、同時にガスの発
生が始まる０本発明の中子では、ガス抜き部がセラミッ
ク管の内面肌にに直接段けであるので、ガスはこのガス
抜き部を通って鋳型外に出るものである。
〈実施例１〉
アルミナ粉末、具体的には商品名ＡＬ１６０ＳＧとチタ
ニア粉末、具体的には商品名ＫＶ２００の量をモル比で
１：１とし、酸化第二鉄粉末を金粉体重量の３％となる
ように加え、さらに水、分散剤等を加えてスリップを作
成し、石膏型で成形した後１６００℃で焼結して外径３
５ｍｍ、曲率半径３５ｍｍ、厚さ２ｍｍのエルボ形状の
セラミック管を作成した。
ニア粉末、具体的には商品名ＫＶ２００の量をモル比で
１：１とし、酸化第二鉄粉末を金粉体重量の３％となる
ように加え、さらに水、分散剤等を加えてスリップを作
成し、石膏型で成形した後１６００℃で焼結して外径３
５ｍｍ、曲率半径３５ｍｍ、厚さ２ｍｍのエルボ形状の
セラミック管を作成した。
このセラミックスの曲げ強さは０．６８ｋｇ／ｍｍ２、
ヤング率は７４０ ｋ ｇ ／ ｍ ｍ ２であった。
ヤング率は７４０ ｋ ｇ ／ ｍ ｍ ２であった。
上記セラミック管１の内面全体に端部を残して無機質の
キャスティング材、具体的には商品名ファインフレック
ス・ファイバーキャスト＃２５０（アルミナ５４％、シ
リカ４６％より成るセラミック長繊維に無機質のバイン
ダーを含ませたもの）を０．５ｍｍの厚さで付着させ、
１１０℃で乾燥させてガス抜き部１２とした後、ペップ
セットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子とじ、
１４１０℃の球状黒鉛鋳鉄溶湯を注いで鋳ぐるみした。
キャスティング材、具体的には商品名ファインフレック
ス・ファイバーキャスト＃２５０（アルミナ５４％、シ
リカ４６％より成るセラミック長繊維に無機質のバイン
ダーを含ませたもの）を０．５ｍｍの厚さで付着させ、
１１０℃で乾燥させてガス抜き部１２とした後、ペップ
セットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子とじ、
１４１０℃の球状黒鉛鋳鉄溶湯を注いで鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
端部にキャスティング材を付着させなかったのは、端部
に着いたキャスティング材は鋳ぐるみ後に除去しにくい
ためである。
に着いたキャスティング材は鋳ぐるみ後に除去しにくい
ためである。
〈実施例２）
アルミナ短繊維とチタニア粉末を９：１の重量比で混合
し、無機バインダーとして左記繊維と粉末の合計重量の
１％のアルミナゾルを加え、更に水を加えてスラリーと
した。該スラリーを貯えた槽中に、実施例１と同じ方法
で作成した実施例１と同一形状のセラミック管１を浸漬
した後、２００℃で乾燥して該セラミック管の全面に、
厚さ約０．５ｍｍのアルミナ短繊維を含む通気性のある
層を形成した。該セラミック管の内面に付着している上
記通気性のある層をガス抜き部２２とした。
し、無機バインダーとして左記繊維と粉末の合計重量の
１％のアルミナゾルを加え、更に水を加えてスラリーと
した。該スラリーを貯えた槽中に、実施例１と同じ方法
で作成した実施例１と同一形状のセラミック管１を浸漬
した後、２００℃で乾燥して該セラミック管の全面に、
厚さ約０．５ｍｍのアルミナ短繊維を含む通気性のある
層を形成した。該セラミック管の内面に付着している上
記通気性のある層をガス抜き部２２とした。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
〈実施例３〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のセ
ラミック管１の内面に、厚さ０．５ｍｍのアルミナ・シ
リカ繊維製ペーパー具体的には商品名ファインフレック
ス・１３００ペーパーの巾３ｍｍのリボンを６〜７ｍｍ
離して、無機質接着剤具体的には商品名アロンセラミッ
クＤで上記セラミック管１の軸に平行に張り付け、９０
℃で１時間乾燥した後さらに１５０℃で１時間加熱して
ガス抜き部３２とした。
ラミック管１の内面に、厚さ０．５ｍｍのアルミナ・シ
リカ繊維製ペーパー具体的には商品名ファインフレック
ス・１３００ペーパーの巾３ｍｍのリボンを６〜７ｍｍ
離して、無機質接着剤具体的には商品名アロンセラミッ
クＤで上記セラミック管１の軸に平行に張り付け、９０
℃で１時間乾燥した後さらに１５０℃で１時間加熱して
ガス抜き部３２とした。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
〈実施例４〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のセ
ラミック管１の内面に、粒径的３ｍｍの砂２４２を詰め
た内径９．６ｍｍのアルミナ・シリカ繊維で編んだスリ
ーブ１４２、具体的には商品名ファインフレックス・ス
リーブを６〜７ｍｍ離して、無機質接着剤具体的には商
品名アロンセラミックＤで上記セラミック管１の軸に平
行に張り付け、９０℃で１時間乾燥した後さらに１５０
℃で１時間加熱してガス抜き部４２とした。上記スリー
ブの端部はセラミック管の開口端から５ｍｍ引っ込ませ
た。
ラミック管１の内面に、粒径的３ｍｍの砂２４２を詰め
た内径９．６ｍｍのアルミナ・シリカ繊維で編んだスリ
ーブ１４２、具体的には商品名ファインフレックス・ス
リーブを６〜７ｍｍ離して、無機質接着剤具体的には商
品名アロンセラミックＤで上記セラミック管１の軸に平
行に張り付け、９０℃で１時間乾燥した後さらに１５０
℃で１時間加熱してガス抜き部４２とした。上記スリー
ブの端部はセラミック管の開口端から５ｍｍ引っ込ませ
た。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
〈実施例５〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のセ
ラミック管１の内面に、直径３．２ｍｍのアルミナ・シ
リカ繊維製の紐、具体的には商品名ファインフレックス
・コードを６〜７ｍｍ離して、無機質接着剤、具体的に
は商品名アロンセラミックＤで上記セラミック管１の軸
に平行に張り付け、９０ ’Ｃで１時間乾燥した後さら
に１５０″Ｃで１時間加熱してガス抜き部５２とした。
ラミック管１の内面に、直径３．２ｍｍのアルミナ・シ
リカ繊維製の紐、具体的には商品名ファインフレックス
・コードを６〜７ｍｍ離して、無機質接着剤、具体的に
は商品名アロンセラミックＤで上記セラミック管１の軸
に平行に張り付け、９０ ’Ｃで１時間乾燥した後さら
に１５０″Ｃで１時間加熱してガス抜き部５２とした。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管ｌの中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
〈実施例６〉
紙１部と水１２０部にバインダーとして有機質接着剤、
具体的には商品名ゴーセノールを１部加えて粉砕、混合
して作成したペーストを、実施例１と同じ方法で作成し
た実施例１と同一形状のセラミック管１の内面に付着さ
せ、１１０℃で乾燥してガス抜き部６２とした。
具体的には商品名ゴーセノールを１部加えて粉砕、混合
して作成したペーストを、実施例１と同じ方法で作成し
た実施例１と同一形状のセラミック管１の内面に付着さ
せ、１１０℃で乾燥してガス抜き部６２とした。
セラミック管の開口端から５ｍｍの範囲にはペーストを
付着させなかった。その理由は、注湯されるとペースト
は燃焼してセラミック管を保持しなくなるので、セラミ
ック管を保持する中子砂の部分を設けるためであり、ま
た溶湯がペーストが燃焼してできた空間に入り込むのを
防ぐためである。
付着させなかった。その理由は、注湯されるとペースト
は燃焼してセラミック管を保持しなくなるので、セラミ
ック管を保持する中子砂の部分を設けるためであり、ま
た溶湯がペーストが燃焼してできた空間に入り込むのを
防ぐためである。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しなかった。
〈実施例７〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のセ
ラミック管１を８０”Ｃに加熱し、その内面に粒径３〜
５ｍｍのパラフィン・ワックスを振りかけて上記セラミ
ック管に接触した部分を溶がし、冷却して付着させた後
、該セラミック管内にペップセットをバインダーとした
中子砂３を詰めて中子とした。この中子を２００”Ｃで
２時間加熱して上記パラフィン・ワックスを溶出させて
空洞部を設け、これをガス抜き部７２とした。
ラミック管１を８０”Ｃに加熱し、その内面に粒径３〜
５ｍｍのパラフィン・ワックスを振りかけて上記セラミ
ック管に接触した部分を溶がし、冷却して付着させた後
、該セラミック管内にペップセットをバインダーとした
中子砂３を詰めて中子とした。この中子を２００”Ｃで
２時間加熱して上記パラフィン・ワックスを溶出させて
空洞部を設け、これをガス抜き部７２とした。
ガス抜き部に溶湯が入り込むのをふせぐ目的で、開口端
から５ｍｍ以内にはガス抜き部を設けながた。
から５ｍｍ以内にはガス抜き部を設けながた。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しながった。
〈実施例８〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のセ
ラミック管１の内面に、ビニールの糸で編んだ直径５ｍ
ｍのスリーブを６〜７ｍｍ離して、シアン系瞬間接着剤
、具体的には商品名アロンアルファなる接着剤で上記セ
ラミック管１の軸に平行に張り付けてガス抜き部８２と
しな、上記スリーブの端部はセラミック管の開口端より
５ｍｍ引っ込ませた。
ラミック管１の内面に、ビニールの糸で編んだ直径５ｍ
ｍのスリーブを６〜７ｍｍ離して、シアン系瞬間接着剤
、具体的には商品名アロンアルファなる接着剤で上記セ
ラミック管１の軸に平行に張り付けてガス抜き部８２と
しな、上記スリーブの端部はセラミック管の開口端より
５ｍｍ引っ込ませた。
上記の如くガス抜き部を設けたセラミック管１の中にペ
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
ップセットをバインダーとした中子砂３を詰めて中子と
し、球状黒鉛鋳鉄で鋳ぐるみした。
セラミック管にはクラックは発生しながった。
く参考例〉
実施例１と同じ方法で作成した実施例１と同一形状のエ
ルボの中にペップセットをバインダーとした中子砂を詰
め、中央部にガス抜きを設けて中子とし、球状黒鉛鋳鉄
で鋳ぐるみした。
ルボの中にペップセットをバインダーとした中子砂を詰
め、中央部にガス抜きを設けて中子とし、球状黒鉛鋳鉄
で鋳ぐるみした。
セラミック管には、内圧によるクラックが発生した。ク
ラックは、開口部より発生しているものが多く、特にセ
ラミックスを成形する型の割面に沿って発生するものが
多い。
ラックは、開口部より発生しているものが多く、特にセ
ラミックスを成形する型の割面に沿って発生するものが
多い。
〈発明の効果〉
本発明は、以上説明したように構成されているので以下
に記載されるような効果を奏する。
に記載されるような効果を奏する。
■ガス抜き部がセラミック管に直接段けであるのでガス
が抜は易いため、ガスの圧力が小さくなる。
が抜は易いため、ガスの圧力が小さくなる。
■セラミック管に接触している中子砂が少ないがもしく
は全くないのでガスの発生量が少なくなってガスの圧力
が小さい。
は全くないのでガスの発生量が少なくなってガスの圧力
が小さい。
■ガス抜きの空間がガス圧力を小さくする。
■ガス抜きは、空洞もしくは通気性がある物質でできて
いるので熱の伝達が悪い、そのなめ、ガスの発生が縦や
かになってガスの圧力が小さくなる。
いるので熱の伝達が悪い、そのなめ、ガスの発生が縦や
かになってガスの圧力が小さくなる。
以上の理由で、セラミックスの破壊が防げる。
また、ガス抜きがクツションの作用をするので、砂の膨
張によるセラミックスの破壊も防げる。そのため熱膨張
率の大きい中子砂を使うことができる。
張によるセラミックスの破壊も防げる。そのため熱膨張
率の大きい中子砂を使うことができる。
第１図Ａ〜第８図Ａはそれぞれ実施例１〜８の中子の実
施例を示す中子の横断面図である。 第１図Ｂ〜第８図Ｂはそれぞれ実施例１〜８のガス抜き
部の実施例を示すセラミック管の縦断面図である。 第９図は鋳ぐるみ用砂型の断面図である。 １− セラミック管、 １２．２２．３２．４２．５
２．６２．７２．８２− ガス抜き部、３゛−中子砂、
４−一一一注湯口 ５− 主型、６− 中子 １４２ −−一一砂、 ２４２−一−−アルミナ シリカ繊維で編んだスリーブ
施例を示す中子の横断面図である。 第１図Ｂ〜第８図Ｂはそれぞれ実施例１〜８のガス抜き
部の実施例を示すセラミック管の縦断面図である。 第９図は鋳ぐるみ用砂型の断面図である。 １− セラミック管、 １２．２２．３２．４２．５
２．６２．７２．８２− ガス抜き部、３゛−中子砂、
４−一一一注湯口 ５− 主型、６− 中子 １４２ −−一一砂、 ２４２−一−−アルミナ シリカ繊維で編んだスリーブ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）セラミック管を注湯温度が高温の金属で鋳ぐるみす
る中子において、セラミック管の内面肌に直接ガス抜き
部を設ける構造のセラミック管鋳ぐるみ用中子 ２）注湯温度が高温の金属が鋳鉄及び鋳鋼である請求項
１記載のセラミック管鋳ぐるみ用中子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2144607A JPH0433762A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | セラミック管鋳ぐるみ用中子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2144607A JPH0433762A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | セラミック管鋳ぐるみ用中子 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0433762A true JPH0433762A (ja) | 1992-02-05 |
Family
ID=15365961
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2144607A Pending JPH0433762A (ja) | 1990-05-30 | 1990-05-30 | セラミック管鋳ぐるみ用中子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0433762A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106372377A (zh) * | 2016-11-10 | 2017-02-01 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种细粉砂油层充填防砂方法 |
| CN107745089A (zh) * | 2017-12-04 | 2018-03-02 | 安徽应流铸业有限公司 | 一种陶瓷包裹砂芯的复合型型芯的制备方法 |
| CN108788095A (zh) * | 2018-06-20 | 2018-11-13 | 四川共享铸造有限公司 | 镶铸油道钢管的铸造方法 |
-
1990
- 1990-05-30 JP JP2144607A patent/JPH0433762A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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