JPH04265704A

JPH04265704A - 表面凹凸タイルの乾式成形法

Info

Publication number: JPH04265704A
Application number: JP3027158A
Authority: JP
Inventors: Katsuhisa Fukumoto; 克久福本; Yoshiyuki Sakakibara; 榊原　義行; Seiki Kasai; 河西　清貴
Original assignee: Inax Corp
Current assignee: Inax Corp
Priority date: 1991-02-21
Filing date: 1991-02-21
Publication date: 1992-09-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は表面凹凸タイルの乾式成
形法に係り、特に、個々のタイルに異なる表面凹凸形状
を付与することができる表面凹凸タイルの乾式成形法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、乾式成形により表面凹凸タイルを
製造する場合、金型の上型又は下型の樹脂型若しくは金
属型表面に、凹凸形状を設け、これにより成形を行なっ
ていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の成形法では
、得られるタイルの表面凹凸形状は同一のものとなる。このため、異なる表面凹凸形状のタイルを製造する場合
には、金型を数種類用意する必要がある。また、一台の
成形機で成形する場合には、金型を頻繁に交換すること
が必要となる。

【０００４】一般に、表面凹凸タイルの出荷時の箱詰め
に際しては、タイルの施工時に、箱から取り出した順に
施工することにより、変化に富む凹凸表面の施工面が形
成できるように、異なる表面凹凸形状のタイルをランダ
ムに箱詰めする必要がある。このため、従来においては
、数種類の金型を用いて、頻繁に金型交換を行なって製
造した表面凹凸タイルを、意識的にランダムに混合し、
また、９０〜２７０°回転させるなどして箱詰めする必
要があった。このようなことから、従来の方法では、成
形作業、箱詰め作業が非常に煩雑であるという欠点があ
った。

【０００５】本発明は上記従来の問題点を解決し、金型
交換を行なうことなく、個々のタイルに異なる表面凹凸
形状を形成することができる表面凹凸タイルの乾式成形
法を提供することを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の表面凹凸タイル
の乾式成形法は、粒径７１０μｍ以上：１５重量％以上
、粒径１４９μｍ以下：２０重量％以上、粒径１４９〜
７１０μｍ：残部なる粒度分布を有する粗細混合坏土を
、ショア硬度３０〜８０番のゴム板でプレスすることに
より凹凸表面を形成することを特徴とする。

【０００７】以下に本発明を図面を参照して詳細に説明
する。第１図は本発明の表面凹凸タイルの乾式成形法の
一実施方法を示す断面図である。図において、１は下型
、２は中枠、３は型面にゴム板４を張り付けた上型、５
は粗細混合坏土である。

【０００８】本発明で成形原料として用いる粗細混合坏
土は、粒径７１０μｍ以上：１５重量％以上粒径１４９〜７１０μｍ：残部粒径１４９μｍ以下：２０重量％以上という幅広い粒度分布を有するものである。用いる粗細
混合坏土の粒子硬度は、過度に高いとプレス時に粒子が
つぶれず、粒子間の接触点が少なくなり、空隙がたくさ
んでき、緻密度の低いものとなるため、吸水率が増加し
たり、強度が低下したりする。逆に、粒子硬度が過度に
低いとプレス時に粒子が完全につぶれてしまい、表面凹
凸形状が得られない。従って、坏土の粒子硬度は１０〜
７０ｇｆの範囲であることが好ましい。なお、粒子硬度
はユニバーサル試験機を用いて測定することができる。

【０００９】このような粗細混合坏土は、例えば、原料
スラリーを乾燥して顆粒状としたものをプレスしてブロ
ック状とし、これを破砕して所定の粒度分布の破砕物と
することにより調製することができる。

【００１０】本発明においてはこのような粗細混合坏土
５を、第１図に示す如く、下型１、中枠２及び上型３を
用いて乾式プレス成形するが、その際、表面凹凸形状を
形成する面側、図においては上型３の面にゴム板４を取
り付け、このゴム板４でプレスする。このゴム板４は、
ショア硬度が３０番未満のものでは耐久性が不足し、８
０番を超えると、成形されたタイルの凹凸が不足するよ
うになる。従って、本発明においては、ショア硬度３０
〜８０番のゴム板を用いる。

【００１１】ところで、プレス成形にかかる圧力は、型
面の４隅部と中央部とでは異なるものとなる。このため
、この圧力を補正するために、上型３及びゴム板４は、
第２図に示す如く、隅部Ｓにおいてテーパーを設け、隅
部Ｓが突出するような構成とするのが好ましい。このような構成とすることにより、成形面全面にわたっ
て均一な成形圧にて成形することが可能とされる。

【００１２】また、成形に当り、上型３及びゴム板４の
中枠２内への差し込み深さ、即ち、第１図のＷは、ゴム
板４の厚さｄの１．１〜１．６倍程度とするのが好まし
い。即ち、この差し込み深さが深すぎるとゴム板の劣化
が激しく、ゴム板を頻繁に取り替える必要が生じ好まし
くない。因みに、差し込み深さがゴム板の厚さの５倍で
あると、ショア硬度６０番のゴム板で、１０パンチ目に
使用不可となる。逆に、差し込み深さが浅いと、上型３
と中枠２との隙間からゴム板４がはみ出して、１パンチ
で使用不可となる。このようなことから、差し込み深さ
は、上記範囲とするのが好ましい。

【００１３】なお、本発明において、プレス成形の面圧
は通常２００〜４００ｋｇｆ／ｃｍ２　程度とするのが
好ましい。

【００１４】

【作用】本発明の表面凹凸タイルの乾式成形法において
は、スプレードライヤー坏土のように２５０〜３５０μ
ｍの粒径範囲に７０重量％以上が分布するシャープな粒
度分布のものではなく、１４９μｍアンダーに２０重量
％以上、７１０μｍオーバーに１５重量％以上、残部が
この間に分布する、非常に幅広い粒度分布の粗細混合坏
土を、成形原料として用いる。

【００１５】このような粗細混合坏土をショア硬度３０
〜８０番のゴム板を用いて成形型内でプレスした場合、
粒径の小さい粒子の存在する表面部分はゴム板で強く押
圧されて、凹部となる。一方、粒径の大きい粒子の存在
する表面部分は当該大径粒子が突出して凸部となる。従
って、粒子の幅広い粒度分布に起因する凹凸が表面に形
成される。この際、表面の凹凸は、粒子の位置で決定さ
れるため、得られる成形体には個々に異なる凹凸形状が
付与される。

【００１６】本発明の表面凹凸タイルの乾式成形法では
、粒径１４９μｍアンダーの微細な坏土粒子を２０％以
上と、比較的多量に含有するため、得られる成形体の密
度は高められ、従って、生素地の曲げ強度は著しく高い
ものとなる。因みに、従来のものでは、生素地の曲げ強
度は１０ｋｇｆ／ｃｍ２　程度であるが、本発明の方法
によれば、１３ｋｇｆ／ｃｍ２　程度の高強度生素地を
得ることができる。

【００１７】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。なお、以下において「％」は「重量％」を示
す。

【００１８】実施例１粘土：２０％、陶石：５０％、長石：２０％、シャモッ
ト：１５％なる配合の原料を湿式粉砕し、スプレードラ
イヤーにて坏土を作製した。このものを面圧１２ｋｇｆ
／ｃｍ２　で成形して得た成形体を、目開き２．０ｍｍ
のネットのネットデシンで解砕し、下記粒度分布の粗細
混合坏土を調製した。なお、粒子の硬度は約２９ｇｆで
あった。

【００１９】粒度分布７１０μｍオーバー：３２％７１０〜３５０μｍ：１６％３５０〜２５０μｍ：１８％２５０〜１４９μｍ：１３％１４９〜　　７４μｍ：１０％７４〜　　７４μｍ：１１％得られた粗細混合坏土を１００×１００×５ｍｍ厚さの
ゴム板（ショア硬度７０番）をプレスの上型に張り付け
、第１図に示す如く、面圧２８０ｋｇｆ／ｃｍ２　で成
形した。

【００２０】得られた成形体は、表面の凹凸の高低差が
最大で１ｍｍ前後であり、毎プレス毎に異なる表面凹凸
模様のものをランダムに成形することができた。

【００２１】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の表面凹凸タ
イルの乾式成形法によれば、異なる表面凹凸模様を有す
るタイルを、同一の金型を用いて、ランダムに成形する
ことができ、成形作業、箱詰め作業の効率は大幅に向上
される。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１図は本発明の表面凹凸タイルの乾式成形法
の一実施方法を示す断面図である。

【図２】第２図は上型及びゴム板の断面図である。

【符号の説明】

１　　下型２　　中枠３　　上型４　　ゴム板５　　粗細混合坏土

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　粒径７１０μｍ以上：１５重量％以上
、粒径１４９μｍ以下：２０重量％以上、粒径１４９〜
７１０μｍ：残部なる粒度分布を有する粗細混合坏土を
、ショア硬度３０〜８０番のゴム板でプレスすることに
より凹凸表面を形成することを特徴とする表面凹凸タイ
ルの乾式成形法。