JPH04263909A - スラッシュ成形用成形型およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スラッシュ成形用成形
型およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、スラッシュ成形用成形型として
は、複雑な形状やデリケートな表面仕上げを得るために
電鋳型が用いられ、この電鋳型は以下のような方法で製
造される。

【０００３】（イ）原型と同じ形状のワックス型（雄型
）を作成し、このワックス型の表面を硝酸銀とホルマリ
ンとの銀鏡反応などで導電性とし、これを硫酸銅の銅メ
ッキ浴中で電鋳する。

【０００４】（ロ）水洗乾燥した後、ワックスを溶出し
て溶剤で洗い、さらに、ニッケルまたはクロムメッキを
施す。

【０００５】ここで、本明細書において、前記（イ）お
よび（ロ）工程により得られた電鋳型を「成形型母体」
というものとする。

【０００６】このようにして得られた電鋳型（成形型母
体）は、型厚がほぼ均一である。このため、この電鋳型
を用いて湯浴または加熱炉で加熱してスラッシュ成形を
行う場合においては、電鋳型外表面からの熱の伝達速度
がキャビティ面全体に亘ってほぼ同じである結果、得ら
れる成形品の肉厚も成形品全体に亘ってほぼ均一となる
。この理由は、スラッシュ成形においては、プラスチゾ
ルのゲル化または樹脂パウダーの焼結融合する条件とし
ての加熱温度または時間により、成形品の肉厚が定まる
からである。

【０００７】従って、成形品に部分的に肉厚の差を付与
しようとする場合には、前記（ロ）工程でメッキを施す
際に部分的にマスキングしてメッキ厚を調整したり、予
め厚目にメッキを施した後に部分的に切削加工したりし
て、キャビティ面に電鋳型外表面からの熱の伝達速度が
異なる領域を設けていた。

【０００８】図５に、前記メッキ時のマスキングまたは
メッキ後の切削加工により作成した従来のスラッシュ成
形用電鋳型の一例を示す。

【０００９】同図において、電鋳型１は厚肉部２と薄肉
部３とを備え、この薄肉部３は前述のようにマスキング
または切削加工することにより得られたものである。こ
の電鋳型１に成形材料４を充填してスラッシュ成形する
と、電鋳型１の厚肉部２と薄肉部３との厚肉の差に起因
する熱の伝達速度の差（キャビティ面への熱の伝達速度
の差）により、得られる成形品は薄肉部４ａと厚肉部４
ｂとを有することになる。

【００１０】さらに、加熱炉を用いてスラッシュ成形等
する場合には、電鋳型の外表面に部分的にアルミ箔を被
覆して前記熱の伝達速度の差を生じさせ、成形品に厚肉
差を付与していた。

【００１１】図６に、従来の回転成形用電鋳型の一例を
示す。同図において、電鋳型５は成形部６と蓋部７とか
ら成り、この蓋部７にはガス抜き穴Ｌが設けられている
。そして、電鋳型５の外表面には部分的にアルミ箔８が
被覆されている。この電鋳型５に成形材料９を充填して
回転成形すると、アルミ箔８を被覆したことに起因する
キャビティ面への熱の伝達速度の差により、得られる成
形品は、薄肉部９ａと厚肉部９ｂとを有することになる
。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来法においては、ニッケルなどのメッキを施す際
のマスキングや該メッキした後の切削では、型厚を精巧
に制御することは困難であり、したがって、得られる成
形品の厚肉を精巧に制御できず、複雑な形状の成形品を
製造することができないという課題があった。

【００１３】また、メッキ厚を厚目にするため電鋳型の
製造コストが高くなるとともに、切削工程を必要とする
場合には製造期間にも長時間を要するという課題があっ
た。

【００１４】さらに、加熱時に電鋳型の外表面をアルミ
箔で部分的に被覆する方法においても、成形品の厚肉を
精巧に制御することができないという課題があった。

【００１５】本発明は、このような従来技術の課題に鑑
みてなされたものであり、その目的とするところは、成
形型外表面に、熱伝導率の異なる領域が容易かつ精巧に
設けられたスラッシュ成形用成形型およびその製造方法
を提供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
、本発明のスラッシュ成形用成形型は、スラッシュ成形
に用いる成形型において、成形型母体の外表面に、この
外表面と熱伝導率の異なる材料を部分的に被覆して成形
型外表面を構成したことを特徴とする。

【００１７】また、本発明のスラッシュ成形用成形型の
製造方法は、成形型外表面が部分的に熱伝導率の異なる
領域を有するスラッシュ成形用成形型を製造するに当た
り、成形型母体の外表面を、マスキング材で部分的に被
覆し、次いで、この外表面に、前記成形型母体と熱伝導
率の異なる材料を溶射法により被覆し、しかる後、前記
マスキング材を除去することを特徴とする。

【００１８】また、本発明のスラッシュ成形の概念には
回転成形も含まれるものとする。

【００１９】

【作用】本発明のスラッシュ成形用成形型においては、
成形型外表面に、成形型母体と熱伝導率の異なる材料を
溶射法により部分的に被覆して成形型外表面を構成する
こととしたため、成形型の製造コストを大幅に低減でき
るとともに製造期間を大幅に短縮できる。

【００２０】しかも、溶射法によれば、従来の切削加工
またはメッキ時のマスキングに比し、熱伝導率の異なる
領域を成形型外表面に精巧かつ容易に付与することがで
きる。　　したがって、得られる成形品も従来法により
得られる成形品に比し複雑な形状を有するものが得られ
る。

【００２１】

【実施例】以下、本発明の実施例を、図面を参照して詳
細に説明する。

【００２２】実施例 　　図１は、本発明の一実施例を示す断面図であって、
パーキングブレーキのレバー部を覆うカバー部とグリッ
プ部とが一体的に構成された車両用パーキングブレーキ
のグリップを製造するのに用いるスラッシュ成形用成形
型を示す。

【００２３】同図において、スラッシュ成形型１０は、
成形型母体２０と熱伝達制御層３０とから成る。この成
形型母体２０は、前述の方法により得られ、その外表面
にはニッケルメッキが施されている。ニッケルメッキの
厚さは、製造する成形品の形状、用いる成形材料などに
より適宜変更し得るが、代表的にはメッキ層全体に亘っ
て約２．５〜３．０ｍｍである。

【００２４】次に、前記熱伝達制御層３０について説明
する。この熱伝達制御層３０は、溶射法により形成され
、例えば、耐熱衝撃性に優れた部分安定化ジルコニア（
ＰＳＺ）から成る。ここで適用することができる溶射法
としては、プラズマ溶射、アーク溶射、フレーム溶射、
サーモスプレー容射など熱源がガスまたは電気のいずれ
の方式も使用することができる。

【００２５】また、熱伝達制御層の形成に用いる材料は
、成形型母体に施したメッキ層の熱伝導率（Ｎｉ；２．
１×１０−１Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃）や成形材料の
性質などに応じて選択することができる。この場合にお
いて、メッキ層より熱伝導率の小さい材料（ＰＳＺ；５
×１０−３Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、窒化ケイ素；６
．９×１０−２Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、アルミナ；
６．１×１０−２Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、Ｔｉ；４
．１×１０−２Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃）のみならず
、メッキ層より熱伝導電率の大きい材料（Ａｇ；１．０
Ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃、Ｃｕ；９．４×１０−１Ｃ
ａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃）も用いることができる。

【００２６】熱伝達制御層３０は、成形型母体２０の外
表面に、部分的に（本実施例においては、グリップ部成
形部２２）マスキングを施し、次いで、成形型母体２０
の外表面を溶射法により被覆し、その後にマスキング材
を除去することにより得られる。この際、用いるマスキ
ング材としては、溶射による温度上昇（代表的には、約
１５０℃）に耐え得る材料ならどのような材料でもよく
、例えば、アルミ箔、テフロンテープ、エポキシパテ、
シリコンシーラーなどがあげられる。

【００２７】また、熱伝達制御層３０の厚さは、スラッ
シュ成形時の加熱温度および時間、成形サイクルなどの
諸条件によって定めることができる。

【００２８】熱伝達制御層３０を例えば前記ＰＳＺで形
成し、この成形型を用いて塩化ビニル樹脂でスラッシュ
成形すると、成形型母体２０の外表面を構成するニッケ
ルと、熱伝達制御層３０を構成するＰＳＺとの熱伝導率
の差から、熱伝達制御層３０に対応するカバー部４２が
薄肉の車両用パーキングブレーキのグリップのレバーカ
バー部材４０が得られる。得られたレバーカバー部材４
０は、図２に示すように、後述するグリップ本体６２を
被覆するグリップ表皮部４４と、パーキングブレーキの
レバー本体７０を被覆するカバー部４２とから構成され
ている。そして、グリップ表皮部４４は、パーキングレ
バー操作時の耐摩耗性を確保のため、比較的厚肉（１．
２〜１．８ｍｍ）とし、カバー部４２は、本皮革の天然
の風合（見栄え）としなやかな柔軟性（触感）および軽
量化のため、比較的薄肉（０．８〜１．４ｍｍ）とする
。

【００２９】次に、本実施例の作用について説明する。

【００３０】本実施例においては、成形型母体２０の外
表面の一部に、熱伝達制御層３０を溶射法により設け、
これにより、成形型母体２０の外表面に熱伝導率の異な
る領域３０，２２を設けた。このように、溶射法を用い
たため、前述した従来のマスキングによるメッキや切削
加工と比較して、製造期間が短縮できるとともに製造コ
ストも低減できる。

【００３１】さらに、溶射法によれば前記メッキや切削
加工より精密な加工ができるため、得られる成形品も従
来のものより精巧な形状を有することができる。

【００３２】適用例 　　次に、第１実施例で製造したレバーカバー部材４０
を用いて車両用パーキングブレーキのグリップを製造す
る方法の一例について説明する。

【００３３】図３は、本適用例のグリップの製造工程を
示す断面図である。なお、前記実施例の場合と実質的に
同一の部材は、同一番号を付して説明を省略する。

【００３４】同図に示す、グリップ成形型５０は、グリ
ップ部６０の外形を規定する分割型５２ａ，５２ｂと、
この分割型５２ａ，５２ｂの内部に成形材料を注入する
ためのランナー型５４と、グリップ部６０内に中空部を
形成するためのコアピン５６とから構成されている。

【００３５】前記分割型５２ａ，５２ｂは、図示しない
駆動手段により図３において上下方向に分割移動ができ
るように構成されている。また、この分割型５２ａ，５
２ｂの底部には、コアピン５６の先端部５６ａが収容さ
れる凹部５２ｃが形成されている。前記ランナー型５４
は、図示しない駆動手段により図３において水平方向に
移動可能に構成され、成形時には前記分割型５２ａ，５
２ｂの開口端部を閉塞する状態で配置される。そして、
このランナー型５４には、前記分割型５２ａ，５２ｂ内
に成形材料を供給するための成形材料供給路５４ａ，５
４ｂが形成され、さらにその端部にはコアピン５６を固
定支持するための凹部５４ｃが形成されている。

【００３６】次に、前記グリップ成形型５０を用いてグ
リップ部６０を形成する工程について具体的に説明する
。

【００３７】（ａ）　　まず、前記レバーカバー部材４
０を、グリップ成形型５０内の所定位置に配置する。す
なわち、まず、ランナー型５４を退避させておき、この
ランナー型５４に支持固定されたコアピン５６にレバー
カバー部材４０を仮止めする。

【００３８】次いで、ランナー型５４を図３において左
方向に移動させ、該ランナー型５４に支持固定されたコ
アピン５６の先端部５６ａが分割型５４ａ，５４ｂの凹
部５２ｃに収容された時点でその移動を停止する。この
状態においては、レバーカバー部材４０のグリップ表皮
部４４は分割型５２ａ，５２ｂの内壁に沿って配置され
ている。

【００３９】（ｂ）　　次に、ランナー型５４の成形材
料供給路５４ａ，５４ｂを介して分割型５２ａ，５２ｂ
内に塩化ビニル樹脂を注入し、グリップ本体６２を形成
する。

【００４０】なお、注入する樹脂の種類はとくに限定さ
れないが、本実施例においてはレバーカバー部材４０と
の接着性を良好にするために、塩化ビニル系樹脂である
ことが好ましい。ここで、「塩化ビニル系樹脂」とは、
塩化ビニル樹脂，塩化ビニリデン樹脂，塩化ビニルと塩
化ビニリデンとの共重合体などをいうものとする。また
、注入時の圧力は用いる成形材料の種類やタイプに応じ
て設定する。

【００４１】（ｃ）　　グリップ本体６２の形成が終了
した段階で、分割型５２ａ，５２ｂを分離させるととも
にランナー型５４を退避させ、形成されたグリップ６０
をコアピン５６と分離させることにより、図４に示すよ
うなグリップ部６０とカバー部４２とが一体形成された
車両用パーキングブレーキのグリップが得られる。

【００４２】次に、本適用例の作用について説明する。 本適用例においては、前記実施例により得られたレバー
カバー部材４０を予めグリップ成形型５０内に配置し、
次いで、成形材料をレバーカバー部材４０内に注入し、
グリップ本体６２をレバーカバー部材４０のグリップ表
皮部４４と一体的に形成して前記グリップを得た。

【００４３】したがって、レバーカバー部材４０を用い
たことにより、製造されたグリップの外表面には、分割
型のみを用いてそのキャビティ内に成形材料を充填する
ことによりグリップを得た場合に生ずるパーティングラ
イン（分割型による分割線）が存在せず、外観性に優れ
る。

【００４４】また、従来の分割型のみを用いてカバー部
とグリップ部とが一体的に構成されたパーキングブレー
キのグリップを製造する方法においては、成形材料の充
填圧などの選定が困難であり、厚肉移行部近傍（図４に
おける接合部４６近傍に相当する。）において、「ひけ
」や「ショート」を生じやすいが、本適用例によればか
かる問題点が除去される。

【００４５】以上本発明の好適な実施例について説明し
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明
の要旨の範囲内において種々の変形実施が可能である。

【００４６】例えば、車両用パーキングブレーキのグリ
ップのみならず、高分子材料から成る種々の製品に適用
することもできる

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
成形型母体の外表面に溶射法を用いて熱伝導率の異なる
領域を設けることにより、スラッシュ成形用成形型の外
表面を構成することとしたため、型の製造期間が短縮さ
れかつ型の製造コストが低減されたスラッシュ成形用成
形型およびその製造方法を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を車両用パーキングブレーキのグリップ
のレバーカバー部材製造用成形型に適用した実施例を示
す断面図である。

【図２】図１に示す実施例の成形型を用いて製造したレ
バーカバー部材を示す断面図である。

【図３】図２に示すレバーカバー部材を用いて車両用パ
ーキングブレーキのグリップを製造する工程を示す断面
図である。

【図４】車両用パーキングブレーキのグリップを示す断
面図である。

【図５】従来のスラッシュ成形用電鋳型の一例を示す断
面図である。

【図６】従来の回転成形用電鋳型の一例を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１０　　スラッシュ成形用成形型 ２０　　成形型母体 ３０　　熱伝達制御層 ４０　　レバーカバー部材 ４２　　カバー部 ４４　　グリップ表皮部 ５０　　グリップ成形型 ６０　　グリップ部 ６２　　グリップ本体　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　ＨＢ００
９５０１

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】スラッシュ成形に用いる成形型において、
   成形型母体の外表面に、この外表面と熱伝導率の異なる
   材料を部分的に被覆して成形型外表面を構成したことを
   特徴とするスラッシュ成形用成形型。
2. 【請求項２】成形型外表面が部分的に熱伝導率の異なる
   領域を有するスラッシュ成形用成形型を製造するに当た
   り、成形型母体の外表面を、マスキング材で部分的に被
   覆し、次いで、この外表面に、前記成形型母体と熱伝導
   率の異なる材料を溶射法により被覆し、しかる後、前記
   マスキング材を除去することを特徴とするスラッシュ成
   形用成形型の製造方法。
3. 【請求項３】車両用パーキングブレーキのレバー本体を
   覆うカバー部とグリップ部とが一体成形されている車両
   用パーキングブレーキのグリップにおいて、請求項１記
   載のスラッシュ成形用成形型により得られたレバーカバ
   ー部材と、このレバーカバー部材と接着性の良い成形材
   料から成る筒状のグリップ本体とを有し、前記レバーカ
   バー部材は前記カバー部を構成する薄肉部と、前記グリ
   ップ本体を被覆するグリップ表皮部を構成する厚肉部と
   を有し、前記グリップ本体と前記グリップ表皮部とを一
   体成形して構成されることを特徴とする車両用パーキン
   グブレーキのグリップ。