JPH04217414A

JPH04217414A - スローアウェイ式ドリル

Info

Publication number: JPH04217414A
Application number: JP3026046A
Authority: JP
Inventors: Kazutaka Isobe; 和孝磯部; Toshio Nomura; 俊雄野村; Kazuo Noguchi; 和男野口
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 1990-02-20
Filing date: 1991-02-20
Publication date: 1992-08-07

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、主として鋼の穿孔加
工に供されるドリルの構造に関し、特に耐摩耗性や靭性
に優れ、高い品質を有するスローアウェイ式ドリルの構
造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ドリルは、鋼材などの穿孔加工に用いら
れる切削工具の１つである。その一例としてツイストド
リルの構造が図９に示されている。ツイストドリルは、
穿孔加工に供される切刃部１と、切削に関与せず、主と
して切り屑の排出と、ボール盤などの切削機械のチャッ
ク部などに装着するためのシャンク部２とから構成され
る。

【０００３】従来より、一般的にドリルの材質は高速度
鋼（ハイス）および超硬合金である。高速度鋼は、靭性
に富むが耐摩耗性が低く、高速切削に不適である。一方
、超硬合金は耐摩耗性や工具としての精度特性に優れる
反面、脆い性質を有し、たとえば剛性の低い工作機械に
使用されると折損を生じる場合があった。

【０００４】これらの改良として、高速度鋼の、切刃部
に硬質のＴｉＮをコーティングする構造、あるいは切刃
部を超硬合金にし、ろう付けする構造などが考えられて
きた。

【０００５】さらに近年では、耐摩耗性および靭性の向
上などを意図して、異なる材質の超硬合金同士（Ｐ３０
とＤ３０）をろう付けした構造（実開昭５８−１４３１
１５号公報）あるいは冶金学的に一体化接合した構造（
実公昭６２−４６４８９号公報）、さらに、ドリルの中
心部と外周部との要求される特性の違いに着目し、その
中心部と外周部との超硬合金の材質を異ならせた２重構
造に成形したもの（特開昭６２−２１８０１０号公報）
、あるいはこの２重構造を射出成形で形成する方法（特
開昭６３−３８５０１号公報、特開昭３８５０２号公報
）などが考案されている。また、ドリルの耐凝着性の向
上のために、ドリルの材質をサーメットで構成した構造
（特開昭６２−２９２３０７号公報）などがある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ドリルの切刃部および
シャンク部は各々異なった負荷状態で使用される。その
ため、ドリルの各部に要求される特性は異なる。たとえ
ば、切刃部の刃先部では耐摩耗性や耐凝着性などが要求
され、シャンク部では工具としての強度を保持するため
の靭性が要求される。また、切刃部の刃先部についても
、その中心部と外周部とでは切削速度が大きく異なるた
め、要求される特性も異なる。

【０００７】このようなドリルに備えられるべき特性に
対する複雑な要求に応えるため、その対策として一体物
ドリルの切刃部にコーティングを施したものは、継続使
用のために通常行われるドリルの再研削を実施すると、
少なくとも前逃げ面側のコーティング層が除去されてし
まい、コーティングの効果の大半が失われてしまうとい
う欠点を有していた。

【０００８】また、切刃部に超硬合金をろう付けする構
造のものは、ろう付け自体が本質的に熱的強度や機械的
強度に劣る方法であり、難削材の深孔加工には適用でき
ないという欠点を有していた。さらに、シャンク部が鋼
の場合、刃先の超硬合金との間で熱膨張係数に大きな差
があり、ろう付け時に割れや亀裂が発生しやすくなる。

【０００９】さらにまた、近年、ドリルのシャンク部の
靭性を向上させる目的で、超硬合金の粗粒化や高結合相
化を行なったものは、逆に材料の強度を低下させたり、
あるいは弾性限界の歪を低下させ、被削材のぶれや切削
機械の不安定な回転などにより、孔あけ加工中において
シャンク部が折損してしまうという問題があった。

【００１０】また、上記のような刃先とシャンク部が分
離不可能に一体的に接合されたドリルの場合、所定の使
用時間ごとに刃先を再研削することにより継続使用が可
能であるが、再研削の回数にも限界があり、コストが高
くなる。また再研削の作業の好不調によって、切れ味や
工具寿命にばらつきが生ずるという問題があった。さら
に、ドリルを使用する切削機械のＮＣ化，自動化が進み
、これに対応してドリルの長さを逐次正確に把握する必
要があるため、再研削する度にその長さを計測するとい
う煩雑な作業を必要としていた。

【００１１】そこで本発明は、上記のような問題点を解
決するため、ドリルの切刃部において優れた耐摩耗性と
耐凝着性を有し、かつシャンク部は耐折損性としての十
分な靭性を有するとともに、継続使用のための再研削を
伴なわないスローアウェイ式ドリルを提供することを目
的とする。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明のスローアウェイ式ドリルは、被削物を切削する
ための切刃部と、切削機械の所定位置に取付けるための
シャンク部とを備え、切刃部がシャンク部と分離可能に
機械的に接合されたスローアウェイ式ドリルであって、
その切刃部は少なくともその切刃先端がダイヤモンド焼
結体からなり、シャンク部は鋼より構成されている。

【００１３】切刃部のダイヤモンド焼結体としては、好
ましくは、ダイヤモンド含有量が７０容量％以上かつ９
９容量％以下のものを用いる。

【００１４】なお、切刃部は、その全体をダイヤモンド
焼結体で形成するのみでなく、超硬合金製の台金上にダ
イヤモンド焼結体を結合したものを用いてもよい。また
、切刃部の切刃先端のみをダイヤモンド焼結体あるいは
超硬合金製台金にダイヤモンド焼結体を結合したもので
形成し、切刃先端以外の部分を超硬合金で形成して、両
者をろう付けにより接合して構成してもよい。すなわち
、少なくとも切刃部の切刃先端がダイヤモンド焼結体で
形成されておればよい。

【００１５】また、本発明のスローアウェイ式ドリルは
、他の局面においては、被削物を切削するための切刃部
と、切削機械の所定位置に取付けるためのシャンク部と
を備え、切刃部がシャンク部と分離可能に機械的に接合
されたスローアウェイ式ドリルであって、その切刃部は
少なくともその切刃先端が立方晶窒化硼素焼結体からな
り、シャンク部は鋼より構成されている。

【００１６】切刃部の立方晶窒化硼素焼結体としては、
好ましくは、立方晶窒化硼素の含有料が４０容量％以上
かつ８０容量％以下のものを用いる。

【００１７】なお、切刃部は、その全体を立方晶窒化硼
素焼結体で形成するのみでなく、超硬合金製の台金上に
立方晶窒化硼素焼結体を結合したものを用いてもよい。また、切刃部の切刃先端のみを立方晶窒化硼素焼結体あ
るいは超硬合金製台金に立方晶窒化硼素焼結体を結合し
たもので形成し、切刃先端以外の部分を超硬合金で形成
して、両者をろう付により結合して形成してもよい。す
なわち、少なくとも切刃部の切刃先端が立方晶窒化硼素
焼結体で形成されておればよい。

【００１８】本発明のスローアウェイ式ドリルの切刃部
とシャンク部との接合方式には、主として図５（ａ）な
いし（ｃ）に示すもの、図６に示すもの、および図１，
図２（ａ），（ｂ）に示すものの３種類がある。これら
のうち図５（ａ）ないし（ｃ）に示すものは、２枚刃の
スローアウェイ式ドリルである。このドリルでは、シャ
ンク部１２の先端の外周部にチップ１１ａが内周部にチ
ップ１１ｂがそれぞれねじ止めによって固定されている
。また図６に示すドリルは、１枚刃のスローアウェイ式
ドリルの典型的な例である。このドリルは、切刃部２１
がシャンク部２２に矢印で示すように嵌め込まれ、ビス
２３によってねじ孔２４に固定される。クーラント供給
孔２５からは切刃部２１の刃先に直接クーラントが供給
される。また切刃部１１の刃先には切屑分断処理用のチ
ップブレーカ２６が形成されている。

【００１９】図１および図２（ａ），（ｂ）に示す切刃
部とシャンク部との接合方式は、切刃部３１を図１の矢
印方向にシャンク部３２に嵌め込むことによって、ビス
などを用いることなく切刃部３１とシャンク部３２を接
合させるいわゆるセルフグリップ方式を採用している。本接合方式において切刃部３１とシャンク部３２が接合
された状態は、図２（ａ），（ｂ）に示すとおりである
。この接合状態においては、切刃部３１の被挾持部３１
ａの側部がシャンク部３２の挾持部３３ａ，３３ｂの内
側端面と当接することによって生じる摩擦力により、切
刃部３１がシャンク部３２に固定される。本実施例にお
ける切刃部３１とシャンク部３２の嵌合による接合の様
子は、図３（ａ），（ｂ）を参照して次のように説明さ
れる。切刃部３１とシャンク部３２の嵌合前の状態にお
いては、図３（ａ）に示すように被挾持部３１ａの左右
側部同士のなす角度θ１　は、挾持部３３ａ，３３ｂの
対向する内側の端面同士のなす角度θ２　よりもわずか
に大きくなっている。切刃部３１をシャンク部３２に圧
入していくと、被挾持部３１ａの左右側部がテーパを有
することによるくさび作用と、挾持部３３ａの側にはス
リット３４が形成されていることによって、角度θ２　
が徐々に押し広げられる。θ１　＞θ２　の関係にある
間は、被挾持部３１ａと表示部３３ｂとは、挾持部３３
ａの内側端面の上端においてのみ接触している。θ２　
がθ１　に一致した時点で、図３（ｂ）に示すように被
挾持部３１ａの両側部と挾持部３３ａの内側端面との接
触面積が最大となる。この状態で圧入が止められ、挾持
部３３ａの弾性変形による弾性力で、被挾持部３１ａと
の当接面に押圧力が生じ、当接面間の摩擦力によって切
刃部３１がシャンク部３２に接合固定されることになる
。

【００２０】クーラント供給孔３５からは切刃部３１の
刃先に直接クーラントが供給される。また切刃部３１の
刃先には切屑分断処理用のチップブレーカ３６が形成さ
れている。

【００２１】シャンク部３２の他の例として、図４に示
すように挾持部３３ａの側のみでなく挾持部３３ｂの側
にもスリット３３を形成してもよい。この場合には切刃
部３１がシャンク部３２に圧入されるとともに挾持部３
３ａ，３３ｂの双方が押し広げられ、その弾性力によっ
て被挾持部３１ａが挾圧される。

【００２２】

【作用】ドリルに要求される特性は、切刃部の耐摩耗性
および耐凝着性と、シャンク部の靭性に代表される耐折
損性とに大別される。本発明において、切刃部の少なく
とも切刃先端をダイヤモンド焼結体で形成することによ
り、切刃部の耐摩耗性、耐凝着性および靭性が向上する
。これは、ダイヤモンドが、工具材料の主成分として用
いられるＷＣやＡｌ２　Ｏ３　に比べて非常に硬く、ま
た熱伝導率が高く、さらに、ダイヤモンドの焼結体は靭
性にも優れているからである。このため、超硬合金や、
Ｓｉ含有率の高いＡｌ合金、セラミックス、銅合金、カ
ーボンなどの切削に適する。

【００２３】なお、切刃部のダイヤモンド焼結体中のダ
イヤモンド含有量が、７０容量％以上かつ９９％以下で
あることが好ましいとしたのは、７０容量％未満では耐
摩耗性の向上が十分ではなく、９９％を越えると焼結性
が劣化するからである。

【００２４】また、シャンク部の材質として鋼を用いて
いるため、靭性に優れ、耐折損性が良い。また材料コス
トも低くすることができる。

【００２５】さらに本発明においては、切刃部とシャン
ク部を分離可能に機械的に接合した構造を有するため、
比較的損傷が多く寿命の短い切刃部が容易に着脱可能で
あり、使い捨てにすることができる。

【００２６】また、本発明の他の局面において、切刃部
の少なくとも切刃先端を立方晶窒化硼素焼結体で形成す
ることによっても、切刃部の耐摩耗性、耐溶着性および
靭性が向上する。これは、立方晶窒化硼素焼結体も、工
具材料の主成分として用いられるＷＣやＡｌ２　Ｏ３　
に比べて非常に堅く、また熱伝導率が高く、さらに靭性
にも優れているからである。それに加えて、立方晶窒化
硼素焼結体は、ダイヤモンドとは異なってカーボンを含
有しないため、鉄系の材料のうち、特に焼入鋼のような
高硬度鋼の加工にも適用できる。その他、難削材といわ
れるＮｉ基やＣｏ基の耐熱合金や、鉄系焼結部品の切削
も可能である。

【００２７】なお、切刃部の材質として用いる立方晶窒
化硼素焼結体中の立方晶窒化硼素含有料は、４０容量％
以上かつ８０容量％以下であることが好ましいとしたの
は、４０容量％未満では耐摩耗性の向上が十分ではなく
、また、８０容量％を超えると組織的に立方晶窒化硼素
粒子間の連続性が劣化し、それによって靭性が低下する
ためである。

【００２８】

【実施例】以下、この発明の一実施例について説明する
。

【００２９】本発明の第１の実施例におけるスローアウ
ェイ式ドリルは、切刃部の材質として、超硬合金製の台
金上にダイヤモンド焼結体を結合したものを用い、シャ
ンク部に鋼を用いて、両者を図１に示す方式で、分離可
能なように機械的に接合することにより形成される。

【００３０】本実施例における切刃部を構成するダイヤ
モンド焼結体は、その組成が焼結後において表１に示さ
れる数値となるように各種粉末を調合することによって
作製される。シャンク部を構成する鋼は、表１に示され
る材質のものが用いられている。表１に示された本実施
例における本発明品および比較品は、切刃部とシャンク
部がいずれも図１に示す方式で接合されたものである。なお本発明品Ａ〜Ｄのうち試料Ｄは、一応本発明の範囲
内に入るが＊＊を付したダイヤモンド粉末の容量％が好
ましい値よりもかなり下回る場合の例である。また比較
品Ｅは切刃部の刃先がコーティング超硬からなる点が本
発明品から外れている。比較品Ｆは切刃部の刃先の材質
として本発明の範囲を外れるＳｉ３　Ｎ４　を用いたも
のである。それぞれ本発明の範囲から外れているものに
は＊が付されている。

【００３１】

【表１】

【００３２】ドリルの性能評価テストは、直径８ｍｍの
ドリルを用いて以下に示される条件で行なわれた。

【００３３】被削材：ＡＣ４Ｃ切削速度：１２０ｍ／分、湿式（水溶性切削油）送り：
０．１０ｍｍ／ｒｅｖ．深さ：２５ｍｍ判定基準：寿命まで加工後、その刃先状況などを観察す
る。

【００３４】寿命：通常、外周面逃げ面の摩耗量が０．
２ｍｍ以上になったときとする。上記のドリル性能評価
テストの結果は表２に示される。この結果から本発明品
Ａ〜Ｃについては、比較品Ｅ，Ｆに比べて良好な結果が
得られている。本発明品Ｄについて、同一の外周前逃げ
量に対して加工穴数が少なく、また内周すくい面凝着摩
耗深さが大きくなったのは、表１において＊＊を付して
示したように、切刃部のダイヤモンド焼結体のダイヤモ
ンドの容量％が好ましい値である７０〜９９容量％より
も下回ることに起因している。

【００３５】

【表２】

【００３６】次に本発明の第２の実施例について説明す
る。本実施例は、切刃部とシャンク部がそれぞれ上記第
１の実施例における試料Ａと同一の材質の、本発明品の
スローアウェイ式ドリルについて、３種類の接合方式、
すなわち図１に示すセルフグリップ式（試料Ｇ）、図５
（ａ）ないし（ｃ）に示す２枚刃ビス止めドリル（試料
Ｈ）および図６に示す１枚刃ビス止めドリル（試料Ｉ）
と、本発明の範囲から外れる刃先超硬のろう付け接合ド
リル（試料Ｊ）について、その切削特性を比較したもの
である。その切削条件は下記のとおりである。

【００３７】被削材：ＡＣ４Ｃ切削速度Ｖ：５０ｍ／分、１５０ｍ／分（水溶性切削油
）送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ．深さ：４０ｍｍ加工孔直径：２０ｍｍ本実施例における特性評価結果を表３に示す。なお、安
定性に代表される切削特性は、表３に示す、切削抵抗に
よりドリルに作用する切削バランスの水平分力、スラス
トおよびトルクが全て小さいほど、また速度に対して依
存性が小さいほど良好な切削特性を示すといえる。

【００３８】本実施例の結果から、本発明を適用するス
ローアウェイ式ドリルの接合方式としては、試料Ｇのセ
ルフグリップ式が他の方式に比べて最も良好な切削特性
を示すことがわかる。

【００３９】なお、本実施例において試料Ｇの接合方式
として適用された、図１に示すセルフグリップ式のスロ
ーアウェイ式ドリルは、切刃部とシャンク部の接合を、
シャンク部に形成されたスリットにより発生しやすくな
った鋼の弾性力を利用して固定している。そのため、ビ
ス止などの締結手段を別途必要としない。したがって、
従来のビス止方式では締結強度およびねじのつぶれなど
のために実現しなかった、直径１０ｍｍ以下の小径のス
ローアウェイ式ドリルの製作が可能となる。また、加工
現場において切刃部とシャンク部の接合工程でねじ止が
不要であり、単に圧入するだけでドリルを組立てること
ができるため、作業性が向上する。

【００４０】

【表３】

【００４１】以下、本発明の第３の実施例について説明
する。本発明の第３の実施例におけるスローアウェイ式
ドリルは、切刃部の材質として、超硬合金の台金上に立
方晶窒化硼素焼結体を結合させたものを用い、シャンク
部に鋼を用いて、両者を図１に示す方式で、分離可能な
ように機械的に接合することにより形成される。

【００４２】本実施例における切刃部を構成する立方晶
窒化硼素焼結体の組成が焼結後において表４に示される
数字となるように、各種粉末を調合することによって作
成される。シャンク部を構成する鋼は、表４に示される
材質のものが用いられている。表４に示された本実施例
における本発明品および比較品は、切刃部とシャンク部
がいずれも図１に示すほう上記で接合されたものである
。なお本発明品Ｋ〜Ｏのうち試料ＮとＯは、一応本発明
の範囲内に入るが、＊＊を付した立方晶窒化硼素焼結体
粉末の容量％は、好ましい値の範囲である４０〜８０容
量％を外れる場合の例である。また比較品Ｐは切刃部は
立方晶窒化硼素焼結体であるが、シャンク部がＫ３０グ
レード超硬である点が本発明品から外れている。

【００４３】

【表４】

【００４４】ドリルの性能評価テストは、直径１２ｍｍ
のドリルを用いて以下に示される条件で行なわれた。

【００４５】被削材：ＳＮＣＭ４２０（ＨＲＣ＝５０）切削速度：１
２０ｍ／分、湿式（水溶性切削油）送り：０．１５ｍｍ
／ｒｅｖ．深さ：２０ｍｍ判定基準：寿命まで加工後、その刃先状況などを観察す
る。

【００４６】寿命：通常、外周面逃げ面の摩耗量が０．
２ｍｍ以上になったときとする。上記のドリル性能評価
テストの結果は、表５に示される。この結果から、本発
明品Ｋ〜Ｍについては、良好な結果が得られている。本
発明品ＮとＯについて耐摩耗性あるいは耐チッピング性
がやや劣るのは、表４において＊＊を付して示したよう
に、切刃部の立方晶窒化硼素焼結体中の立方晶窒化硼素
含有量が、超硬合金の結合相が好ましい値である４０〜
８０容量％を外れることに起因している。なお、参考と
して、従来の一般的な４種類のドリルについても、同様
の実験を行なった（表５下段）が、この結果からも、本
発明品の中で特にＫ〜Ｍが優れていることがわかる。

【００４７】

【表５】

【００４８】次に本発明の第４の実施例について説明す
る。本実施例は、切刃部とシャンク部がそれぞれ上記第
３の実施例における試料Ｋと同一の材質の、本発明品の
スローアウェイ上記ドリルについて、３種類の接合方式
、すなわち図１に示すセルフグリップ式（試料Ｑ）、図
５（ａ）ないし（ｃ）に示す２枚刃ビス止ドリル（試料
Ｒ）および図６に示す１枚刃ビス止ドリル（試料Ｓ）と
、本発明の範囲から外れる刃先超硬のろう付結合ドリル
（試料Ｔ）について、その切削特性を比較したものであ
る。その切削条件は下記の通りである。

【００４９】被削材：Ｓ５０Ｃ，ＨＢ　＝２２０切削速度Ｖ：５０ｍ／分、１５０ｍ／分（水溶性切削油
）送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ．深さ：４０ｍｍ加工孔直径：２０ｍｍ本実施例における特性評価結果を表６に示す。なお、安
定性に代表される切削特性は、表６に示す、切削抵抗に
よりドリルに作用する切削バランスの水平分力，スラス
トおよびトルクがすべて小さいほど、また速度に対して
依存性が小さいほど良好な切削特性を示すといえる。

【００５０】本実施例の結果から、本発明を適用するス
ローアウェイ式ドリルの接合方式としても、試料Ｑのセ
ルフグリップ式が他の方式に比べて最も良好な切削特性
を示すことがわかる。

【００５１】

【表６】

【００５２】本発明は、切刃の刃先部分が、ダイヤモン
ド焼結体あるいは立方晶窒化硼素焼結体で形成されてさ
れていることに特徴があり、上記第１〜第４の実施例に
おいては、具体的には図７（ａ）に示すように、切刃３
１の、超硬合金もしくは鋼からなる台金４２の刃先部に
、ダイヤモンド焼結体あるいは立方晶窒化硼素焼結体か
らなる切刃チップ４３を配置したものである。切刃チッ
プ４３を台金４２に配置する方法としては、たとえば図
７（ｂ）や図７（ｃ）に示すように、超硬合金からなる
台金チップ４４にダイヤモンド焼結体あるいは立方晶窒
化硼素焼結体の切刃チップ４３を焼成結合したチップ片
を、台金４２の刃先部に設けた溝に嵌合させて、ろう付
することにより形成する。このような構造を採用するこ
とにより、耐摩耗性が要求されかつ硬度の必要な刃先先
端部に、高硬度なダイヤモンド焼結体や立方晶窒化硼素
焼結体を配置することができ、強度の必要な切刃の本体
部には、高強度な超硬やあるいは鋼なども配置すること
ができるため、寿命の長いドリルを製造することができ
る。

【００５３】さらに、図８に示すように、切刃部３１全
体を超硬あるいはセラミックで形成し、その表面全体に
、気相合成によるダイヤモンドコーティングを、２０μ
ｍ以下の厚さになるようにほどこすことによっても、同
様の作用効果を得ることができる。ダイヤモンドコーテ
ィングをほどこす方法においては、母材部を射出成形で
成形すると、低コストでかつ複雑な形状も可能となり、
より好ましい。このダイヤモンドコーティングをほどこ
した切刃を用いたドリルについて、第１の実施例と同一
の切削条件で性能評価テストをした結果、加工穴数が３
２００穴、外周前逃げ面摩耗量が０．２ｍｍになった時
点で、わずかなチッピングを生じ、内周すくい面摩耗深
さは０．０１ｍｍ以下であり、第１の実施例で用いた試
料Ａ〜Ｃとほぼ同等の性能が得られた。

【００５４】

【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、切刃
部の少なくとも刃先先端の材質としてダイヤモンド焼結
体あるいは立方晶窒化硼素焼結体を、シャンク部の材質
として鋼を用いることにより、刃先部は耐摩耗性，耐凝
着性あるいは耐熱亀裂性（耐チッピング性）に優れ、シ
ャンク部は靭性に富みかつ比較的コストを低くすること
ができる。したがって切刃部のチッピングやシャンク部
の突発的な折損などが発生することのない高い信頼性、
長い寿命および高い品質を有するスローアウェイ式ドリ
ルを低コストで提供することができる。

【００５５】また、切刃部とシャンク部を分離可能に機
械的に接合しているため、両者の装脱着が容易であり、
比較的損傷が多く寿命の短い切刃部が容易に脱着可能で
あり使い捨てすることができる。したがって、切刃部を
再研削によって継続使用することがなくなり、切刃部と
シャンク部とを分離不可能に一体化した従来のドリルに
比べてさらに低コスト化を図ることができる。また切刃
部の再研削を必要としないことにより、切れ味や工具寿
命のばらつきが減少するばかりでなく、ドリルの全長が
一定に保たれ、ドリル長の計測も不要である。また、切
刃部の母材を射出成形で高精度に造形可能であるため、
チップブレーカなどの形成も容易となり、加工コストが
さらに低減される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を適用するスローアウェイ式ドリルのう
ち、いわゆるセルフグリップ式ドリルの接合部を拡大し
て示す分解斜視図である。

【図２】（ａ）は第１図に示したセルフグリップ方式の
スローアウェイ式ドリルの正面図、（ｂ）はその右側面
図である。

【図３】（ａ）は、図１に示すスローアウェイ式ドリル
において切刃部３１をシャンク部に圧入を開始する時点
の状態を示す第２Ａ図のＡ−Ａ断面矢視図、（ｂ）は、
切刃部３１がシャンク部３２と接合固定された状態を示
す同断面矢視図である。

【図４】図１に示すスローアウェイ式ドリルの接合部の
他の例であり、挾持部３３ａ，３３ｂの両側にスリット
３４を設けたものの断面図である。

【図５】（ａ）は本発明を適用するスローアウェイ式ド
リルのうち、２枚刃ビス止式スローアウェイ式ドリルの
正面図、（ｂ）は同右側面図、（ｃ）は切刃チップ１１
ａを拡大して示す斜視図である。

【図６】本発明を適用するスローアウェイ式ドリルの１
枚刃ビス止方式のスローアウェイ式ドリルを示す分解斜
視図である。

【図７】（ａ）は、本発明を適用したスローアウェイ式
ドリルのうち、切刃の刃先部にのみ、ダイヤモンド焼結
体あるいは立方晶窒化硼素焼結体を用いた切刃の例を示
す斜視図、（ｂ）および（ｃ）は、その刃先近傍の断面
を、２種類の例について示す図である。

【図８】本発明を適用したスローアウェイ式ドリルのう
ち、表面全体をダイヤモンド膜で被覆した切刃の例を示
す斜視図である。

【図９】従来の一般的なツイストドリルを示す構造図で
ある。

【符号の説明】

１，２１，３１　　切刃部２，１２，２２，３２　　シャンク部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】　　被削物を切削するための切刃部と、切
削機械の所定位置に取付けるためのシャンク部とを備え
、切刃部が前記シャンク部と分離可能に機械的に接合さ
れたスローアウェイ式ドリルであって、前記切刃部は、
少なくともその刃先先端がダイヤモンド焼結体からなり
、前記シャンク部は鋼より構成されたことを特徴とする
スローアウェイ式ドリル。
【請求項２】　　前記ダイヤモンド焼結体のダイヤモン
ド含有量が、７０容量％以上かつ９９容量％以下である
ことを特徴とする、請求項１記載のスローアウェイ式ド
リル。
【請求項３】　　被削物を切削するための切刃部と、切
削機械の所定位置に取付けるためのシャンク部とを備え
、前記切刃部が前記シャンク部と分離可能に機械的に接
続をされたスローアウェイ式ドリルであって、前記切刃
部は、少なくとも切刃先端が立方晶窒化硼素焼結体から
なり、前記シャンク部は鋼より構成されたことを特徴と
するスローアウェイ式ドリル。
【請求項４】　　前記切刃部を構成する立方晶窒化硼素
焼結体の立方晶窒化硼素含有料が、４０容量％以上かつ
８０容量％以下であることを特徴とする、請求項３記載
のスローアウェイ式ドリル。