JPH04159029A - 金属製筒状バルブの製造方法 - Google Patents
金属製筒状バルブの製造方法Info
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- JPH04159029A JPH04159029A JP28013390A JP28013390A JPH04159029A JP H04159029 A JPH04159029 A JP H04159029A JP 28013390 A JP28013390 A JP 28013390A JP 28013390 A JP28013390 A JP 28013390A JP H04159029 A JPH04159029 A JP H04159029A
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 11
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は長い筒体の奥深くに小径の内鍔部を有する金属
製筒状バルブの製造方法に関するもので、その金属製筒
状バルブは、主として、自動車のエンジンとオイルクー
ラーとの間に介在させるオイルエレメントに使用するも
のである。
製筒状バルブの製造方法に関するもので、その金属製筒
状バルブは、主として、自動車のエンジンとオイルクー
ラーとの間に介在させるオイルエレメントに使用するも
のである。
最近の高級化指向の自動車には、高速で長時間駆動して
もエンジンが焼付けを起こさないように、エンジンオイ
ルを冷却するオイルクーラーを付設したものが増えてい
る。
もエンジンが焼付けを起こさないように、エンジンオイ
ルを冷却するオイルクーラーを付設したものが増えてい
る。
このエンジンとオイルクーラーとの間にはオイルエレメ
ントとして金属製筒状バルブが介在させてあり、エンジ
ンオイルを高温の場合にのみオイルクーラーに通して冷
却し、低温時にはオイルクーラーを経ずにエンジンの必
要箇所へ再供給するようになっていた。
ントとして金属製筒状バルブが介在させてあり、エンジ
ンオイルを高温の場合にのみオイルクーラーに通して冷
却し、低温時にはオイルクーラーを経ずにエンジンの必
要箇所へ再供給するようになっていた。
上述の金属製筒状バルブは、第２図に示す如（、基端の
流入口５と先端の流出口６を有する長い筒体７の内奥に
内径の小さくなった内鍔部２３を一体に設け、内鍔部２
３の先端側にシール面８を形成して弁座４となし、その
シール面８に弁体９をバネ１０で弾性的に当接させ、弁
座４の基端側と先端側に送出口１１と還流口１２を穿設
したもので、筒体７の先端側と基端側外周に連結用ネジ
部１３．１４を、基端ネジ部１３に連続して座金付ボル
トヘッド部１５を形成してあった。
流入口５と先端の流出口６を有する長い筒体７の内奥に
内径の小さくなった内鍔部２３を一体に設け、内鍔部２
３の先端側にシール面８を形成して弁座４となし、その
シール面８に弁体９をバネ１０で弾性的に当接させ、弁
座４の基端側と先端側に送出口１１と還流口１２を穿設
したもので、筒体７の先端側と基端側外周に連結用ネジ
部１３．１４を、基端ネジ部１３に連続して座金付ボル
トヘッド部１５を形成してあった。
このバルブをオイルエレメント１６に使用した場合を第
４図に示す。エンジン１７が高速で長時間運転状態にあ
る場合のようにエンジンオイルが高温で低粘度の場合に
は、エンジン１７のオイルポンプから流入口５へ流れ込
むエンジンオイルは送出口１１からオイルクーラー１８
を通って還流口１２へ戻り、流出口６からエンジン１７
の必要箇所へと循環する。又、エンジンオイルは、比較
的低温になるとその粘度が高くなるため、オイルクーラ
ー１８への流入抵抗が増大すると共に、高粘度のエンジ
ンオイルがバネ１０の付勢力に打ち勝って弁体９を後退
させるので、オイルクーラー１８を通らずにバルブ内を
直進し、エンジン１７の各所へと直接再供給されるよう
になっていた。
４図に示す。エンジン１７が高速で長時間運転状態にあ
る場合のようにエンジンオイルが高温で低粘度の場合に
は、エンジン１７のオイルポンプから流入口５へ流れ込
むエンジンオイルは送出口１１からオイルクーラー１８
を通って還流口１２へ戻り、流出口６からエンジン１７
の必要箇所へと循環する。又、エンジンオイルは、比較
的低温になるとその粘度が高くなるため、オイルクーラ
ー１８への流入抵抗が増大すると共に、高粘度のエンジ
ンオイルがバネ１０の付勢力に打ち勝って弁体９を後退
させるので、オイルクーラー１８を通らずにバルブ内を
直進し、エンジン１７の各所へと直接再供給されるよう
になっていた。
又、弁座４及び弁体９に代え、内鍔部２３の小穴２４の
内径をさらに小さくし、エンジンオイルの温度変化に伴
なう小穴２４への流入抵抗の増減により、流路の切換え
を行なうものも使用されるようになってきた。
内径をさらに小さくし、エンジンオイルの温度変化に伴
なう小穴２４への流入抵抗の増減により、流路の切換え
を行なうものも使用されるようになってきた。
又、上記のバルブの製造にあたっては、中実の丸棒状金
属材料（以下、丸棒と省略する）から、第３図図示の如
く、その基端側に熱間鍛造で膨大部２０を形成した後、
筒体７の管路１９や内鍔状の弁座４を始め、送出口１１
や還流口１２、ネジ部１３，１４、座金付ポルトヘッド
部１５等全てを切削加工で形成する方法が採用されてい
た。ここで、弁座４のシール面８は弁体９が当接するバ
ルブの最重要部であるから特に高い加工精度が要求され
、又管路１９９外周側から中心に向って筒体７の先端側
へ５°〜７°程度の傾斜をつける等、弁体９との関連に
より種々の形状のものがある。
属材料（以下、丸棒と省略する）から、第３図図示の如
く、その基端側に熱間鍛造で膨大部２０を形成した後、
筒体７の管路１９や内鍔状の弁座４を始め、送出口１１
や還流口１２、ネジ部１３，１４、座金付ポルトヘッド
部１５等全てを切削加工で形成する方法が採用されてい
た。ここで、弁座４のシール面８は弁体９が当接するバ
ルブの最重要部であるから特に高い加工精度が要求され
、又管路１９９外周側から中心に向って筒体７の先端側
へ５°〜７°程度の傾斜をつける等、弁体９との関連に
より種々の形状のものがある。
しかしながら、上述の製造方法では、弁体を用いないも
のでも、バルブの殆ど全ての部分を丸棒からの切削加工
により形成しているため、しかも長い筒体の奥深い箇所
にある内鍔状の弁座のシール面に高精度を要求されるの
で、製作が大変面倒で手数がかかるという欠点があった
。そのため生産性が低く、近年の自動車の高級化指向に
伴なう金属製筒状バルブの需要の激増に充分対応できな
いという問題点があった。 そこで本発明は前記事情に
基づいてなされたものであり、手数のかかる切削加工量
を低減して生産性を高め、需要の増大に対応した量産化
の可能な金属製筒状バルブの製造方法を提供することを
目的とする。
のでも、バルブの殆ど全ての部分を丸棒からの切削加工
により形成しているため、しかも長い筒体の奥深い箇所
にある内鍔状の弁座のシール面に高精度を要求されるの
で、製作が大変面倒で手数がかかるという欠点があった
。そのため生産性が低く、近年の自動車の高級化指向に
伴なう金属製筒状バルブの需要の激増に充分対応できな
いという問題点があった。 そこで本発明は前記事情に
基づいてなされたものであり、手数のかかる切削加工量
を低減して生産性を高め、需要の増大に対応した量産化
の可能な金属製筒状バルブの製造方法を提供することを
目的とする。
前記目的を達成するための本発明による金属製筒状バル
ブの製造方法は、中実の丸棒を所定長さに切断し、多段
階の鍛造加工により、切断された丸棒の基端側近傍に鍔
部を形成すると共に、先端面から基端側に同かって鍔部
近傍にまで至る穴部を形成し、その後、両端面からの切
削加工により、穴部を貫通させると共に、貫通する穴部
の鍔部近傍の所定位置に内径が穴部より小さくなった内
鍔部を形成することを特徴とする。
ブの製造方法は、中実の丸棒を所定長さに切断し、多段
階の鍛造加工により、切断された丸棒の基端側近傍に鍔
部を形成すると共に、先端面から基端側に同かって鍔部
近傍にまで至る穴部を形成し、その後、両端面からの切
削加工により、穴部を貫通させると共に、貫通する穴部
の鍔部近傍の所定位置に内径が穴部より小さくなった内
鍔部を形成することを特徴とする。
本発明では、多段階の鍛造加工により素材を製品に近似
する形状と成し、手数のかかる切削加工量を低減し、原
材料の節約と生産性の向上を計るものである。・イ ー 〔実施例〕 ・ 以下、本発明による金属製筒状バルブの製造方法につい
て図面を参照しつつ具体的に説明する。
する形状と成し、手数のかかる切削加工量を低減し、原
材料の節約と生産性の向上を計るものである。・イ ー 〔実施例〕 ・ 以下、本発明による金属製筒状バルブの製造方法につい
て図面を参照しつつ具体的に説明する。
本発明方法では、まず長尺の丸棒ｌを所定の長さ【筒体
７にほぼ等しい長さ）に順次切断する。
７にほぼ等しい長さ）に順次切断する。
次に多段階の鍛造加工が連続的に行なえる鍛造設備に上
記の切断された丸棒１を次々と供給し、各丸棒１の基端
側に座金付ボルトヘッド部１５に加工される鍔部２を形
成すると共に、先端面から基端側に向けて鍔部２近傍に
まで至る穴部３を形成する。この穴部３の内径は流出口
６の内径にほぼ等しく、又、その深さは筒体７の先端か
ら弁座４のシール面８までの距離よりやや短くしである
。
記の切断された丸棒１を次々と供給し、各丸棒１の基端
側に座金付ボルトヘッド部１５に加工される鍔部２を形
成すると共に、先端面から基端側に向けて鍔部２近傍に
まで至る穴部３を形成する。この穴部３の内径は流出口
６の内径にほぼ等しく、又、その深さは筒体７の先端か
ら弁座４のシール面８までの距離よりやや短くしである
。
このように所定長さに切断した丸棒１を製品に概ね近似
する形状にまで鍛造加工した後は、従来方法と同様、切
削加工により各部分の仕上げを行なう。
する形状にまで鍛造加工した後は、従来方法と同様、切
削加工により各部分の仕上げを行なう。
尚、第１図（ロ）中の符号２１は内周溝を示している。
仕上げ加工後の筒体７には、流出口６側から弁座４に弁
体９をバネ１０によって後退可能に当接させ、そのバネ
１０を上記内周溝２１に嵌込むスナップリング２２で離
脱不能に支持する。
体９をバネ１０によって後退可能に当接させ、そのバネ
１０を上記内周溝２１に嵌込むスナップリング２２で離
脱不能に支持する。
又、弁体９を用いない製品の場合には、当然内周溝２１
は不用であるし、小穴２４の径を小さくする。
は不用であるし、小穴２４の径を小さくする。
本発明方法によれば、生産性の高い多段式鍛造加工によ
り丸棒から製品に概ね近似する形状に加工し、その後切
削加工による仕上加工を行なうので、手数と時間のかか
る切削加工量が少なく、従って原材料を無駄なく有効に
利用できると共に、製品の生産性を著しく向上すること
ができる。
り丸棒から製品に概ね近似する形状に加工し、その後切
削加工による仕上加工を行なうので、手数と時間のかか
る切削加工量が少なく、従って原材料を無駄なく有効に
利用できると共に、製品の生産性を著しく向上すること
ができる。
又、本発明方法は、高精度を要求される内鰐部も、鍛造
後の切削加工量が従来方法に比して極めて少ないので、
高精度の仕上げ加工が容易に且つ能率良く行なえ、鍛造
加工による材料品質の向上と相俟って、高品質の製品を
需要の増大に対応して量産し得るという顕著な効果を有
する。
後の切削加工量が従来方法に比して極めて少ないので、
高精度の仕上げ加工が容易に且つ能率良く行なえ、鍛造
加工による材料品質の向上と相俟って、高品質の製品を
需要の増大に対応して量産し得るという顕著な効果を有
する。
第１図（イ）は本発明方法における鍛造加工後の丸棒の
一部切欠正面図、第１図（ロ）は本発明方法における切
削仕上加工後の筒体の一部切欠正面図、第２図は本発明
に関する金属製筒状バルブの縦断面図、第３図は従来方
法における鍛造加工後の丸棒の正面図、第４図は金属製
筒状バルブの使用状態図である。 １・・・丸棒、２・・・鍔部、３・・・穴部、２３・・
・内鰐部第 １ 図（イ） 第 １ 図（ロ） 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ４ 図
一部切欠正面図、第１図（ロ）は本発明方法における切
削仕上加工後の筒体の一部切欠正面図、第２図は本発明
に関する金属製筒状バルブの縦断面図、第３図は従来方
法における鍛造加工後の丸棒の正面図、第４図は金属製
筒状バルブの使用状態図である。 １・・・丸棒、２・・・鍔部、３・・・穴部、２３・・
・内鰐部第 １ 図（イ） 第 １ 図（ロ） 第 ２ 図 第 ３ 図 第 ４ 図
Claims (1)
- １、中実の丸棒を所定長さに切断し、多段階の鍛造加工
により、切断された丸棒（１）の基端側近傍に鍔部（２
）を形成すると共に、先端面から基端側に向かって鍔部
（２）近傍にまで至る穴部（３）を形成し、その後、両
端面からの切削加工により、穴部（３）を貫通させると
共に、貫通する穴部（３）の鍔部（２）近傍の所定位置
に内径が穴部（３）より小さくなった内鍔部（２３）を
形成することを特徴とする金属製筒状バルブの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28013390A JPH04159029A (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 金属製筒状バルブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28013390A JPH04159029A (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 金属製筒状バルブの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04159029A true JPH04159029A (ja) | 1992-06-02 |
Family
ID=17620800
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28013390A Pending JPH04159029A (ja) | 1990-10-17 | 1990-10-17 | 金属製筒状バルブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04159029A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014076488A (ja) * | 2008-09-23 | 2014-05-01 | Eaton Corp | 油圧式ラッシュアジャスターに使用するボールプランシャーの製造方法 |
| CN105563046A (zh) * | 2016-03-02 | 2016-05-11 | 戴毅 | 精密电磁阀阀芯的加工工艺 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS626731A (ja) * | 1985-07-04 | 1987-01-13 | Aida Eng Ltd | バルブ用ボンネツトの製造方法 |
| JPS62173047A (ja) * | 1986-01-24 | 1987-07-29 | Toyo Fastener Kk | 段付孔を有するワ−クの製造方法 |
-
1990
- 1990-10-17 JP JP28013390A patent/JPH04159029A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS626731A (ja) * | 1985-07-04 | 1987-01-13 | Aida Eng Ltd | バルブ用ボンネツトの製造方法 |
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Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US9388714B2 (en) | 2008-09-23 | 2016-07-12 | Eaton Corporation | Ball plunger for use in a hydraulic lash adjuster and method of making same |
| CN105563046A (zh) * | 2016-03-02 | 2016-05-11 | 戴毅 | 精密电磁阀阀芯的加工工艺 |
| CN105563046B (zh) * | 2016-03-02 | 2017-11-03 | 戴毅 | 精密电磁阀阀芯的加工工艺 |
| CN107378411A (zh) * | 2016-03-02 | 2017-11-24 | 戴毅 | 阀芯的制造方法 |
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