JPH0390514A - 金属拡張アンカーの製造方法 - Google Patents
金属拡張アンカーの製造方法Info
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- JPH0390514A JPH0390514A JP22578289A JP22578289A JPH0390514A JP H0390514 A JPH0390514 A JP H0390514A JP 22578289 A JP22578289 A JP 22578289A JP 22578289 A JP22578289 A JP 22578289A JP H0390514 A JPH0390514 A JP H0390514A
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Landscapes
- Forging (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、コンクリート等の母材にプレートや金物類な
どを後付けするのに用いられるアンカーを製造するのに
利用される金属拡張アンカーの製造方法に関するもので
ある。 （従来の技１ｆｉ） 従来、電設工事、配管工事、冷暖房ダクトエ事、プラン
ト建設、棚取付は工事、金物類取付は工事などをコンク
リート等が施工されたあとで行う場合において、コンク
リート等の母材に金物類等をあと付けするときには、拡
張部を有する金属製のアンカー本体をあらかじめ形成し
た穴の中に装入し、次いで拡張部を開かせることによっ
てコンクリートの穴壁に食い込ませるようにした金属拡
張アンカーを用いるようにしている。 この種の金属拡張アンカーとしては、コーンによって拡
張される拡張部を有するアンカー本体とコーンとを組み
合わせたコーン打込み型や本体打込み型などのコーン採
用型のものや、芯線の打込みによって拡張される拡張部
を有するアンカー本体と芯線とを組み合わせた芯線打込
み式のものなどがある。 従来、この種の金属拡張アンカーを製造するに際しては
、コーン採用型のものにおいては、その素材としてオー
ステナイト系ステンレス鋼を用い、切削加工を行うこと
によりコーンによって拡張される拡張部を有するアンカ
ー本体を成形して、前記拡張部を拡張させるコーンと組
み合わせるようにし、コーンを打込んだり（コーン打込
み式の場合）、アンカー本体を打込んだり（本体打込み
式の場合）して、前記コーンにより前記アンカー本体の
拡張部を拡張してコンクリート穴壁に食い込ませること
によって、アンカー本体をコンクリートに固定し、この
アンカー本体にプレートや金物類等を取り付けたり、こ
のアンカー本体にボルトやねじ類をねじ込んだりするよ
うにしていた。 また、芯線打込み式のものにおいては、その素材として
オーステナイト系ステンレス鋼を用い、切削加工を行う
ことにより芯線の打込みによって拡張される拡張部を有
するアンカー本体を成形して、前記拡張部を拡張させる
芯線と組み合わせるようにし、前記芯線の打込みにより
前記アンカー本体の拡張部を拡張してコンクリート穴壁
に食い込ませることによって、アンカー本体をコンクリ
ートに固定し、このアンカー本体にプレートや金物類等
を取り付けたり、このアンカー本体にボルトやねじ類を
ねじ込んだりするようにしていた。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来の金属拡張アンカーでは、アンカー
本体の素材としてオーステナイト系ステンレス鋼を用い
ていたためコスト高のものになると共に、切削加工によ
り底形していたため生産性に劣り、かつまた材料歩留り
もよくないという課題を有していた。 （発明の目的） 本発明は、このような従来の課題に着目してなされたも
ので、金属拡張アンカーのアンカー本体の素材としてオ
ーステナイト系ステンレス鋼よりも安価で且つ冷間加工
性、靭性、＃錆性のより優れた特定成分組成のフェライ
ト系ステンレス鋼を使用し、このフェライト系ステンレ
ス鋼素材のより優れた冷間加工性を利用して圧造加工に
よってアンカー本体を製作することにより生産性を高め
ると同時に材料歩留りを向上させることによって素材面
だけでなく製造面からもコストの低減をはかり、より優
れた靭性および耐錆性によってコンクリート等の母材か
らのアンカーの引抜力を高いものすると共に腐食および
銹の発生をも長期にわたって防止することができるコー
ン採用型および芯線打込み式などの金属拡張アンカーの
製造方法を提供することを目的としている。
どを後付けするのに用いられるアンカーを製造するのに
利用される金属拡張アンカーの製造方法に関するもので
ある。 （従来の技１ｆｉ） 従来、電設工事、配管工事、冷暖房ダクトエ事、プラン
ト建設、棚取付は工事、金物類取付は工事などをコンク
リート等が施工されたあとで行う場合において、コンク
リート等の母材に金物類等をあと付けするときには、拡
張部を有する金属製のアンカー本体をあらかじめ形成し
た穴の中に装入し、次いで拡張部を開かせることによっ
てコンクリートの穴壁に食い込ませるようにした金属拡
張アンカーを用いるようにしている。 この種の金属拡張アンカーとしては、コーンによって拡
張される拡張部を有するアンカー本体とコーンとを組み
合わせたコーン打込み型や本体打込み型などのコーン採
用型のものや、芯線の打込みによって拡張される拡張部
を有するアンカー本体と芯線とを組み合わせた芯線打込
み式のものなどがある。 従来、この種の金属拡張アンカーを製造するに際しては
、コーン採用型のものにおいては、その素材としてオー
ステナイト系ステンレス鋼を用い、切削加工を行うこと
によりコーンによって拡張される拡張部を有するアンカ
ー本体を成形して、前記拡張部を拡張させるコーンと組
み合わせるようにし、コーンを打込んだり（コーン打込
み式の場合）、アンカー本体を打込んだり（本体打込み
式の場合）して、前記コーンにより前記アンカー本体の
拡張部を拡張してコンクリート穴壁に食い込ませること
によって、アンカー本体をコンクリートに固定し、この
アンカー本体にプレートや金物類等を取り付けたり、こ
のアンカー本体にボルトやねじ類をねじ込んだりするよ
うにしていた。 また、芯線打込み式のものにおいては、その素材として
オーステナイト系ステンレス鋼を用い、切削加工を行う
ことにより芯線の打込みによって拡張される拡張部を有
するアンカー本体を成形して、前記拡張部を拡張させる
芯線と組み合わせるようにし、前記芯線の打込みにより
前記アンカー本体の拡張部を拡張してコンクリート穴壁
に食い込ませることによって、アンカー本体をコンクリ
ートに固定し、このアンカー本体にプレートや金物類等
を取り付けたり、このアンカー本体にボルトやねじ類を
ねじ込んだりするようにしていた。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、従来の金属拡張アンカーでは、アンカー
本体の素材としてオーステナイト系ステンレス鋼を用い
ていたためコスト高のものになると共に、切削加工によ
り底形していたため生産性に劣り、かつまた材料歩留り
もよくないという課題を有していた。 （発明の目的） 本発明は、このような従来の課題に着目してなされたも
ので、金属拡張アンカーのアンカー本体の素材としてオ
ーステナイト系ステンレス鋼よりも安価で且つ冷間加工
性、靭性、＃錆性のより優れた特定成分組成のフェライ
ト系ステンレス鋼を使用し、このフェライト系ステンレ
ス鋼素材のより優れた冷間加工性を利用して圧造加工に
よってアンカー本体を製作することにより生産性を高め
ると同時に材料歩留りを向上させることによって素材面
だけでなく製造面からもコストの低減をはかり、より優
れた靭性および耐錆性によってコンクリート等の母材か
らのアンカーの引抜力を高いものすると共に腐食および
銹の発生をも長期にわたって防止することができるコー
ン採用型および芯線打込み式などの金属拡張アンカーの
製造方法を提供することを目的としている。
【）ＡＥｒＡノ４１１戊コ
（課題を解決するための手段）
本発明に係わる金属拡張アンカーの製造方法は、重量％
で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ二０．５０％以下、Ｍ
ｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：０．
０１０％以下（被削性向上元素として含有しないとき）
、Ｃｒ：１６．０〜２５．０％、Ｃｕ：０．０５〜２．
０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、０：０．０１０％以
下、Ｎ：０．０２５％以下、および必要に応じて、結晶
粒微細化元素群としてＮｂ：０．０２〜ｉ、ｏ％、Ｔａ
：０．０２〜１．０％、ｖ二０．０３〜０．５％、Ｔｉ
：０．０３〜０．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．５％のう
ちの１種または２種以上、耐食性向上元素群としてＭｏ
二０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０％のうち
の１種または２種、被削性向上元素群としてＳ：０．０
０７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０〜０ 、１５％
、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％、Ｃａ：０．００１〜０
．０３％。 Ｂｊ：０．００５〜０．２０％のうちの１種または２種
以上の各群のうち少なくとも１種を含有し、残部Ｆｅお
よび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素材に、
第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程として
２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程として前記圧
造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程として機械加
工を加えることにより、芯線の打込みやコーンなどによ
って拡張される拡張部を有するアンカー本体を得る構成
としたことを特徴としており、このような金属拡張アン
カーの製造方法の構成を上述した従来の課題を解決する
ための手段としている。 次に、本発明に係わる金属拡張アンカーの製造方法にお
いて用いられるフェライト系ステンレス鋼の成分組成（
重量％）の限定理由について説明する。 Ｃ：０．０２０％以下 Ｃは不純物中あるいは必要に応じて添加したＮｂ、Ｔｉ
、Ｚｒなどの炭化物形成元素と結合して炭化物を形成し
、析出した炭化物が発錆の起点となって耐錆・耐食性を
低下させることがあると共に、Ｎｂ等と結合して炭化物
を形成することによりそれらの添加効果を低減させて靭
性を劣化させることとなるので、０．０２０％以下とし
た。 Ｓｉ：０．５０％以下 Ｓｔは鋼溶製時において脱酸作用を有していると共に、
耐酸化性を増大させる作用を有しているが、多量に含有
すると冷間加工性や靭性を劣化させるので、０．５０％
以下とした。 Ｍｎ：０．５０％以下 Ｍｎは鋼溶製時において脱酸・脱硫作用を有していると
共に、機械的性質を改善する作用を有しているが、多量
に含有すると冷間加工性を害するので、０．５０％以下
とした。 Ｐ：０．０３０％以下 Ｐはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
るのでなるべく少なくしておく必要があリ、０．０３０
％以下とした。 Ｓ：０．０１０％以下 Ｓはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
る傾向にあるので不純物として含有する場合には、０．
０１０％以下とすることが望ましいが、被削性を向上さ
せる効果を有する元素でもあるので、このような被削性
向上の効果を得るときには後記するごとく積極的に添加
することもできる。 Ｃｒ：１６．Ｏ〜２５．０％ Ｃｒはフェライト系ステンレス鋼の基本元素であり、十
分な耐食性を得るために１６．０％以上とした。しかし
、多量に含有すると冷間加工性を低下させると共に、靭
性を劣化させるので、２５．０％以下とした。 Ｃｕ：０．０５〜２．０％ Ｎｉ：０．０５〜２．０％ Ｃｕ、Ｎｉはフェライト系ステンレス鋼の耐食性をより
一層向上させるのに有効な元素であるので、このような
効果を得るために積極的に添加するのが良く、Ｃｕにあ
っては０．０５％以上、Ｎｉにあっても０．０５％以上
含有させるのが有効である。しかし、これらの多量添加
は冷間加工性および靭性に悪影響を及ぼすので、Ｃｕは
２．０％以下、Ｎｉも２．０％以下とする必要がある。 ０：０．０１０％以下 Ｏは各種元素と結びついて酸化物を形成し、冷間加工性
や耐錆・耐食性に悪影響を及ぼすので、０．０１０％以
下とした。 Ｎ：０．０２５％以下 Ｎは不純物中あるいは必要に応じて添加したＮｂ、Ｔｉ
、Ｚｒなどの窒化物形成元素と結合して窒化物を形威し
、析出した窒化物が発錆の起点となって耐錆・耐食性を
低下させることがあると共に、Ｎｂ等と結合して窒化物
を形成することによりそれらの添加効果を低減させて靭
性を劣化させることとなるので、０．０２５％以下とし
た。 Ｎｂ：０．０２〜１．０％ 、Ｔａ：０．０２〜１．０
％ 、Ｖ：０．０３〜０．５％、Ｔｉ：０．０３〜０．
５％、Ｚｒ：０．０３〜０．５％のうちの１種または２
種以上 Ｎｂ、Ｔａ、Ｖ、Ｔｉ 、Ｚｒは結晶粒微細化元素群で
あり、結晶粒を微細化して靭性を向上させ、冷間加工性
を良好なものとするのに有効であると共に、耐食性の向
上にも寄与する。そして、これらの効果を得るためには
Ｎｂを０．０２％以上、Ｔａ７Ｍ：０．０２％以上、■
を０．０３％以上、Ｔｉを０．０３以上、Ｚｒを０．０
３以上必要に応じて１種または２種以上含有させるのも
良いが、多量に含有するとかえって靭性を劣化させるの
で、添加するとしてもＮｂは１．０％以下。 Ｔａは１．０％以下、■は０．５％以下、 Ｔ ｉは０
．５％以下、Ｚｒは０．５％以下とする必要がある。 Ｍｏ：０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０％の
うちの１種または２種 Ｍｏ、Ｃｏは耐食性向上元素群であり、耐食性を向上さ
せることによってコンクリート等の母材中における耐久
性をさらに良好なものとするのに有効である。そして、
このような効果を得るためにはＭｏを０．０５％以上、
Ｇｏを０．５％以上必要に応じて１種または２種含有さ
せるのも良いが、多量に含有すると冷間加工性および靭
性に悪影響を及ぼすので、添加するとしてもＭｏは３．
０％以下、Ｃｏは５．０％以下とする必要がある。 Ｓ：０．００７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０〜０．
１５％、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％。 Ｃａ：０．００１〜０．０３％、Ｂｉ ：Ｏ，ＯＯ５〜
０，２０％のうちの１種または２種以上Ｓ、Ｓｅ、Ｐｂ
、Ｃａ、Ｂｉは被削性向上元素群であり、被削性を向上
させて機械加工による仕上げを良好なものとするのに有
効である。 そして、このような効果を得るためにはＳを０．００７
％以上、Ｓｅをｏ、ｏｉｏ％以上。 ｐｂを０．０３％以上、Ｃａｔ−０，００１％以上、Ｂ
ｉを０．００５％以上必要に応じて１種または２種以上
含有させるのも良いが、多量に含有すると冷間加工性を
劣化させることとなるので、添加するとしてもＳは０．
１５％以下、Ｓｅは０．１５％以下、Ｐｂは０．３５％
以下、Ｃａは０．０３％以下、Ｂｉは０．２０％以下と
する必要がある。 そして、このようなフェライト系ステンレス鋼素材から
圧造素材を得るに際しては、上記成分組成をもつ鋼素材
に対し、第１工程として熱間圧延を行う、この熱間圧延
においては、ｔｏｏｏ℃以下の温度で加工率８０％以上
の熱間加工を加えるようにすることがとくに望ましい。 これは、熱間圧延すなわち線材圧延加工時にｔｏｏｏ℃
以下の温度で加工率（減面率）８０％以上の圧延加工を
行うことによって、靭性のより一層の向上をはかること
ができるようになるためであり、この熱間圧延後に第２
工程として２次加工を加えることによって所定の直径を
有する圧造素材を得る。 第１図は線材圧延加工時の線材圧延加熱温度。 加工温度および７ａ工率（減面率）による靭性（衝撃値
）への影響を調べた結果を例示するものであって、第１
図の線工は線材圧延加熱温度を１２００℃としかつ１ｏ
ｏｏ℃以下の温度での加工率（減面率）を０％とし、線
■は線材圧延加熱温度を１０５０℃としかつ１０００℃
以下の温度での加工率（減面率）を８０％とし、線■は
線材圧延加熱温度を１０００℃としかつ１０００℃以下
の温度での加工率（減面率）を９５％とする熱間圧延を
行い、その後８５０℃で焼鈍を行ったのちシャルピー衝
撃試験を行った場合の結果を示している。 第１図に示すように、線材圧延加工時に１０００℃以下
の温度で加工率（減面率）８０％以上の熱間加工を行う
ことによって、シャルピー衝撃値の遷移温度が低下して
靭性が著しく向上することが明らかである。 この第１工程の熱間圧延を行ったあとは、第２工程とし
て２次加工を加えることによって圧造素材を得るが、こ
の２次加工においては、次に例示する実施態様の中から
選んで適宜採用することも必要に応じて望ましい。 一実施態様にあっては、第２工程としての２次加工にお
いて１次加工率２５％以上の加工を加えたのち、７００
〜８５０℃の再結晶しない温度での熱処理を行い、被膜
処理を施したあと減面率１０％以下の仕上伸線を行って
圧造素材とする。 この場合、１次加工率を２５％以上とすることによって
必要な結晶粒の微細化をはかり、７００〜８５０℃の再
結晶しない温度で熱処理することによって強度を次工程
の圧造に適したものとすることができるようなる。そし
て、このような熱処理を行ったあと被膜処理を施すに際
しては、修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし、
次工程の圧造加工においてかじりが発生するのを防いだ
り、圧造加工の際の金を寿命を向上させたりすることが
できるようにする。さらに、この被膜処理を施したあと
は減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材表面
の被膜の密着性がより一層向上したものとなるようにす
ることが望ましいが、この仕上伸線の際の減面率が１０
％よりも太きくなると強度が増大して次工程での圧造性
が低下するので、減面率は１０％以下となるようにする
ことが望ましい。 他方、第２工程としての２次加工の他の実施態様におい
ては、１次加工率３０％以上の加工を加えたのち、９５
０〜１１００℃の再結晶する温度での熱処理を行い、被
膜処理を施したあと減面率１０％以下の仕上伸線を行っ
て圧造素材とする。 この場合、１次加工率を３０％以上の強加工とすること
によって、この後の熱処理において再結晶させることが
できるようにし、９５０〜１１００℃の再結晶する温度
で熱処理することによって靭性が向上したものとするこ
とができるようになる。このとき、熱処理温度が高すぎ
ると結晶粒の粗大化をきたすこととなるので、１１００
℃以下とすることが望ましい、そして、このような熱処
理を行ったあと被膜処理を施すに際しては、前記実施態
様と同様に修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし
、次工程の圧造加工においてかじりが発生したり、圧造
加工の際の金型寿命を向上させたりすることができるよ
うにし、さらにこの被膜処理を施したあとは前記実施態
様と同様に減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造
素材とする。 このような第２工程において圧造素材を得たのち、第３
工程として前記圧造素材に圧造加工（前方押出し、後方
押出し等）を力■えることによりアンカー本体塑或品と
する。この場合、このような圧造加工によってアンカー
本体塑戒品の靭性をより一層向上させたものとすること
が可能であり、熱間圧延時に１０００℃以下の温度で加
工率９５％の熱間加工を加えた第１図の線Ｉに示した特
性をもつ圧造素材に対して例えば断面減少率が５０％と
なる冷間圧造を行った場合には第１図の線■の破線で示
すように靭性がさらに向上したものとなる。 次に、このようにして得たアンカー本体塑戒品に対し第
４工程として機械加工（ひだ取り加工。 ローレット加工、タップ加工、ミーリング加工等）を加
えることによって、芯線の打込みにより拡張される拡張
部を有する未表面処理アンカー本体を得る。 さらに、必要に応じて、前記未表面処理アンカー本体に
対し第５工程として耐銹性向上用の表面処理を施す、こ
の表面処理としては、例えば、１０〜５０％の硝酸（Ｈ
ＮＯ３）と０．２〜５％の重クロム酸ンーダ（Ｎａ２Ｃ
ｒ２ ｏ７）とを含む水溶液を用い、温度２５〜９０℃
９時間５〜６０分の条件とする不動態化処理を施すこと
ができる。 このようにして得た未表面処理または表面処理済アンカ
ー本体はコーンや芯線などと共に組み合わせて用いられ
、アンカー本体を打込だり（本体打込み式金属拡張アン
カーの場合）コーンを打込んだり（内部コーン打込み式
金属拡張アンカーの場合）、アンカー本体に芯線を打込
んだりすることにより、あらかじめコンクリートに形成
された穴の壁面に前記拡張部が食い込むことによって固
定される。 （実施例） Ｘ凰負ユ この実施例１は内部コーンを打込む内部コーン打込み式
金属拡張アンカーを製造する場合を例にとって示す。 第１表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造しさらに線材圧延を
行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第１表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じ〈第１表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い、次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第１表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１１．６ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第１表のＮｏ、 １ 、２を除く伸線材を切
断することにより第２図に示す圧造素材１を得たのち、
第３図（ａ）に示す最初の工程の圧造体２からさらに３
〜５段の圧造加工を行うことによって第３図（ｂ）に示
すアンカー本体塑或品３を得た。このとき、アンカー本
体塑威品３の外径りと内径ｄとで表わされる断面減少率
（ｄ’ ／Ｄ２）Ｘ１００ （％）は３５〜６０％程度
となるようにするのがより一層良いことが認められた。 また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ）
は２．５〜３．５程度となるようにするのがより一層良
いことが認められた。そして、この圧造加工における各
素材の圧造性は同じく第１表に示す結果であった。 次に、前記第３図（ｂ）に示したと同じ第４図（ａ）に
示したアンカー本体塑戒品３に対して、第４図（ｂ）に
示すローレット加工部４ａを転造盤により形成するロー
レット加工、第４図（ｃ）に示すねじ部４ｂをタップ盤
により形成するタップ加工、および第４図（ｄ）に示す
軸方向の溝４Ｃを円周方向に９０°ｒＩＲ隔で４木だけ
フライス盤により形成するミーリング加工を行うことに
よって、未表面処理アンカー本体５を得た。 次に、第４図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体５
に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂神化学研磨剤
を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨剤
を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので、
前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよい
、）→水洗→不動態化処理（硝＃３５０ ｃ ｃ／ｆｌ
、重クロム酸ソーダ３ｇ／文、温度５０〜６０℃１時
間６０分）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（た
だし、第１表の不動態化処理欄において”あり”と示し
たものに施す）ことによって、第５図に示すような内部
コーン６によって拡張される拡張部７ａを有する表面処
理済アンカー本体７と前記内部コーン６とを組み合わせ
た内部コーン採用型コーン打込み式金属拡張アンカー８
を得た。また、従来例１，２においては切削加工によっ
て金属拡張アンカー（８）を得た。ここで得た金属拡張
アンカー８は、外径が１２．０ｍｍ、ねじ部４ｂ（７）
ねじ径がＷ３／８ 、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０
ｍ ｍのものである。 次に、この表面処理済アンカー本体７の耐誘性を評価す
るために、ＪＩＳ ２２３７１に準する塩水噴霧試験
（３５℃、５％ＮａＣ１，９６蒔間）を行った。この結
果を同じく第１表に示すが、この第１表においてＯは耐
錆性がかなり良好であったこと、Ｏ印は耐錆性が良好で
あったこと、Δ印は耐錆性があまり良好でなかったこと
、×印は耐錆性が悪かったことを示している。 この第５図に示した内部コーン採用型金属拡張アンカー
８は、あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直
径１２．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、この
ドリル穴の中に挿入され、図示しない治具によって内部
コーン６が打込まれることにより、この内部コーン６に
よってアンカー本体７の拡張部７ａが拡張されてコンク
リートのトリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／Ｃｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第１表に示す結果であった。 第１表に示すように、オーステナイト系ステンレス鋼（
ＳＵＳ３０４）を素材として切削加工により製作した従
来例Ｎ００１のアンカー本体を用いた場合には、最大引
抜強度は良好であるものの、切・削加工によるため生産
性が悪く、また材料歩留りも低いとともに、素材コスト
も高くつくものであり、また、同じくオーステナイト系
ステンレス鋼（ＳＵＳ３０３）を素材として切削加工に
より製作した従来例Ｎｏ、 ２のアンカー本体を用いた
場合には耐錆性が若干劣り、同じくオーステナイト系ス
テンレス鋼（ＳＵＳＸＭ７）を素材とした比較例Ｎｏ、
３の鋼素材では圧造性が悪く、フェライト系ステンレ
ス鋼（ＳＵＳ４３０）を素材として圧造加工により製作
した比較例Ｎｏ、 ４のアンカー本体を用いた場合には
耐錆性が良くないものであり、フェライト系ステンレス
鋼においてＣｕ。 Ｎ１を含まない比較例Ｎｏ、 ５のアンカー本体を用い
た場合には耐錆性があまり良くないものであった。 これに対し、所定成分のフェライト系ステンレス鋼を素
材とした圧造素材に対して圧造加工および機械加工を加
えることにより製造したアンカー本体では、圧造加工時
における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると
共に最大引抜強度が大きい値を示すものとなっているこ
とが認められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下
の温度で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には
最大引抜強度をより一層大きなものとすることが可能で
あり、第２工程の２次加工においても特定の条件を満足
させることによって最大引抜強度をより一層大きなもの
とすることが可能であり、第４工程の機械加工のあとに
第５工程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すこと
によって耐錆性をより一層向上できることが認められた
。 実施例２ この実施例２はアンカー本体を打込む本体打込み式金属
拡張アンカーを製造する場合を例にとって示す。 第２表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造し、さらに線材圧延
を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第２表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第２表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い、次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じ＜７１１１２表に示す
１次伸線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１３．７ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第２表のＮｏ、３１．３２を除く伸線材を切断
することにより圧造素材を得たのち、第６図（Ｌ）に示
す最初の工程の圧造体１２そして次に第６図（ｂ）に示
す圧造体１２′からさらに２〜５段の圧造加工を行うこ
とによって第６図（Ｃ）に示すアンカー本体塑成品１３
を得た。このとき、アンカー本体塑成品１３の外径りと
内径ｄとで表わされる断面減少率（ｄ２ ／Ｄ２ ）
Ｘ１００（％）は２０〜５０％程度となるようにするの
がより一層良いことが認められた。また、長さＬと内径
ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ）は２．５〜３．５程
度となるようにするのがより一層良いことが認められた
。そして、この圧造加工における各素材の圧造性は同じ
く第２表に示す結果であった。 次に、前記第６図（Ｃ）に示したと同じ第７図（ａ）に
示したアンカー本体塑或品１３に対して、＄７図（ｂ）
に示すひだ取り加工部１４ａを自動盤により形成するひ
だ取り加工、第７図（Ｃ）に示すねじ部１４ｂをタップ
盤により形成するタップ加工、および第７図（ｄ）に示
す軸方向の溝１４ｃを円周方向に９０°間隔で４本だけ
フライス盤により形成するミーリング加工を行うことに
よって、未表面処理アンカー本体１５を得た。 次に、第７図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体１
５に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研磨
剤を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨
剤を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので
、前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよ
い。）→水洗→不動態化処理（硝酸３５０ｃｃ／見９重
クロム酸ソーダ３ｇ／文、温度５０〜６０℃、時間６０
匁）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（ただし、
第２表の不動態化処理欄において”あり“と示したもの
に施す）ことによって、第８図に示すようなコーン１６
によって拡張される拡張部１７ａを有するアンカー本体
１７と前記コーン１６とを組み合わせたコーン採用型本
体打込み式金属拡張アンカー１８を得た。また、従来例
３１．３２においては切削加工によって金属拡張アンカ
ー（１８）を得た。ここで得た金属拡張アンカー１８は
、外径が１４．０ｍｍ、ねじ部１４ｂ（７）ねじ径が８
．０ｍｍ、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０ｍｍのもので
ある。 次に、この表面処理済アンカー本体１７の耐錆性を評価
するために、実施例１と同じ塩水噴霧試験を行った。こ
の結果を同じ〈第２表に示す。 第８図に示したコーン採用型金属拡張アンカー１８は、
あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直径１４
．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、このドリル
穴の中に挿入され、図示しない治具によってアンカー本
体１７が打込まれることにより、前記コーン１６によっ
てアンカー本体１７の拡張部１７ａが拡張されてコンク
リートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／ｃｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第２表に示す結果で第２表に示すように、この
実施例２においても本発明例のアンカー本体１７の圧造
加工時における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れて
いると共に、このアンカー本体１７とコーン１６とを組
み合わせた金属拡張アンカー１８をコンクリートに打ち
込んだ状態での最大引抜強度も大きな値を示すことが認
められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下の温度
で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には最大引
抜強度をより一層大きなものとすることが可能であり、
第２工程の２次加工においても特定の条件を満足させる
ことによって最大引抜強度をより一層大きなものとする
ことが可能であり、第４工程の機械加工のあとに第５工
程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すことによっ
て耐錆性をより一層向上できることが認められた。 実施例３ この実施例３は横棒打込み式金属拡張アンカーを製造す
る場合を例にとって示す。 第３表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造し、さらに線材圧延
を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第３表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第３表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い１次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第３表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
４．８８ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第３表のＮｏ、６１．６２を除く伸線材を切断
することにより第９図に示す圧造素材２１を得たのち、
第１Ｏ図（ａ）に示す最初の工程の圧造体２２からさら
に数段の圧造加工を行うことによって第１０図（ｂ）に
示すアンカー本体塑成量２３を得た。このとき、アンカ
ー本体塑成品２３の外径りと内径ｄとで表わされる断面
減少率（ｄ２／Ｄ２）Ｘ１００ （％）は１５〜４５％
程度となるようにするのがより一層良いことが認められ
た。また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／
ｄ）は６〜１２程度となるようにするのがより一層良い
ことが認められた。そして、この正道加工における各素
材の圧造性は同じく第３表に示す結果であった。 次に、前記第１０図（ｂ）に示したと同じ第１１図（ａ
）に示したアンカー本体塑成品２３に対して、第１１図
（ｂ、）に示す洩出加工部２４ａを転造盤により形成す
る転造加工、第１１図（Ｃ）に示す軸方向の溝２４ｂを
円周方向に１０００間隔で２本だけフライス盤により形
成するミーリング加工を行うことによって、未表面処理
アンカー本体２５を得た。 次に、第１１図（Ｃ）に示した未表面処理アンカー本体
２５に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研
磨剤を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研
磨剤を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもの
で、前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであっても
よい、）→水洗→不動態化処理（硝＃３５０ｃｃ／文２
重クロム酸ソーダ３ ｇ／ｌ 、温度５０〜６０℃、時
間６０分）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（た
だし、第３表の不動態化処理欄において”あり”と示し
たものに施す）ことによって、第１２図に示すような内
部先細状部２６ａを有する芯線２６によって拡張される
拡張部２７ａを有する表面処理済アンカー本体２７と前
記芯線２６とを組み合わせた芯線打込み式金属拡張アン
カー２８を得た。また、従来例１．２においては切削加
工によって金属拡張アンカー（２８）を得た。ここで得
た金属拡張アンカー本体２７は、外径が５．０ｍｍ、頭
径が９．０ｍｍ、首下全長が３０ ｍｍ（７）ものであ
る。 次に、この表面処理済アンカー本体２７の耐錆性を評価
するために、ＪＩＳ ２２３７１に準する塩水噴霧試
験（３５℃、５％ＮａＣ１，９６時間）を行った。この
結果を同じ〈第３表に示すが、この第３表において０は
耐錆性がかなり良好であったこと、０印は耐誘性が良好
であったこと、Δ印は耐錆性があまり良好でなかったこ
と、×印は耐錆性が悪かったことを示している。 この第１２図に示した芯線打込み式金属拡張アンカー２
８は、あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直
径５．４ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、このド
リル穴の中に挿入され、図示しない治具によって芯線２
６の頭部２６ｂがアンカー本体２７の頂部に向けて打込
まれることにより、この芯線２６の先細状部２６ａによ
ってアンカー本体２７の拡張部２７ａが拡張されてコン
クリートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定され
る。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／Ｃｍ′のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第３表に示す結果であった。 第３表に示すように、オーステナイト系ステンレス鋼（
ＳＵＳ３０４）を素材として切削加工により製作した従
来例Ｎｏ、６１のアンカー本体を用いた場合には、最大
引抜強度は良好であるものの、切削加工によるため生産
性が悪く、また材料歩留りも低いとともに、素材コスト
も高くつくものであり、また、同じくオーステナイト系
ステンレス鋼（Ｓ ＵＳ ３０３）を素材として切削加
工により製作した従来例Ｎｏ、６２のアンカー本体を用
いた場合には耐錆性が若干劣り、同じくオーステナイト
系ステンレス鋼（ＳＵＳＸＭ７）を素材とした比較例Ｎ
ｏ、６３の鋼素材では圧造性が悪く、フェライト系ステ
ンレス鋼（ＳＵＳ４３０）を素材として圧造加工により
製作した比較例Ｎｏ、６４のアンカー本体を用いた場合
には耐錆性が良くないものであり、フェライト系ステン
レス鋼においてＣｕ、Ｎｉを含まない比較例Ｎｏ、６５
のアンカー本体を用いた場合には耐錆性があまり良くな
いものであった。 これに対し、所定成分のフェライト系ステンレス鋼を素
材とした圧造素材に対して圧造加工および機械加工を加
えることにより製造したアンカー本体では、圧造加工時
における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると
共に最大引抜強度が大きい値を示すものとなっているこ
とが認められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下
の温度で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には
最大引抜強度をより一層大きなものとすることが可能で
あり、第２工程の２次加工においても特定の条件を満足
させることによって最大引抜強度をより一層大きなもの
とすることが可能であり、第４工程の機械加工のあとに
第５工程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すこと
によって耐錆性をより一層向上できることが認められた
。 害４Ｑ生ま この実施例では、所定の熱間圧延加熱温度。 １０００℃以下の温度での加工率、２次加工における１
次伸線加工率、熱処理温度、被膜処理、圧造加工等を行
うことによって得たアンカー本体塑成品に対して、第１
３図に示すように、波山加工部３４ａを転造盤により形
成する転造加工、ねじ部３４Ｃをタップ盤により形成す
るタップ加工。 および軸方向の溝３４ｂを円周方向に９０°間隔で４木
だけフライス盤により形成するミーリング加工を行うこ
とによって、未表面処理のアンカー本体３５を得たのち
、この未表面処理アンカー本体３５に対し必要に応じて
不動態化処理を施すことによって、第１４図に示すよう
な先細状部３６ａを有する芯線３６によって拡張される
拡張部３７ａを有する表面処理済アンカー本体３７と前
記芯線３６とを組み合わせた芯線打込み式金属拡張アン
カー３８を得る場合を示しており、この第１４図に示し
た形状のアンカー本体３７においてもその圧造加工時に
おける圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると共
に、このアンカー本体３７と芯線３６とを組み合わせた
金属拡張アンカー３８をコンクリートに打ち込んだ状態
での最大引抜強度も大きな値を示すものであった。 【発明の効果】 本発明に係わる金属拡張アンカーの製造方法は１重量％
で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．５０％以下、Ｍ
ｎ ： ０ 、５０％以下、Ｐ：０．０３０％以下、
Ｓ：０．０１０％以下（被削性向上元素として含有しな
いとき）、Ｃｒ：１６．０〜２５．０％、Ｃｕ：０．０
５〜２．０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、Ｏ：０．０
１０％以下、Ｎ：０．０２５％以下、および必要に応じ
て、結晶粒微細化元素群としてＮｂ：０．０２〜１．０
％、Ｔａ：０．０２〜１．０％、■＝０．０３〜０．５
％、Ｔｉ：０．０３〜０．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．
５％のうちの１種または２種以上、＃食性向上元素群と
してＭｏ：０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０
％のうちの１種または２種、被削性向上元素群としてｓ
：ｏ、００７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０−０．１
５％、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％、Ｃａ：０．００１
−０．０３％。 Ｂｆ：０．００５〜０．２０％のうちの１種または２種
以上の各群のうち少なくとも１種を含有し、残部Ｆｅお
よび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素材に、
第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程として
２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程として前記圧
造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程として機械加
工を加えることにより、芯線の打込みやコーンなどによ
って拡張される拡張部を有するアンカー本体を得るよう
にしたから２圧造加工によって成形することにより生産
性が著しく向上すると共に材料歩留りも著しく良好なも
のとなって製造面からのコストの低減が可能であり、耐
錆性に優れているため銹の発生を防ぐことが可能である
と共にコンクリート壁面等に対するあと付は後の最大引
抜強度に著しく優れたものであり、しかも従来のオース
テナイト系ステンレス鋼を使用する場合に比べて素材面
からもコストの低減をはかることが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ二０．５０％以下、Ｍ
ｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０３０％以下、Ｓ：０．
０１０％以下（被削性向上元素として含有しないとき）
、Ｃｒ：１６．０〜２５．０％、Ｃｕ：０．０５〜２．
０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、０：０．０１０％以
下、Ｎ：０．０２５％以下、および必要に応じて、結晶
粒微細化元素群としてＮｂ：０．０２〜ｉ、ｏ％、Ｔａ
：０．０２〜１．０％、ｖ二０．０３〜０．５％、Ｔｉ
：０．０３〜０．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．５％のう
ちの１種または２種以上、耐食性向上元素群としてＭｏ
二０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０％のうち
の１種または２種、被削性向上元素群としてＳ：０．０
０７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０〜０ 、１５％
、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％、Ｃａ：０．００１〜０
．０３％。 Ｂｊ：０．００５〜０．２０％のうちの１種または２種
以上の各群のうち少なくとも１種を含有し、残部Ｆｅお
よび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素材に、
第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程として
２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程として前記圧
造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程として機械加
工を加えることにより、芯線の打込みやコーンなどによ
って拡張される拡張部を有するアンカー本体を得る構成
としたことを特徴としており、このような金属拡張アン
カーの製造方法の構成を上述した従来の課題を解決する
ための手段としている。 次に、本発明に係わる金属拡張アンカーの製造方法にお
いて用いられるフェライト系ステンレス鋼の成分組成（
重量％）の限定理由について説明する。 Ｃ：０．０２０％以下 Ｃは不純物中あるいは必要に応じて添加したＮｂ、Ｔｉ
、Ｚｒなどの炭化物形成元素と結合して炭化物を形成し
、析出した炭化物が発錆の起点となって耐錆・耐食性を
低下させることがあると共に、Ｎｂ等と結合して炭化物
を形成することによりそれらの添加効果を低減させて靭
性を劣化させることとなるので、０．０２０％以下とし
た。 Ｓｉ：０．５０％以下 Ｓｔは鋼溶製時において脱酸作用を有していると共に、
耐酸化性を増大させる作用を有しているが、多量に含有
すると冷間加工性や靭性を劣化させるので、０．５０％
以下とした。 Ｍｎ：０．５０％以下 Ｍｎは鋼溶製時において脱酸・脱硫作用を有していると
共に、機械的性質を改善する作用を有しているが、多量
に含有すると冷間加工性を害するので、０．５０％以下
とした。 Ｐ：０．０３０％以下 Ｐはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
るのでなるべく少なくしておく必要があリ、０．０３０
％以下とした。 Ｓ：０．０１０％以下 Ｓはフェライト系ステンレス鋼の冷間加工性を低下させ
る傾向にあるので不純物として含有する場合には、０．
０１０％以下とすることが望ましいが、被削性を向上さ
せる効果を有する元素でもあるので、このような被削性
向上の効果を得るときには後記するごとく積極的に添加
することもできる。 Ｃｒ：１６．Ｏ〜２５．０％ Ｃｒはフェライト系ステンレス鋼の基本元素であり、十
分な耐食性を得るために１６．０％以上とした。しかし
、多量に含有すると冷間加工性を低下させると共に、靭
性を劣化させるので、２５．０％以下とした。 Ｃｕ：０．０５〜２．０％ Ｎｉ：０．０５〜２．０％ Ｃｕ、Ｎｉはフェライト系ステンレス鋼の耐食性をより
一層向上させるのに有効な元素であるので、このような
効果を得るために積極的に添加するのが良く、Ｃｕにあ
っては０．０５％以上、Ｎｉにあっても０．０５％以上
含有させるのが有効である。しかし、これらの多量添加
は冷間加工性および靭性に悪影響を及ぼすので、Ｃｕは
２．０％以下、Ｎｉも２．０％以下とする必要がある。 ０：０．０１０％以下 Ｏは各種元素と結びついて酸化物を形成し、冷間加工性
や耐錆・耐食性に悪影響を及ぼすので、０．０１０％以
下とした。 Ｎ：０．０２５％以下 Ｎは不純物中あるいは必要に応じて添加したＮｂ、Ｔｉ
、Ｚｒなどの窒化物形成元素と結合して窒化物を形威し
、析出した窒化物が発錆の起点となって耐錆・耐食性を
低下させることがあると共に、Ｎｂ等と結合して窒化物
を形成することによりそれらの添加効果を低減させて靭
性を劣化させることとなるので、０．０２５％以下とし
た。 Ｎｂ：０．０２〜１．０％ 、Ｔａ：０．０２〜１．０
％ 、Ｖ：０．０３〜０．５％、Ｔｉ：０．０３〜０．
５％、Ｚｒ：０．０３〜０．５％のうちの１種または２
種以上 Ｎｂ、Ｔａ、Ｖ、Ｔｉ 、Ｚｒは結晶粒微細化元素群で
あり、結晶粒を微細化して靭性を向上させ、冷間加工性
を良好なものとするのに有効であると共に、耐食性の向
上にも寄与する。そして、これらの効果を得るためには
Ｎｂを０．０２％以上、Ｔａ７Ｍ：０．０２％以上、■
を０．０３％以上、Ｔｉを０．０３以上、Ｚｒを０．０
３以上必要に応じて１種または２種以上含有させるのも
良いが、多量に含有するとかえって靭性を劣化させるの
で、添加するとしてもＮｂは１．０％以下。 Ｔａは１．０％以下、■は０．５％以下、 Ｔ ｉは０
．５％以下、Ｚｒは０．５％以下とする必要がある。 Ｍｏ：０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０％の
うちの１種または２種 Ｍｏ、Ｃｏは耐食性向上元素群であり、耐食性を向上さ
せることによってコンクリート等の母材中における耐久
性をさらに良好なものとするのに有効である。そして、
このような効果を得るためにはＭｏを０．０５％以上、
Ｇｏを０．５％以上必要に応じて１種または２種含有さ
せるのも良いが、多量に含有すると冷間加工性および靭
性に悪影響を及ぼすので、添加するとしてもＭｏは３．
０％以下、Ｃｏは５．０％以下とする必要がある。 Ｓ：０．００７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０〜０．
１５％、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％。 Ｃａ：０．００１〜０．０３％、Ｂｉ ：Ｏ，ＯＯ５〜
０，２０％のうちの１種または２種以上Ｓ、Ｓｅ、Ｐｂ
、Ｃａ、Ｂｉは被削性向上元素群であり、被削性を向上
させて機械加工による仕上げを良好なものとするのに有
効である。 そして、このような効果を得るためにはＳを０．００７
％以上、Ｓｅをｏ、ｏｉｏ％以上。 ｐｂを０．０３％以上、Ｃａｔ−０，００１％以上、Ｂ
ｉを０．００５％以上必要に応じて１種または２種以上
含有させるのも良いが、多量に含有すると冷間加工性を
劣化させることとなるので、添加するとしてもＳは０．
１５％以下、Ｓｅは０．１５％以下、Ｐｂは０．３５％
以下、Ｃａは０．０３％以下、Ｂｉは０．２０％以下と
する必要がある。 そして、このようなフェライト系ステンレス鋼素材から
圧造素材を得るに際しては、上記成分組成をもつ鋼素材
に対し、第１工程として熱間圧延を行う、この熱間圧延
においては、ｔｏｏｏ℃以下の温度で加工率８０％以上
の熱間加工を加えるようにすることがとくに望ましい。 これは、熱間圧延すなわち線材圧延加工時にｔｏｏｏ℃
以下の温度で加工率（減面率）８０％以上の圧延加工を
行うことによって、靭性のより一層の向上をはかること
ができるようになるためであり、この熱間圧延後に第２
工程として２次加工を加えることによって所定の直径を
有する圧造素材を得る。 第１図は線材圧延加工時の線材圧延加熱温度。 加工温度および７ａ工率（減面率）による靭性（衝撃値
）への影響を調べた結果を例示するものであって、第１
図の線工は線材圧延加熱温度を１２００℃としかつ１ｏ
ｏｏ℃以下の温度での加工率（減面率）を０％とし、線
■は線材圧延加熱温度を１０５０℃としかつ１０００℃
以下の温度での加工率（減面率）を８０％とし、線■は
線材圧延加熱温度を１０００℃としかつ１０００℃以下
の温度での加工率（減面率）を９５％とする熱間圧延を
行い、その後８５０℃で焼鈍を行ったのちシャルピー衝
撃試験を行った場合の結果を示している。 第１図に示すように、線材圧延加工時に１０００℃以下
の温度で加工率（減面率）８０％以上の熱間加工を行う
ことによって、シャルピー衝撃値の遷移温度が低下して
靭性が著しく向上することが明らかである。 この第１工程の熱間圧延を行ったあとは、第２工程とし
て２次加工を加えることによって圧造素材を得るが、こ
の２次加工においては、次に例示する実施態様の中から
選んで適宜採用することも必要に応じて望ましい。 一実施態様にあっては、第２工程としての２次加工にお
いて１次加工率２５％以上の加工を加えたのち、７００
〜８５０℃の再結晶しない温度での熱処理を行い、被膜
処理を施したあと減面率１０％以下の仕上伸線を行って
圧造素材とする。 この場合、１次加工率を２５％以上とすることによって
必要な結晶粒の微細化をはかり、７００〜８５０℃の再
結晶しない温度で熱処理することによって強度を次工程
の圧造に適したものとすることができるようなる。そし
て、このような熱処理を行ったあと被膜処理を施すに際
しては、修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし、
次工程の圧造加工においてかじりが発生するのを防いだ
り、圧造加工の際の金を寿命を向上させたりすることが
できるようにする。さらに、この被膜処理を施したあと
は減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材表面
の被膜の密着性がより一層向上したものとなるようにす
ることが望ましいが、この仕上伸線の際の減面率が１０
％よりも太きくなると強度が増大して次工程での圧造性
が低下するので、減面率は１０％以下となるようにする
ことが望ましい。 他方、第２工程としての２次加工の他の実施態様におい
ては、１次加工率３０％以上の加工を加えたのち、９５
０〜１１００℃の再結晶する温度での熱処理を行い、被
膜処理を施したあと減面率１０％以下の仕上伸線を行っ
て圧造素材とする。 この場合、１次加工率を３０％以上の強加工とすること
によって、この後の熱処理において再結晶させることが
できるようにし、９５０〜１１００℃の再結晶する温度
で熱処理することによって靭性が向上したものとするこ
とができるようになる。このとき、熱処理温度が高すぎ
ると結晶粒の粗大化をきたすこととなるので、１１００
℃以下とすることが望ましい、そして、このような熱処
理を行ったあと被膜処理を施すに際しては、前記実施態
様と同様に修酸塩被膜や樹脂被膜を形成させるようにし
、次工程の圧造加工においてかじりが発生したり、圧造
加工の際の金型寿命を向上させたりすることができるよ
うにし、さらにこの被膜処理を施したあとは前記実施態
様と同様に減面率が１０％以下の仕上伸線を行って圧造
素材とする。 このような第２工程において圧造素材を得たのち、第３
工程として前記圧造素材に圧造加工（前方押出し、後方
押出し等）を力■えることによりアンカー本体塑或品と
する。この場合、このような圧造加工によってアンカー
本体塑戒品の靭性をより一層向上させたものとすること
が可能であり、熱間圧延時に１０００℃以下の温度で加
工率９５％の熱間加工を加えた第１図の線Ｉに示した特
性をもつ圧造素材に対して例えば断面減少率が５０％と
なる冷間圧造を行った場合には第１図の線■の破線で示
すように靭性がさらに向上したものとなる。 次に、このようにして得たアンカー本体塑戒品に対し第
４工程として機械加工（ひだ取り加工。 ローレット加工、タップ加工、ミーリング加工等）を加
えることによって、芯線の打込みにより拡張される拡張
部を有する未表面処理アンカー本体を得る。 さらに、必要に応じて、前記未表面処理アンカー本体に
対し第５工程として耐銹性向上用の表面処理を施す、こ
の表面処理としては、例えば、１０〜５０％の硝酸（Ｈ
ＮＯ３）と０．２〜５％の重クロム酸ンーダ（Ｎａ２Ｃ
ｒ２ ｏ７）とを含む水溶液を用い、温度２５〜９０℃
９時間５〜６０分の条件とする不動態化処理を施すこと
ができる。 このようにして得た未表面処理または表面処理済アンカ
ー本体はコーンや芯線などと共に組み合わせて用いられ
、アンカー本体を打込だり（本体打込み式金属拡張アン
カーの場合）コーンを打込んだり（内部コーン打込み式
金属拡張アンカーの場合）、アンカー本体に芯線を打込
んだりすることにより、あらかじめコンクリートに形成
された穴の壁面に前記拡張部が食い込むことによって固
定される。 （実施例） Ｘ凰負ユ この実施例１は内部コーンを打込む内部コーン打込み式
金属拡張アンカーを製造する場合を例にとって示す。 第１表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造しさらに線材圧延を
行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第１表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じ〈第１表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い、次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第１表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１１．６ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第１表のＮｏ、 １ 、２を除く伸線材を切
断することにより第２図に示す圧造素材１を得たのち、
第３図（ａ）に示す最初の工程の圧造体２からさらに３
〜５段の圧造加工を行うことによって第３図（ｂ）に示
すアンカー本体塑或品３を得た。このとき、アンカー本
体塑威品３の外径りと内径ｄとで表わされる断面減少率
（ｄ’ ／Ｄ２）Ｘ１００ （％）は３５〜６０％程度
となるようにするのがより一層良いことが認められた。 また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ）
は２．５〜３．５程度となるようにするのがより一層良
いことが認められた。そして、この圧造加工における各
素材の圧造性は同じく第１表に示す結果であった。 次に、前記第３図（ｂ）に示したと同じ第４図（ａ）に
示したアンカー本体塑戒品３に対して、第４図（ｂ）に
示すローレット加工部４ａを転造盤により形成するロー
レット加工、第４図（ｃ）に示すねじ部４ｂをタップ盤
により形成するタップ加工、および第４図（ｄ）に示す
軸方向の溝４Ｃを円周方向に９０°ｒＩＲ隔で４木だけ
フライス盤により形成するミーリング加工を行うことに
よって、未表面処理アンカー本体５を得た。 次に、第４図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体５
に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂神化学研磨剤
を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨剤
を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので、
前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよい
、）→水洗→不動態化処理（硝＃３５０ ｃ ｃ／ｆｌ
、重クロム酸ソーダ３ｇ／文、温度５０〜６０℃１時
間６０分）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（た
だし、第１表の不動態化処理欄において”あり”と示し
たものに施す）ことによって、第５図に示すような内部
コーン６によって拡張される拡張部７ａを有する表面処
理済アンカー本体７と前記内部コーン６とを組み合わせ
た内部コーン採用型コーン打込み式金属拡張アンカー８
を得た。また、従来例１，２においては切削加工によっ
て金属拡張アンカー（８）を得た。ここで得た金属拡張
アンカー８は、外径が１２．０ｍｍ、ねじ部４ｂ（７）
ねじ径がＷ３／８ 、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０
ｍ ｍのものである。 次に、この表面処理済アンカー本体７の耐誘性を評価す
るために、ＪＩＳ ２２３７１に準する塩水噴霧試験
（３５℃、５％ＮａＣ１，９６蒔間）を行った。この結
果を同じく第１表に示すが、この第１表においてＯは耐
錆性がかなり良好であったこと、Ｏ印は耐錆性が良好で
あったこと、Δ印は耐錆性があまり良好でなかったこと
、×印は耐錆性が悪かったことを示している。 この第５図に示した内部コーン採用型金属拡張アンカー
８は、あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直
径１２．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、この
ドリル穴の中に挿入され、図示しない治具によって内部
コーン６が打込まれることにより、この内部コーン６に
よってアンカー本体７の拡張部７ａが拡張されてコンク
リートのトリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／Ｃｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第１表に示す結果であった。 第１表に示すように、オーステナイト系ステンレス鋼（
ＳＵＳ３０４）を素材として切削加工により製作した従
来例Ｎ００１のアンカー本体を用いた場合には、最大引
抜強度は良好であるものの、切・削加工によるため生産
性が悪く、また材料歩留りも低いとともに、素材コスト
も高くつくものであり、また、同じくオーステナイト系
ステンレス鋼（ＳＵＳ３０３）を素材として切削加工に
より製作した従来例Ｎｏ、 ２のアンカー本体を用いた
場合には耐錆性が若干劣り、同じくオーステナイト系ス
テンレス鋼（ＳＵＳＸＭ７）を素材とした比較例Ｎｏ、
３の鋼素材では圧造性が悪く、フェライト系ステンレ
ス鋼（ＳＵＳ４３０）を素材として圧造加工により製作
した比較例Ｎｏ、 ４のアンカー本体を用いた場合には
耐錆性が良くないものであり、フェライト系ステンレス
鋼においてＣｕ。 Ｎ１を含まない比較例Ｎｏ、 ５のアンカー本体を用い
た場合には耐錆性があまり良くないものであった。 これに対し、所定成分のフェライト系ステンレス鋼を素
材とした圧造素材に対して圧造加工および機械加工を加
えることにより製造したアンカー本体では、圧造加工時
における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると
共に最大引抜強度が大きい値を示すものとなっているこ
とが認められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下
の温度で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には
最大引抜強度をより一層大きなものとすることが可能で
あり、第２工程の２次加工においても特定の条件を満足
させることによって最大引抜強度をより一層大きなもの
とすることが可能であり、第４工程の機械加工のあとに
第５工程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すこと
によって耐錆性をより一層向上できることが認められた
。 実施例２ この実施例２はアンカー本体を打込む本体打込み式金属
拡張アンカーを製造する場合を例にとって示す。 第２表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造し、さらに線材圧延
を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第２表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第２表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い、次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じ＜７１１１２表に示す
１次伸線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
１３．７ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第２表のＮｏ、３１．３２を除く伸線材を切断
することにより圧造素材を得たのち、第６図（Ｌ）に示
す最初の工程の圧造体１２そして次に第６図（ｂ）に示
す圧造体１２′からさらに２〜５段の圧造加工を行うこ
とによって第６図（Ｃ）に示すアンカー本体塑成品１３
を得た。このとき、アンカー本体塑成品１３の外径りと
内径ｄとで表わされる断面減少率（ｄ２ ／Ｄ２ ）
Ｘ１００（％）は２０〜５０％程度となるようにするの
がより一層良いことが認められた。また、長さＬと内径
ｄとで表わされる長径比（Ｌ／ｄ）は２．５〜３．５程
度となるようにするのがより一層良いことが認められた
。そして、この圧造加工における各素材の圧造性は同じ
く第２表に示す結果であった。 次に、前記第６図（Ｃ）に示したと同じ第７図（ａ）に
示したアンカー本体塑或品１３に対して、＄７図（ｂ）
に示すひだ取り加工部１４ａを自動盤により形成するひ
だ取り加工、第７図（Ｃ）に示すねじ部１４ｂをタップ
盤により形成するタップ加工、および第７図（ｄ）に示
す軸方向の溝１４ｃを円周方向に９０°間隔で４本だけ
フライス盤により形成するミーリング加工を行うことに
よって、未表面処理アンカー本体１５を得た。 次に、第７図（ｄ）に示した未表面処理アンカー本体１
５に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研磨
剤を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研磨
剤を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもので
、前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであってもよ
い。）→水洗→不動態化処理（硝酸３５０ｃｃ／見９重
クロム酸ソーダ３ｇ／文、温度５０〜６０℃、時間６０
匁）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（ただし、
第２表の不動態化処理欄において”あり“と示したもの
に施す）ことによって、第８図に示すようなコーン１６
によって拡張される拡張部１７ａを有するアンカー本体
１７と前記コーン１６とを組み合わせたコーン採用型本
体打込み式金属拡張アンカー１８を得た。また、従来例
３１．３２においては切削加工によって金属拡張アンカ
ー（１８）を得た。ここで得た金属拡張アンカー１８は
、外径が１４．０ｍｍ、ねじ部１４ｂ（７）ねじ径が８
．０ｍｍ、ねじ長が１５ｍｍ、全長が４０ｍｍのもので
ある。 次に、この表面処理済アンカー本体１７の耐錆性を評価
するために、実施例１と同じ塩水噴霧試験を行った。こ
の結果を同じ〈第２表に示す。 第８図に示したコーン採用型金属拡張アンカー１８は、
あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直径１４
．５ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、このドリル
穴の中に挿入され、図示しない治具によってアンカー本
体１７が打込まれることにより、前記コーン１６によっ
てアンカー本体１７の拡張部１７ａが拡張されてコンク
リートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定される
。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／ｃｍ２のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第２表に示す結果で第２表に示すように、この
実施例２においても本発明例のアンカー本体１７の圧造
加工時における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れて
いると共に、このアンカー本体１７とコーン１６とを組
み合わせた金属拡張アンカー１８をコンクリートに打ち
込んだ状態での最大引抜強度も大きな値を示すことが認
められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下の温度
で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には最大引
抜強度をより一層大きなものとすることが可能であり、
第２工程の２次加工においても特定の条件を満足させる
ことによって最大引抜強度をより一層大きなものとする
ことが可能であり、第４工程の機械加工のあとに第５工
程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すことによっ
て耐錆性をより一層向上できることが認められた。 実施例３ この実施例３は横棒打込み式金属拡張アンカーを製造す
る場合を例にとって示す。 第３表に示す化学成分の各種ステンレス鋼素材を１２０
０℃に加熱して直径６０ｍｍに鍛造し、さらに線材圧延
を行って鋼線材とし、８５０℃で焼鈍処理を行った。 次に、前記各鋼線材に対し、線材圧延加熱温度を同じく
第３表に示す値として１０００℃以下の温度での加工率
（減面率）が同じく第３表に示す値となるような熱間圧
延条件とする熱間加工を行い１次いで各圧延線材に対し
て２次加工を加えるに際し、同じく第３表に示す１次伸
線加工率。 熱処理温度、および被膜処理ならびに減面率１０％以下
の仕上伸線による２次加工を加えることによって、直径
４．８８ｍｍの伸線材を得た。 次いで、第３表のＮｏ、６１．６２を除く伸線材を切断
することにより第９図に示す圧造素材２１を得たのち、
第１Ｏ図（ａ）に示す最初の工程の圧造体２２からさら
に数段の圧造加工を行うことによって第１０図（ｂ）に
示すアンカー本体塑成量２３を得た。このとき、アンカ
ー本体塑成品２３の外径りと内径ｄとで表わされる断面
減少率（ｄ２／Ｄ２）Ｘ１００ （％）は１５〜４５％
程度となるようにするのがより一層良いことが認められ
た。また、長さＬと内径ｄとで表わされる長径比（Ｌ／
ｄ）は６〜１２程度となるようにするのがより一層良い
ことが認められた。そして、この正道加工における各素
材の圧造性は同じく第３表に示す結果であった。 次に、前記第１０図（ｂ）に示したと同じ第１１図（ａ
）に示したアンカー本体塑成品２３に対して、第１１図
（ｂ、）に示す洩出加工部２４ａを転造盤により形成す
る転造加工、第１１図（Ｃ）に示す軸方向の溝２４ｂを
円周方向に１０００間隔で２本だけフライス盤により形
成するミーリング加工を行うことによって、未表面処理
アンカー本体２５を得た。 次に、第１１図（Ｃ）に示した未表面処理アンカー本体
２５に対して、アルカリ性脱脂浴を用いた脱脂→化学研
磨剤を用いた化学研磨処理→水洗→中和→アルカリ性研
磨剤を用いたバレル研磨（物理研磨処理ともいえるもの
で、前記化学研磨処理とのいずれか一方のみであっても
よい、）→水洗→不動態化処理（硝＃３５０ｃｃ／文２
重クロム酸ソーダ３ ｇ／ｌ 、温度５０〜６０℃、時
間６０分）→水洗→乾燥を経る不動態化処理を施す（た
だし、第３表の不動態化処理欄において”あり”と示し
たものに施す）ことによって、第１２図に示すような内
部先細状部２６ａを有する芯線２６によって拡張される
拡張部２７ａを有する表面処理済アンカー本体２７と前
記芯線２６とを組み合わせた芯線打込み式金属拡張アン
カー２８を得た。また、従来例１．２においては切削加
工によって金属拡張アンカー（２８）を得た。ここで得
た金属拡張アンカー本体２７は、外径が５．０ｍｍ、頭
径が９．０ｍｍ、首下全長が３０ ｍｍ（７）ものであ
る。 次に、この表面処理済アンカー本体２７の耐錆性を評価
するために、ＪＩＳ ２２３７１に準する塩水噴霧試
験（３５℃、５％ＮａＣ１，９６時間）を行った。この
結果を同じ〈第３表に示すが、この第３表において０は
耐錆性がかなり良好であったこと、０印は耐誘性が良好
であったこと、Δ印は耐錆性があまり良好でなかったこ
と、×印は耐錆性が悪かったことを示している。 この第１２図に示した芯線打込み式金属拡張アンカー２
８は、あらかじめコンクリート壁面にこの実施例では直
径５．４ｍｍのドリル穴を形成した状態にして、このド
リル穴の中に挿入され、図示しない治具によって芯線２
６の頭部２６ｂがアンカー本体２７の頂部に向けて打込
まれることにより、この芯線２６の先細状部２６ａによ
ってアンカー本体２７の拡張部２７ａが拡張されてコン
クリートのドリル穴壁面に食い込むことにより固定され
る。 そして、コンクリート強度２００ｋｇｆ／Ｃｍ′のコン
クリートに打込んだのちの最大引抜強度を調べたところ
、同じく第３表に示す結果であった。 第３表に示すように、オーステナイト系ステンレス鋼（
ＳＵＳ３０４）を素材として切削加工により製作した従
来例Ｎｏ、６１のアンカー本体を用いた場合には、最大
引抜強度は良好であるものの、切削加工によるため生産
性が悪く、また材料歩留りも低いとともに、素材コスト
も高くつくものであり、また、同じくオーステナイト系
ステンレス鋼（Ｓ ＵＳ ３０３）を素材として切削加
工により製作した従来例Ｎｏ、６２のアンカー本体を用
いた場合には耐錆性が若干劣り、同じくオーステナイト
系ステンレス鋼（ＳＵＳＸＭ７）を素材とした比較例Ｎ
ｏ、６３の鋼素材では圧造性が悪く、フェライト系ステ
ンレス鋼（ＳＵＳ４３０）を素材として圧造加工により
製作した比較例Ｎｏ、６４のアンカー本体を用いた場合
には耐錆性が良くないものであり、フェライト系ステン
レス鋼においてＣｕ、Ｎｉを含まない比較例Ｎｏ、６５
のアンカー本体を用いた場合には耐錆性があまり良くな
いものであった。 これに対し、所定成分のフェライト系ステンレス鋼を素
材とした圧造素材に対して圧造加工および機械加工を加
えることにより製造したアンカー本体では、圧造加工時
における圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると
共に最大引抜強度が大きい値を示すものとなっているこ
とが認められ、第１工程の熱間圧延時に１０００℃以下
の温度で加工率８０％以上の熱間加工を加えた場合には
最大引抜強度をより一層大きなものとすることが可能で
あり、第２工程の２次加工においても特定の条件を満足
させることによって最大引抜強度をより一層大きなもの
とすることが可能であり、第４工程の機械加工のあとに
第５工程として耐誘性向上用の不動態化処理を施すこと
によって耐錆性をより一層向上できることが認められた
。 害４Ｑ生ま この実施例では、所定の熱間圧延加熱温度。 １０００℃以下の温度での加工率、２次加工における１
次伸線加工率、熱処理温度、被膜処理、圧造加工等を行
うことによって得たアンカー本体塑成品に対して、第１
３図に示すように、波山加工部３４ａを転造盤により形
成する転造加工、ねじ部３４Ｃをタップ盤により形成す
るタップ加工。 および軸方向の溝３４ｂを円周方向に９０°間隔で４木
だけフライス盤により形成するミーリング加工を行うこ
とによって、未表面処理のアンカー本体３５を得たのち
、この未表面処理アンカー本体３５に対し必要に応じて
不動態化処理を施すことによって、第１４図に示すよう
な先細状部３６ａを有する芯線３６によって拡張される
拡張部３７ａを有する表面処理済アンカー本体３７と前
記芯線３６とを組み合わせた芯線打込み式金属拡張アン
カー３８を得る場合を示しており、この第１４図に示し
た形状のアンカー本体３７においてもその圧造加工時に
おける圧造性が良好であり、耐錆性にも優れていると共
に、このアンカー本体３７と芯線３６とを組み合わせた
金属拡張アンカー３８をコンクリートに打ち込んだ状態
での最大引抜強度も大きな値を示すものであった。 【発明の効果】 本発明に係わる金属拡張アンカーの製造方法は１重量％
で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．５０％以下、Ｍ
ｎ ： ０ 、５０％以下、Ｐ：０．０３０％以下、
Ｓ：０．０１０％以下（被削性向上元素として含有しな
いとき）、Ｃｒ：１６．０〜２５．０％、Ｃｕ：０．０
５〜２．０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、Ｏ：０．０
１０％以下、Ｎ：０．０２５％以下、および必要に応じ
て、結晶粒微細化元素群としてＮｂ：０．０２〜１．０
％、Ｔａ：０．０２〜１．０％、■＝０．０３〜０．５
％、Ｔｉ：０．０３〜０．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．
５％のうちの１種または２種以上、＃食性向上元素群と
してＭｏ：０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０
％のうちの１種または２種、被削性向上元素群としてｓ
：ｏ、００７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０−０．１
５％、Ｐｂ：０．０３〜０．３５％、Ｃａ：０．００１
−０．０３％。 Ｂｆ：０．００５〜０．２０％のうちの１種または２種
以上の各群のうち少なくとも１種を含有し、残部Ｆｅお
よび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素材に、
第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程として
２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程として前記圧
造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程として機械加
工を加えることにより、芯線の打込みやコーンなどによ
って拡張される拡張部を有するアンカー本体を得るよう
にしたから２圧造加工によって成形することにより生産
性が著しく向上すると共に材料歩留りも著しく良好なも
のとなって製造面からのコストの低減が可能であり、耐
錆性に優れているため銹の発生を防ぐことが可能である
と共にコンクリート壁面等に対するあと付は後の最大引
抜強度に著しく優れたものであり、しかも従来のオース
テナイト系ステンレス鋼を使用する場合に比べて素材面
からもコストの低減をはかることが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
第１図は線材圧延加工時の線材加熱温度、加工温度およ
び加工率（減面率）による靭性（衝撃値）への影響を調
べた結果を例示するグラフ、第２図は本発明の実施例１
で用いた圧造素材の断面図、第３図（ａ）および第３図
（ｂ）は実施例１の圧造加工初期および圧造加工終了時
における圧造体の形状を示す断面図、第４図（ａ）（ｂ
）（ｃ）（ｄ）は実施例１の各仕上げ加工時におけるア
ンカー本体の左半分破断正面図、第５図は実施例１のコ
ーン採用型内部コーン打込み式金属拡張アンカーの左半
分破断正面図、第６図（ａ）（ｂ）および第６図（Ｃ）
は実施例２の圧造加工初期および圧造加工終了時におけ
る圧造体の形状を示す断面図、第７図（ａ）（ｂ）（ｃ
）（ｄ）は実施例２の各仕上げ加工時におけるアンカー
本体の左半分破断正面図、第８図は実施例２のコーン採
用型アンカー本体打込み式金属拡張アンカーの左半分破
断正面図、第９図は本発明の実施例３で用いた圧造素材
の断面図、第１０図（ａ）および第１０図（ｂ）は実施
例３の圧造加工初期および圧造加工終了時における圧造
体の形状を示す断面図、１ｌｌｌｉ４（ａ）（ｂ）（Ｃ
）は実施例３の各仕上げ加工時におけるアンカー本体の
左半分破断正面図、第１２図は実施例３の芯線打込み式
金属拡張アンカーの左半分破断正面図、第１３図は実施
例４のアンカー本体の左半分破断正面図、第１４図は実
施例４の芯線打込み式金属拡張アンカーの左半分破断正
面図である。 ５．１５・・・未表面処理アンカー本体、６．１６・・
・コーン、 ７．１７・・・表面処理済アンカー本体、７ａ、１７ａ
・・・コーンによる拡張部、８．１８・・・コーン採用
型金属拡張アンカー２５．３５・・・未表面処理アンカ
ー本体、２６．３６・・・農林、
び加工率（減面率）による靭性（衝撃値）への影響を調
べた結果を例示するグラフ、第２図は本発明の実施例１
で用いた圧造素材の断面図、第３図（ａ）および第３図
（ｂ）は実施例１の圧造加工初期および圧造加工終了時
における圧造体の形状を示す断面図、第４図（ａ）（ｂ
）（ｃ）（ｄ）は実施例１の各仕上げ加工時におけるア
ンカー本体の左半分破断正面図、第５図は実施例１のコ
ーン採用型内部コーン打込み式金属拡張アンカーの左半
分破断正面図、第６図（ａ）（ｂ）および第６図（Ｃ）
は実施例２の圧造加工初期および圧造加工終了時におけ
る圧造体の形状を示す断面図、第７図（ａ）（ｂ）（ｃ
）（ｄ）は実施例２の各仕上げ加工時におけるアンカー
本体の左半分破断正面図、第８図は実施例２のコーン採
用型アンカー本体打込み式金属拡張アンカーの左半分破
断正面図、第９図は本発明の実施例３で用いた圧造素材
の断面図、第１０図（ａ）および第１０図（ｂ）は実施
例３の圧造加工初期および圧造加工終了時における圧造
体の形状を示す断面図、１ｌｌｌｉ４（ａ）（ｂ）（Ｃ
）は実施例３の各仕上げ加工時におけるアンカー本体の
左半分破断正面図、第１２図は実施例３の芯線打込み式
金属拡張アンカーの左半分破断正面図、第１３図は実施
例４のアンカー本体の左半分破断正面図、第１４図は実
施例４の芯線打込み式金属拡張アンカーの左半分破断正
面図である。 ５．１５・・・未表面処理アンカー本体、６．１６・・
・コーン、 ７．１７・・・表面処理済アンカー本体、７ａ、１７ａ
・・・コーンによる拡張部、８．１８・・・コーン採用
型金属拡張アンカー２５．３５・・・未表面処理アンカ
ー本体、２６．３６・・・農林、
Claims (6)
- （１）重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．５
０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０３０％以
下、Ｓ：０．０１０％以下、Ｃｒ：１６．０〜２５．０
％、Ｃｕ：０．０５〜２．０％、Ｎｉ：０．０５〜２．
０％、Ｏ：０．０１０％以下、Ｎ：０．０２５％以下、
残部Ｆｅおよび不純物からなるフェライト系ステンレス
鋼素材に、第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２
工程として２次加工を加えて圧造素材とし、第３工程と
して前記圧造素材に圧造加工を加えたのち、第４工程と
して機械加工を加えることによりアンカー本体を得るこ
とを特徴とする金属拡張アンカーの製造方法。 - （２）重量％で、Ｃ：０．０２０％以下、Ｓｉ：０．５
０％以下、Ｍｎ：０．５０％以下、Ｐ：０．０３０％以
下、Ｓ：０．０１０％以下（被削性向上元素として含有
しないとき）、Ｃｒ：１６．０〜２５．０％、Ｃｕ：０
．０５〜２．０％、Ｎｉ：０．０５〜２．０％、Ｏ：０
．０１０％以下、Ｎ：０．０２５％以下、および結晶粒
微細化元素群としてＮｂ：０．０２〜１．０％、Ｔａ：
０．０２〜１．０％、Ｖ：０．０３〜０．５％、Ｔｉ：
０．０３〜０．５％、Ｚｒ：０．０３〜０．５％のうち
の１種または２種以上、耐食性向上元素群としてＭｏ：
０．０５〜３．０％、Ｃｏ：０．５〜５．０％のうちの
１種または２種、被削性向上元素群としてＳ：０．００
７〜０．１５％、Ｓｅ：０．０１０〜０．１５％、Ｐｂ
：０．０３〜０．３５％、Ｃａ：０．００１〜０．０３
％、Ｂｉ：０．００５〜０．２０％のうちの１種または
２種以上の各群のうち少なくとも１種を含有し、残部Ｆ
ｅおよび不純物からなるフェライト系ステンレス鋼素材
に、第１工程として熱間圧延を行ったのち、第２工程と
して２次加工を加えて圧造素材とし、 第３工程として前記圧造素材に圧造加工 を加えたのち、第４工程として機械加工 を加えることによりアンカー本体を得る ことを特徴とする金属拡張アンカーの製 造方法。 - （３）第１工程の熱間圧延において、１０００℃以下の
温度で加工率８０％以上の熱間加工を加える請求項第（
１）項または第（２）項に記載の金属拡張アンカーの製
造方法。 - （４）第２工程の２次加工において、１次加工率２５％
以上の加工を加えたのち、７００〜８５０℃の再結晶し
ない温度での熱処理を行い、被膜処理を施したあと減面
率１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材とする請求項
第（１）項ないし第（３）項のいずれかに記載の金属拡
張アンカーの製造方法。 - （５）第２工程の２次加工において、１次加工率３０％
以上の加工を加えたのち、９５０〜１１００℃の再結晶
する温度での熱処理を行い、被膜処理を施したあと減面
率１０％以下の仕上伸線を行って圧造素材とする請求項
第（１）項ないし第（３）項のいずれかに記載の金属拡
張アンカーの製造方法。 - （６）第４工程の機械加工のあとに、第５工程としてア
ンカー本体の表面に耐銹性向上用の表面処理を施す請求
項第（１）項ないし第（５）項のいずれかに記載の金属
拡張アンカーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22578289A JP2833042B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 金属拡張アンカーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22578289A JP2833042B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 金属拡張アンカーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0390514A true JPH0390514A (ja) | 1991-04-16 |
| JP2833042B2 JP2833042B2 (ja) | 1998-12-09 |
Family
ID=16834700
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22578289A Expired - Fee Related JP2833042B2 (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | 金属拡張アンカーの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2833042B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04228547A (ja) * | 1990-10-15 | 1992-08-18 | Nisshin Steel Co Ltd | 耐粒界腐食性，造管性および高温強度に優れたフエライト系ステンレス鋼 |
| JP2009097079A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 耐流れさび性に優れるフェライト系ステンレス鋼 |
| JP2011001592A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Daido Steel Co Ltd | 高強度・高耐食性ステンレス鋼並びにこれを用いた鋼材及び鋼製品 |
| CN108220833A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-06-29 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种碳纤维增强合金复合材料及其制备方法 |
| CN108220834A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-06-29 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种碳纤维增强合金复合材料及其制备方法 |
-
1989
- 1989-08-31 JP JP22578289A patent/JP2833042B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04228547A (ja) * | 1990-10-15 | 1992-08-18 | Nisshin Steel Co Ltd | 耐粒界腐食性，造管性および高温強度に優れたフエライト系ステンレス鋼 |
| JP2009097079A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Nippon Steel & Sumikin Stainless Steel Corp | 耐流れさび性に優れるフェライト系ステンレス鋼 |
| JP2011001592A (ja) * | 2009-06-18 | 2011-01-06 | Daido Steel Co Ltd | 高強度・高耐食性ステンレス鋼並びにこれを用いた鋼材及び鋼製品 |
| CN108220833A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-06-29 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种碳纤维增强合金复合材料及其制备方法 |
| CN108220834A (zh) * | 2018-01-05 | 2018-06-29 | 广东电网有限责任公司电力科学研究院 | 一种碳纤维增强合金复合材料及其制备方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2833042B2 (ja) | 1998-12-09 |
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|---|---|---|---|
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