JPH0379304B2 - - Google Patents
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- JPH0379304B2 JPH0379304B2 JP59012823A JP1282384A JPH0379304B2 JP H0379304 B2 JPH0379304 B2 JP H0379304B2 JP 59012823 A JP59012823 A JP 59012823A JP 1282384 A JP1282384 A JP 1282384A JP H0379304 B2 JPH0379304 B2 JP H0379304B2
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
(産業上の利用分野)
本発明は、酸化による強度劣化を防止した、ア
ルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成耐火レンガの製
造法に関するものである。 (発明の目的) アルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成火耐レンガ
は、溶融金属、スラグに対する耐食性に優れ、且
つ、焼成しないことによる省エネルギー品である
ことにより、近年、製銑・製鋼用炉材として多用
されている。 この種より府焼成レンガはフエノール樹脂など
の樹脂結合剤が300℃近辺から酸化分離し、さら
に400〜500℃からは炭素が酸化分解することによ
つて、中間温度域での組織強度が低下するが、
1200℃以上になると炭化珪素の酸化でセラミツク
ボンドが生成し、使用時の強度が保たれる。した
がつて、酸化雰囲気でしかも温度が1200℃以上に
ならない例えば取鍋の湯面より上部、混銑車の天
井などのように、溶解金属と接触が少ない場所で
は十分なセラミツクボンドが得られないまま使用
され、酸融による強度劣化で寿命の低下を招いて
いた。 このアルミナ−炭化珪素−炭素質の不焼成火レ
ンガの製造において、耐酸化性、熱間強度の向上
を目的として、Al、Siなどの金属粉添加するこ
とは周知技術である(例えば、特開昭58−84915
号公報)。しかし、金属粉添加のみによつて上記
従来の問題を十分に解決しようとすると、その添
加量を5wt%以上の多量に添加しなければ効果が
ない。金属粉は低融点物質であり、多量の添加は
耐食性の低下を招く。 (発明の構成) 本発明は、この中間温度域での強度劣化が生じ
ないアルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成レンガを
得ることを目的とするものである。その特徴とす
るところは、アルミナ質原料、炭化珪素および炭
素を主体とし、これに所要量の樹脂結合剤と、PH
4〜10のガラス質成分0.1〜5wt%を添加し、混練
後、成形する不焼成耐火レンガの製造方法であ
る。 以下、本発明を更に詳述する。 従来から、炭素質焼成レンガの酸化防止剤とし
てガラス成分を添加することが知られている。し
かし、この場合は、添加されたガラス成分がレン
ガ焼成により軟化し、流動してレンガ組織の気孔
表面を覆い、酸素を遮断するものである。 これに対し、本発明により得られる不焼成レン
ガは、使用時に樹脂結合剤あるいは炭素が酸化し
たあともガラス成分がレンガの強度を維持する点
で異なる。これは製造工程における焼成で有機質
結合剤が既に消失している前記従来の焼成レンガ
では得られない効果である。 本発明で使用するアルミナ質原料は電融アルミ
ナ、焼結アルミナ、ボーキサイト、ばん土頁岩、
シリマナイト、カイアナイト、合成ムライト、ア
ンダルサイト、ろう石などが例示される。 炭化珪素および炭素は耐火レンガに耐食性、耐
スポーリング性付与の効果をもつ。炭素の具体例
は天然黒鉛、人造黒鉛、ピツチコークスなどであ
る。 この他にも、粘土、シリカフラワーなど、アル
ミナ−炭化珪素−炭素質の不焼成レンガの製造技
術上で知られている各種添加物を添加してもよ
い。 以上の各耐火材料の割合は特に限定するもので
はないが、アルミナ40〜98wt%、炭化珪素1〜
20wt%、炭素1〜40wt%の範囲内で調整するの
が好ましい。 樹脂結合としては、高強度、高残炭性の面から
レゾール・ノボラツク型フエノール樹脂、フラン
樹脂などが好ましい。結合剤の添加割合は、前記
耐火材料全体に対して外掛で1〜5wt%程度とす
る。 ガラス成分は、硼砂、リン酸ガラス、あるいは
Na2O・P2O5・B2O3・GeO2・SiO2などから合成
されるものが使用できる。このガラス成分のPHを
4〜10に限定する理由は、結合剤として使用する
樹脂は酸又はアルカリと反応して粘性を増す性質
があるため、PH値がこの範囲を外れると混練中に
耐火材の粘性が増して成形が困難となり、仮に成
形ができたとしても気孔率が高く、強度、耐食性
に劣るからである。また、耐火材全体に対する添
加割合は、0.1wt%未満では酸化防止の効果が得
られず、5wt%を超えると熱間強度および耐食性
を低下させる。 混練・成形は常法どおり以上の耐火材、結合材
および添加物の混合物をフレツトミキサーなどで
混練後、フレクシヨンプレス、オイルプレスなど
で加圧成形する。 (効果) 本発明より得られる不焼成耐火レンガは、以上
にも述べたとおり、中間温度域での強度劣化がな
いため、例えば取鍋の油面より上部、混銑車の天
井部などのように溶融金属と直接接触しない個所
の内張り材ろしても優れた耐用性を示す。また、
1000℃以上では炭化珪素が酸化防止の作用を示
し、スラグラインや溶融金属接触部でも強度劣化
がなく安定した状態で使用することができる。 (実施例) つぎに、本発明実施例と比較例を示す。 各例は、次表に示す配合物をフレツトミキサー
で混練後、フレクシヨンプレスにて並形(114×
230×60mm)に成形し、更に150℃×24時間の加熱
乾燥を行つた。 同表下部に示す試験結果は次の方法により測定
した。 (1) 見掛比重・かさ比重・見掛気孔率;JIS・
R2205 (2) 圧縮強さ;JIS・R2206 (3) 熱間曲げ強さ;還元雰囲気中、1400℃の熱間
で側定。 (4) 耐酸化性;50×50×50mmに切出したピースを
酸化雰囲気中、各温度で加熱後、圧縮強さの測
定により酸化に伴う強度劣化を測定した。 (5) 耐食性;侵食剤として銑鉄(70wt%)およ
び高炉スラグ(30wt%)を使用し1500℃×5
時間、回転侵食試験を行い。その溶損寸法を測
定した。 (6) ガラス質成分のPH;清浄な100mlビーカに0.1
mm以下に粉砕した試料約30gと蒸溜水を入れ
る。
ルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成耐火レンガの製
造法に関するものである。 (発明の目的) アルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成火耐レンガ
は、溶融金属、スラグに対する耐食性に優れ、且
つ、焼成しないことによる省エネルギー品である
ことにより、近年、製銑・製鋼用炉材として多用
されている。 この種より府焼成レンガはフエノール樹脂など
の樹脂結合剤が300℃近辺から酸化分離し、さら
に400〜500℃からは炭素が酸化分解することによ
つて、中間温度域での組織強度が低下するが、
1200℃以上になると炭化珪素の酸化でセラミツク
ボンドが生成し、使用時の強度が保たれる。した
がつて、酸化雰囲気でしかも温度が1200℃以上に
ならない例えば取鍋の湯面より上部、混銑車の天
井などのように、溶解金属と接触が少ない場所で
は十分なセラミツクボンドが得られないまま使用
され、酸融による強度劣化で寿命の低下を招いて
いた。 このアルミナ−炭化珪素−炭素質の不焼成火レ
ンガの製造において、耐酸化性、熱間強度の向上
を目的として、Al、Siなどの金属粉添加するこ
とは周知技術である(例えば、特開昭58−84915
号公報)。しかし、金属粉添加のみによつて上記
従来の問題を十分に解決しようとすると、その添
加量を5wt%以上の多量に添加しなければ効果が
ない。金属粉は低融点物質であり、多量の添加は
耐食性の低下を招く。 (発明の構成) 本発明は、この中間温度域での強度劣化が生じ
ないアルミナ−炭化珪素−炭素質不焼成レンガを
得ることを目的とするものである。その特徴とす
るところは、アルミナ質原料、炭化珪素および炭
素を主体とし、これに所要量の樹脂結合剤と、PH
4〜10のガラス質成分0.1〜5wt%を添加し、混練
後、成形する不焼成耐火レンガの製造方法であ
る。 以下、本発明を更に詳述する。 従来から、炭素質焼成レンガの酸化防止剤とし
てガラス成分を添加することが知られている。し
かし、この場合は、添加されたガラス成分がレン
ガ焼成により軟化し、流動してレンガ組織の気孔
表面を覆い、酸素を遮断するものである。 これに対し、本発明により得られる不焼成レン
ガは、使用時に樹脂結合剤あるいは炭素が酸化し
たあともガラス成分がレンガの強度を維持する点
で異なる。これは製造工程における焼成で有機質
結合剤が既に消失している前記従来の焼成レンガ
では得られない効果である。 本発明で使用するアルミナ質原料は電融アルミ
ナ、焼結アルミナ、ボーキサイト、ばん土頁岩、
シリマナイト、カイアナイト、合成ムライト、ア
ンダルサイト、ろう石などが例示される。 炭化珪素および炭素は耐火レンガに耐食性、耐
スポーリング性付与の効果をもつ。炭素の具体例
は天然黒鉛、人造黒鉛、ピツチコークスなどであ
る。 この他にも、粘土、シリカフラワーなど、アル
ミナ−炭化珪素−炭素質の不焼成レンガの製造技
術上で知られている各種添加物を添加してもよ
い。 以上の各耐火材料の割合は特に限定するもので
はないが、アルミナ40〜98wt%、炭化珪素1〜
20wt%、炭素1〜40wt%の範囲内で調整するの
が好ましい。 樹脂結合としては、高強度、高残炭性の面から
レゾール・ノボラツク型フエノール樹脂、フラン
樹脂などが好ましい。結合剤の添加割合は、前記
耐火材料全体に対して外掛で1〜5wt%程度とす
る。 ガラス成分は、硼砂、リン酸ガラス、あるいは
Na2O・P2O5・B2O3・GeO2・SiO2などから合成
されるものが使用できる。このガラス成分のPHを
4〜10に限定する理由は、結合剤として使用する
樹脂は酸又はアルカリと反応して粘性を増す性質
があるため、PH値がこの範囲を外れると混練中に
耐火材の粘性が増して成形が困難となり、仮に成
形ができたとしても気孔率が高く、強度、耐食性
に劣るからである。また、耐火材全体に対する添
加割合は、0.1wt%未満では酸化防止の効果が得
られず、5wt%を超えると熱間強度および耐食性
を低下させる。 混練・成形は常法どおり以上の耐火材、結合材
および添加物の混合物をフレツトミキサーなどで
混練後、フレクシヨンプレス、オイルプレスなど
で加圧成形する。 (効果) 本発明より得られる不焼成耐火レンガは、以上
にも述べたとおり、中間温度域での強度劣化がな
いため、例えば取鍋の油面より上部、混銑車の天
井部などのように溶融金属と直接接触しない個所
の内張り材ろしても優れた耐用性を示す。また、
1000℃以上では炭化珪素が酸化防止の作用を示
し、スラグラインや溶融金属接触部でも強度劣化
がなく安定した状態で使用することができる。 (実施例) つぎに、本発明実施例と比較例を示す。 各例は、次表に示す配合物をフレツトミキサー
で混練後、フレクシヨンプレスにて並形(114×
230×60mm)に成形し、更に150℃×24時間の加熱
乾燥を行つた。 同表下部に示す試験結果は次の方法により測定
した。 (1) 見掛比重・かさ比重・見掛気孔率;JIS・
R2205 (2) 圧縮強さ;JIS・R2206 (3) 熱間曲げ強さ;還元雰囲気中、1400℃の熱間
で側定。 (4) 耐酸化性;50×50×50mmに切出したピースを
酸化雰囲気中、各温度で加熱後、圧縮強さの測
定により酸化に伴う強度劣化を測定した。 (5) 耐食性;侵食剤として銑鉄(70wt%)およ
び高炉スラグ(30wt%)を使用し1500℃×5
時間、回転侵食試験を行い。その溶損寸法を測
定した。 (6) ガラス質成分のPH;清浄な100mlビーカに0.1
mm以下に粉砕した試料約30gと蒸溜水を入れ
る。
【表】
ただし、試料の乾燥重量と液(試料中の水分
含む)の比が1:2ないし1:3の間にはいら
ねばならない。1:3の場合でも液状を示さな
ければ液状になるまで水量を増加する。つぎに
清浄なポリスマンで撹拌し懸濁液の状態にして
から30分以上3時間以内放置したものをPH測定
用試料とする。これにより得た試料を、
JISZ8802−1978が定めるガラス電極によるPH
測定方法によつて求めた。 実施例(1)〜(4)はいずれも酸化テスト後の強度が
大きく強固であるのに対し、比較例(1)〜(2)は、強
度の低下が著しい。また比較例(3)は、酸化テスト
後の強度は実施例(1)〜(4)にくらべて、大きな差は
ないが、レンガの気孔率が高く、耐食性に劣る。
含む)の比が1:2ないし1:3の間にはいら
ねばならない。1:3の場合でも液状を示さな
ければ液状になるまで水量を増加する。つぎに
清浄なポリスマンで撹拌し懸濁液の状態にして
から30分以上3時間以内放置したものをPH測定
用試料とする。これにより得た試料を、
JISZ8802−1978が定めるガラス電極によるPH
測定方法によつて求めた。 実施例(1)〜(4)はいずれも酸化テスト後の強度が
大きく強固であるのに対し、比較例(1)〜(2)は、強
度の低下が著しい。また比較例(3)は、酸化テスト
後の強度は実施例(1)〜(4)にくらべて、大きな差は
ないが、レンガの気孔率が高く、耐食性に劣る。
Claims (1)
- 1 アルミナ質原料、炭化珪素および炭素を主材
とし、これに所要量の樹脂結合剤と、PH4〜10の
ガラス質成分0.1〜5wt%を添加し、混練後、成形
する不焼成耐火レンガの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59012823A JPS60157857A (ja) | 1984-01-28 | 1984-01-28 | 不焼成耐火レンガの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59012823A JPS60157857A (ja) | 1984-01-28 | 1984-01-28 | 不焼成耐火レンガの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60157857A JPS60157857A (ja) | 1985-08-19 |
JPH0379304B2 true JPH0379304B2 (ja) | 1991-12-18 |
Family
ID=11816101
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59012823A Granted JPS60157857A (ja) | 1984-01-28 | 1984-01-28 | 不焼成耐火レンガの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60157857A (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01249645A (ja) * | 1988-03-31 | 1989-10-04 | Shinagawa Refract Co Ltd | 炭素含有耐火物 |
-
1984
- 1984-01-28 JP JP59012823A patent/JPS60157857A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60157857A (ja) | 1985-08-19 |
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Legal Events
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EXPY | Cancellation because of completion of term |