JPH0360873A - シーム溶接方法 - Google Patents
シーム溶接方法Info
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- JPH0360873A JPH0360873A JP19617989A JP19617989A JPH0360873A JP H0360873 A JPH0360873 A JP H0360873A JP 19617989 A JP19617989 A JP 19617989A JP 19617989 A JP19617989 A JP 19617989A JP H0360873 A JPH0360873 A JP H0360873A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 24
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 abstract description 2
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、異なる板厚の２枚の板部材のシーム溶接方法
に関し、特に溶接部における板部材間の段差を減少させ
得るようなシーム溶接方法に関する。
に関し、特に溶接部における板部材間の段差を減少させ
得るようなシーム溶接方法に関する。
従来より、比較的小板厚の鋼板で部材を製作する場合に
、部材重量軽減の為板厚の異なる板部材の端部同士をシ
ーム溶接装置でシーム溶接することが広く行なわれてい
る。
、部材重量軽減の為板厚の異なる板部材の端部同士をシ
ーム溶接装置でシーム溶接することが広く行なわれてい
る。
ところが、板厚の異なる板部材をシーム溶接して部材を
製作した場合、厚い方の板部材と薄い方の板部材の夫々
の溶接される部分の溶融速度の差により、例えば第７図
に示すように部材１００の溶接部１０１において厚い方
の板部材１０２の端部が薄い方の板部材１０３の上側に
突出した段部１０１ａが形成される。
製作した場合、厚い方の板部材と薄い方の板部材の夫々
の溶接される部分の溶融速度の差により、例えば第７図
に示すように部材１００の溶接部１０１において厚い方
の板部材１０２の端部が薄い方の板部材１０３の上側に
突出した段部１０１ａが形成される。
このように溶接部１０１に段部１０１ａが形成されると
、段部１０１ａにおいて応力集中を招き部材１００の強
度特に疲労強度が著しく低下するという問題がある。
、段部１０１ａにおいて応力集中を招き部材１００の強
度特に疲労強度が著しく低下するという問題がある。
そこで、溶接部における段部をなくし溶接部の溶接形状
をなだらかにするために、例えば特公昭４９−３３８２
号公報、特開昭５８−５３３８３号公報には、溶接の前
に厚い方の板部材の溶接される部分を加工して薄くする
ことにより溶接の際の段部の形成を防止するシーム溶接
の方法と装置が提案され、また特開昭５８−１３４８３
号公報には、溶接後に溶接部をロール圧延することによ
り溶接部に形成された段部の段差を減少させ溶接部形状
をなだらかにするシーム溶接の方法と装置が提案されて
いる。
をなだらかにするために、例えば特公昭４９−３３８２
号公報、特開昭５８−５３３８３号公報には、溶接の前
に厚い方の板部材の溶接される部分を加工して薄くする
ことにより溶接の際の段部の形成を防止するシーム溶接
の方法と装置が提案され、また特開昭５８−１３４８３
号公報には、溶接後に溶接部をロール圧延することによ
り溶接部に形成された段部の段差を減少させ溶接部形状
をなだらかにするシーム溶接の方法と装置が提案されて
いる。
しかしながら、上記各公報に提案されているシーム溶接
の方法や装置では、圧延ローラや特殊な装置を設置しな
ければならず設備コストが増大するという問題がある。
の方法や装置では、圧延ローラや特殊な装置を設置しな
ければならず設備コストが増大するという問題がある。
加えて、溶接工程の前あるいは後に別工程を設けねばな
らず溶接作業の能率が低下するという問題がある。
らず溶接作業の能率が低下するという問題がある。
また、そうした設備や別工程を設けずに、例えば溶接時
の加圧力を大きくしたり或いは厚い方の板部材と薄い方
の板部材のラップ量を小さくすることにより溶接部の段
差を減少させることも考えられるが、その場合第８図に
示すように溶接部１１１において薄い方の板部材１１３
の端部の板厚が減少して凹部１１１ｂが形成され、部材
の強度が低下するという問題が解消されない。
の加圧力を大きくしたり或いは厚い方の板部材と薄い方
の板部材のラップ量を小さくすることにより溶接部の段
差を減少させることも考えられるが、その場合第８図に
示すように溶接部１１１において薄い方の板部材１１３
の端部の板厚が減少して凹部１１１ｂが形成され、部材
の強度が低下するという問題が解消されない。
本発明の目的は、特別の工程を設けることなく溶接品質
を高め得るようなシーム溶接方法を提供することである
。
を高め得るようなシーム溶接方法を提供することである
。
本発明に係るシーム溶接方法は、板厚の異なる２枚の板
部材の端部を重ね合せてシーム溶接する方法であって、
少なくとも厚い方の板部材を打抜き加工する際に、その
板部材の端部の溶接に供する部分にだれ面を形成し、次
に、上記厚い方の板部材の溶接に供する部分のだれ面を
外向きにして薄い方の板部材の端部に重ね合せてシーム
溶接するものである。
部材の端部を重ね合せてシーム溶接する方法であって、
少なくとも厚い方の板部材を打抜き加工する際に、その
板部材の端部の溶接に供する部分にだれ面を形成し、次
に、上記厚い方の板部材の溶接に供する部分のだれ面を
外向きにして薄い方の板部材の端部に重ね合せてシーム
溶接するものである。
本発明に係るシーム溶接方法においては、少なくとも厚
い方の板部材を打ち抜き加工する際に、剪断打抜き加工
機のダイスとポンチ間のクリアランスを僅かに拡大して
打抜くことにより、その厚い方の板部材の溶接に供する
部分にだれ面を形成し、次九ご厚い方の板部材の溶接に
供する部分のだれ面を外向きにして薄い方の板部材の端
部に重ね合せてシーム溶接する。
い方の板部材を打ち抜き加工する際に、剪断打抜き加工
機のダイスとポンチ間のクリアランスを僅かに拡大して
打抜くことにより、その厚い方の板部材の溶接に供する
部分にだれ面を形成し、次九ご厚い方の板部材の溶接に
供する部分のだれ面を外向きにして薄い方の板部材の端
部に重ね合せてシーム溶接する。
このとき、シーム溶接機の電極からの加圧力により、厚
い方の板部材と薄い方の板部材との端部とはだれ面の先
端部の薄肉側から肉厚側へ溶融し上下の電極で圧延され
るので溶接部に段部が形成されずなだらかに接合される
。従って、溶接部に応力集中を招くことがなく部材の強
度が大幅に向上する。
い方の板部材と薄い方の板部材との端部とはだれ面の先
端部の薄肉側から肉厚側へ溶融し上下の電極で圧延され
るので溶接部に段部が形成されずなだらかに接合される
。従って、溶接部に応力集中を招くことがなく部材の強
度が大幅に向上する。
加えて、特別の設備及び工程を別に設けずに簡単にだれ
面を形成できるので、設備コストの増加を防止すること
が出来る。
面を形成できるので、設備コストの増加を防止すること
が出来る。
本発明に係るシーム溶接方法によれば、以上〔作用〕の
項で説明したように厚い方の板部材の打抜き加工時に、
その剪断端部にだれ面を形成するという簡単な方法によ
って、工程数を増すことなくまた特殊な装置を用いるこ
となくシーム溶接部材をなだらかなテーパ状に形成する
ことが出来る。
項で説明したように厚い方の板部材の打抜き加工時に、
その剪断端部にだれ面を形成するという簡単な方法によ
って、工程数を増すことなくまた特殊な装置を用いるこ
となくシーム溶接部材をなだらかなテーパ状に形成する
ことが出来る。
以下、本発明の実施例について図面に基いて説明する。
本実施例は、第１図に示す４ドアハードトツプ型自動車
のボディのセンターピラーインナ１を製作する際のシー
ム溶接方法に本発明を適用したものである。
のボディのセンターピラーインナ１を製作する際のシー
ム溶接方法に本発明を適用したものである。
上記センターピラーインナ１は、その上部を構成する板
厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼板からなる第１板部材２の端
部２ａとその下部を構成する板厚１．２ ｍｍの熱間圧
延鋼板からなる第２板部材３の端部３ａとをシーム溶接
により接合して製作する。
厚０．８ｍｍの冷間圧延鋼板からなる第１板部材２の端
部２ａとその下部を構成する板厚１．２ ｍｍの熱間圧
延鋼板からなる第２板部材３の端部３ａとをシーム溶接
により接合して製作する。
第２図〜第６図はセンターピラーインナ１のシーム溶接
工程を示したものである。
工程を示したものである。
第１工程において、剪断打抜き加工機により鋼板から第
１板部材２と第２板部材３との打ち抜きを行う。
１板部材２と第２板部材３との打ち抜きを行う。
その際、第２板部材３の端部３ａにだれ面４を形成する
。
。
第２図は剪断打抜き加工機のダイス５に第２板部材３の
素材鋼板３Ａを載置した状態を示したもので、上方から
下降して素材鋼板３Ａを打ち抜く剪断打抜き加工機のポ
ンチ７の刃７ａとダイス５の刃５ａとの間には約１ｍｍ
のクリアランス８を設け、素材鋼板３Ａは第２板部材３
の端部３ａを形成する右端部をクリアランス８以上にダ
イス５から突出して載置する。
素材鋼板３Ａを載置した状態を示したもので、上方から
下降して素材鋼板３Ａを打ち抜く剪断打抜き加工機のポ
ンチ７の刃７ａとダイス５の刃５ａとの間には約１ｍｍ
のクリアランス８を設け、素材鋼板３Ａは第２板部材３
の端部３ａを形成する右端部をクリアランス８以上にダ
イス５から突出して載置する。
次に、第３図に示すようにポンチ７を下降させると、第
２板部材３が打ち抜かれるとともに刃７ａのせん断力と
クリアランス８により、その端部３ａは下方に少し曲げ
られるとともにその上面には湾曲しただれ面４が形成さ
れる。
２板部材３が打ち抜かれるとともに刃７ａのせん断力と
クリアランス８により、その端部３ａは下方に少し曲げ
られるとともにその上面には湾曲しただれ面４が形成さ
れる。
尚、第１板部材２の打ち抜きの際の刃７ａと刃５ａとの
クリアランスは、通常の僅かなりリアランスとする。
クリアランスは、通常の僅かなりリアランスとする。
第２工程において、第４図に示すようにシーム溶接機１
０により第１板部材２と第２板部材３とのシーム溶接を
行う。
０により第１板部材２と第２板部材３とのシーム溶接を
行う。
上記シーム溶接装置１０について簡単に説明すると、上
下動可能な左右方向向きの回転入力軸１１の左端部には
円板上の上部電極１２が取付けられ、回転入力軸１１の
上方のアーム１３の左端部にはエアシリンダからなる加
圧用シリンダ１４が上下方向向きに設けられ、加圧シリ
ンダ１４のロッド１４ａは回転入力軸１１に装着された
円筒形軸受部材１５に固着されている。
下動可能な左右方向向きの回転入力軸１１の左端部には
円板上の上部電極１２が取付けられ、回転入力軸１１の
上方のアーム１３の左端部にはエアシリンダからなる加
圧用シリンダ１４が上下方向向きに設けられ、加圧シリ
ンダ１４のロッド１４ａは回転入力軸１１に装着された
円筒形軸受部材１５に固着されている。
一方、回転入力軸１１の下方のアーム１９には、円筒形
の軸支持部材１６が設けられ、軸支持部材１６に左右方
向向きに回転自在に設けられた枢支軸１７の左端部には
、円板状の下部電極１８が取付けられ、枢支軸１７はア
ーム１９内の回転入力軸で回転駆動可能になっている。
の軸支持部材１６が設けられ、軸支持部材１６に左右方
向向きに回転自在に設けられた枢支軸１７の左端部には
、円板状の下部電極１８が取付けられ、枢支軸１７はア
ーム１９内の回転入力軸で回転駆動可能になっている。
第１板部材２と第２板部材３とを溶接する場合には、第
１板部材２の端部２ａを下側にして第２板部材３の端部
３ａを端部２ａの上側に且つだれ面４を外向きにして重
ね合せ、その状態で第４図に２点鎖線で示すように上部
電極１２と下部電極１８の間に左右方向向きに配設し、
加圧シリンダ１４の加圧力により端部２ａと端部３ａと
の重ね合せ部分を上部電極１２と下部電極１８とで挟持
する。
１板部材２の端部２ａを下側にして第２板部材３の端部
３ａを端部２ａの上側に且つだれ面４を外向きにして重
ね合せ、その状態で第４図に２点鎖線で示すように上部
電極１２と下部電極１８の間に左右方向向きに配設し、
加圧シリンダ１４の加圧力により端部２ａと端部３ａと
の重ね合せ部分を上部電極１２と下部電極１８とで挟持
する。
その状態で上部電極１２を第４図に矢印で示す方向に回
転させ下部電極１８を反射方向に等速で回転させながら
上部電流１２から下部電流１８へ溶接電流を流すと、第
１板部材２と第２板部材３は前方向に駆動されるととも
にその重ね合せ部分が前端から後端に亙って溶接される
。
転させ下部電極１８を反射方向に等速で回転させながら
上部電流１２から下部電流１８へ溶接電流を流すと、第
１板部材２と第２板部材３は前方向に駆動されるととも
にその重ね合せ部分が前端から後端に亙って溶接される
。
尚、溶接条件は電流値１５０００Ａ、加圧力５００ｋｇ
ｆ、溶接速度５９ｍｍ／ｓに設定する。
ｆ、溶接速度５９ｍｍ／ｓに設定する。
第５図・第６図は第１板部材２の端部２ａと第２板部材
３の端部３ａとが溶接される状態を示したもので、第１
Ｆｉ部材２と第２板部材３とが上部電極１２と下部電極
１８の間に配設された状態では、端部３ａはだれ面４の
端縁で端部２ａに当接している。
３の端部３ａとが溶接される状態を示したもので、第１
Ｆｉ部材２と第２板部材３とが上部電極１２と下部電極
１８の間に配設された状態では、端部３ａはだれ面４の
端縁で端部２ａに当接している。
溶接を開始すると上部電極１２からの加圧力により、端
部３ａはその肉薄の先端部から肉厚側に端部２ａとの当
接部分を広げながら溶融する端部２ａと相互に溶は込ん
で接合される。
部３ａはその肉薄の先端部から肉厚側に端部２ａとの当
接部分を広げながら溶融する端部２ａと相互に溶は込ん
で接合される。
その際、第６図に示すようにだれ面４の傾斜は画電極１
２・１８で押し潰されてなだらかになるとともに、端部
２ａはその厚みを減少させながら溶けこむので、溶接部
に段部が形成されずテーパ形状に溶接される。
２・１８で押し潰されてなだらかになるとともに、端部
２ａはその厚みを減少させながら溶けこむので、溶接部
に段部が形成されずテーパ形状に溶接される。
このように、第１板部材２と第２板部材３とはその溶接
部において段部が形成されずなだらかに接合されるので
、溶接品質が高められセンターピラーインナｌの強度特
に疲労強度の大幅な向上を図ることが出来る。
部において段部が形成されずなだらかに接合されるので
、溶接品質が高められセンターピラーインナｌの強度特
に疲労強度の大幅な向上を図ることが出来る。
また、溶接部をなだらかに形成するために、別に設備及
び工程を設けなくてもよいので、設備コストの増加を防
ぐことが出来、溶接の能率の向上を図ることが出来る。
び工程を設けなくてもよいので、設備コストの増加を防
ぐことが出来、溶接の能率の向上を図ることが出来る。
尚、上記だれ面４を形成するに際し、クリアランス８を
設けずに刃５ａと刃７ａとのシャー角を変えることによ
り形成することも可能である。
設けずに刃５ａと刃７ａとのシャー角を変えることによ
り形成することも可能である。
更に、本発明は自動車のボディの部材に限らず種々の金
属板製の部材をシーム溶接して製作するのにも適用し得
ることは言うまでもない。
属板製の部材をシーム溶接して製作するのにも適用し得
ることは言うまでもない。
第１図〜第６図は本発明の実施例を示すもので、第１図
はセンターピラーインナの平面図、第２図は剪断打抜き
加工機による第２板部材の打ち抜き直前の状態を示す要
部断面図、第３図は第２板部材の打抜き直後の状態を示
す要部断面図、第４図はシーム溶接装置の要部斜視図、
第５図はシーム溶接装置の電極と板部材の要部断面図、
第６図はシーム溶接装置の電極と溶接された板部材の要
部断面図、第７図・第８図は従来技術に係るもので、第
７図は板部材のシーム溶接部の断面図、第８図は板部材
のシーム溶接部の断面図である。 ２・・第１板部材、 ３・・第２板部材、 ２ａ・３ａ
・・端部、 ４・・だれ面、 １０・・シーム溶接装置
。
はセンターピラーインナの平面図、第２図は剪断打抜き
加工機による第２板部材の打ち抜き直前の状態を示す要
部断面図、第３図は第２板部材の打抜き直後の状態を示
す要部断面図、第４図はシーム溶接装置の要部斜視図、
第５図はシーム溶接装置の電極と板部材の要部断面図、
第６図はシーム溶接装置の電極と溶接された板部材の要
部断面図、第７図・第８図は従来技術に係るもので、第
７図は板部材のシーム溶接部の断面図、第８図は板部材
のシーム溶接部の断面図である。 ２・・第１板部材、 ３・・第２板部材、 ２ａ・３ａ
・・端部、 ４・・だれ面、 １０・・シーム溶接装置
。
Claims (1)
- （１）板厚の異なる２枚の板部材の端部を重ね合せてシ
ーム溶接する方法であって、 少なくとも厚い方の板部材を打抜き加工する際に、その
板部材の端部の溶接に供する部分にだれ面を形成し、 次に、上記厚い方の板部材の溶接に供する部分のだれ面
を外向きにして薄い方の板部材の端部に重ね合せてシー
ム溶接することを特徴とするシーム溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1196179A JP2717312B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | シーム溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1196179A JP2717312B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | シーム溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0360873A true JPH0360873A (ja) | 1991-03-15 |
| JP2717312B2 JP2717312B2 (ja) | 1998-02-18 |
Family
ID=16353515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1196179A Expired - Lifetime JP2717312B2 (ja) | 1989-07-27 | 1989-07-27 | シーム溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2717312B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0592273A (ja) * | 1991-04-09 | 1993-04-16 | Elpatronic Ag | 金属薄板断裁片のシーム溶接法 |
| US5789718A (en) * | 1995-02-23 | 1998-08-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Mash seam welding process and mash seam welding apparatus |
| KR100832343B1 (ko) * | 2007-05-23 | 2008-05-26 | 주식회사 포스코 | 박판 심용접 장치 |
| DE102009037226A1 (de) * | 2009-08-12 | 2011-02-17 | Umicore Ag & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Edelmetallblech |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5617190A (en) * | 1979-07-18 | 1981-02-18 | Mitsubishi Electric Corp | Seam welding machine |
-
1989
- 1989-07-27 JP JP1196179A patent/JP2717312B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5617190A (en) * | 1979-07-18 | 1981-02-18 | Mitsubishi Electric Corp | Seam welding machine |
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| JPH0592273A (ja) * | 1991-04-09 | 1993-04-16 | Elpatronic Ag | 金属薄板断裁片のシーム溶接法 |
| US5343010A (en) * | 1991-04-09 | 1994-08-30 | Elpatronic Ag | Process for seam welding of sheet metal blanks |
| US5789718A (en) * | 1995-02-23 | 1998-08-04 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Mash seam welding process and mash seam welding apparatus |
| JP3350933B2 (ja) * | 1995-02-23 | 2002-11-25 | トヨタ自動車株式会社 | マッシュシーム溶接方法およびマッシュシーム溶接装置 |
| KR100832343B1 (ko) * | 2007-05-23 | 2008-05-26 | 주식회사 포스코 | 박판 심용접 장치 |
| DE102009037226A1 (de) * | 2009-08-12 | 2011-02-17 | Umicore Ag & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden von Edelmetallblech |
| US8827141B2 (en) | 2009-08-12 | 2014-09-09 | Umicore Ag & Co. Kg | Process and device for connecting oxide-dispersed precious metal sheet using hammer welding |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2717312B2 (ja) | 1998-02-18 |
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