JPH0355701B2 - - Google Patents
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- JPH0355701B2 JPH0355701B2 JP59162313A JP16231384A JPH0355701B2 JP H0355701 B2 JPH0355701 B2 JP H0355701B2 JP 59162313 A JP59162313 A JP 59162313A JP 16231384 A JP16231384 A JP 16231384A JP H0355701 B2 JPH0355701 B2 JP H0355701B2
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- JP
- Japan
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- annular friction
- string
- friction material
- diameter
- curvature
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D65/00—Parts or details
- F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
- F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Braking Arrangements (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は車両のクラツチフエーシング等に適用
される環状摩擦材に関するものであり、詳しくは
該環状摩擦材の基部となる紐材の該環状摩擦材上
での形状に関するものである。 〔従来の技術〕 従来自動車等の車輛のクラツチフエーシング等
に使用される環状摩擦材として、アスベスト、ガ
ラス繊維等を紐状とし、熱硬化性樹脂等を含浸し
た後巻き取つて成形する方法が知られている。 この方法には例えば、特願昭56−171631にみら
れるように、連続する紐材を内周から外周へ螺旋
状に巻き取るスパイラル方式がある。この方式で
得られた環状摩擦材は、紐材と紐材との接触面積
が大きいので紐間の結合力が強く、かつ内外周部
に沿うように紐材が配置しているため、回転時の
遠心力には対する抵抗力（バースト強度）が大き
いという特徴を有する。 また例えば特願昭58−076900にみられるよう
に、紐材が環状平面の内周部と外周部との間を多
数回往復して、くの字型を多数繁ぎ合せた形に巻
き取るサーモイド方式がある。この方式で得られ
た環状摩擦材は、円周方向に対して紐材の自由度
が大きいので成形時の成形歪みが少なくこのため
内部応力の発生が少なく、すなわち歪みが少な
い。という特徴を有する。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記スパイラル方式にはバースト強度が大きい
という特徴があるがその反面環状摩擦材に歪みが
発生する場合があつた。この現象は成形時に環状
摩擦材表面に溝を設けたり、結合剤にゴムを用い
たりすると著しくなることが知られている。この
原因は円周方向に対する紐材の自由度が小さく、
結合剤が硬化する際の収縮応力及び強制的な引張
応力等に追従できず内部応力が発生するところに
ある。 また上記サーモイド方式にはスパイラル方式と
は逆に内部応力の発生が少ないという特徴がある
が、その反面紐材と紐材は互いに交差する点のみ
で接触しているので紐間の結合が弱く、かつ紐材
が円周方向に対して直線的な角度を有するためバ
ースト強度が小さいという欠点がある。 本発明は上記した問題点に鑑みなされたもので
あり、バースト強度が大きく、かつ歪みの少ない
環状摩擦材を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者は上記問題点を解決するためには、紐
材に円周方向に対する自由度を与え、紐材と紐材
が平行して接する部分を極力多くし、かつ円周方
向に対する直線的な角度をもつことを少なくすれ
ばバランスのとれた性能を有する環状摩擦材を得
ることができる、と考え本発明を完成したもので
ある。 すなわち本発明は、ガラス繊維、アスベスト等
の紐材が円周方向に配列されて摩擦基材を構成
し、結合剤で一体的に結合された環状摩擦材にお
いて、摩擦基材は、環状に巻かれた紐材の曲率中
心が変動した状態で、かつ環状の軸方向に積層す
るように巻かれた形状をもつことを特徴とするも
のである。 本発明に使用される紐材を構成する繊維は従来
のスパイラル方式に使用されているものと同一の
ものが使用できる。すなわちガラス繊維、有機繊
維等の単品あるいは２種以上の混合物が使用でき
る。また使用できる繊維の径は３〜30μであり５
〜12μが特に好ましい。 上記繊維は製紐された後結合剤が含浸され乾燥
される。この結合剤には従来と同様例えばフエノ
ール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂、ある
いはSBRゴム等が使用できる。また摩擦改良剤
等の添加剤を結合剤に添加することも好ましい。
なお、紐材の径は2.0mm〜5.0mmであるのが望まし
い。 本発明の特色は、上記により得られた紐材を使
用し、該紐材を巻き取るその方法にある。すなわ
ち紐材が環状平面の内周部と外周部との間を内
周、外周に沿う円形形状を描きながら、かつその
曲率半径を移動させて多数回復し、環状平面を一
周して一つの層をなし、この層に同様に形成され
た層が軸方向に積層して成ることを特徴とする。 上記の形成方法を実現するのには例えばフライ
ヤー方式がある。このフライヤー方式による環状
摩擦材の概念図を第１図に、該環状摩擦材の製造
装置の一例の概要を表わす正面図を第２図に示
す。 回転テーブル４の中央に設けられている円形凸
部の直径は環状摩擦材の内径R2に相当し、回転
テーブル４の外縁部の内周の直径は環状摩擦材の
外径R1に相当する。環状摩擦材の基部となる紐
材１はフライヤー２を貫通してフライヤー２に垂
設された紐ガイド部３に通じ、フライヤー２と共
に紐ガイド部３が回転することによつて紐材が回
転テープル４の凹部に巻き取られる。この時の紐
ガイド部３の回転直径は巻かれた紐材の曲率直径
Ｒに相当し、この曲率直径Ｒは環状摩擦材の外径
R1と内径R2との間の範囲にあることが必要であ
る。しかしながら正確な寸法の環状摩擦材を製造
する場合には曲率直径Ｒは次式(1)により計算され
た値となり、紐ガイド部３の回転直径もこの曲率
直径Ｒと同値にすることが望ましい。 Ｒ＝R1−（（R1−R2）／２） …(1) R1…環状摩擦材の外径 R2…環状摩擦材の内容 Ｒ…曲率半径 また紐ガイド部３の円運動の中心（曲率中心）
は回転テーブル４の中心からの偏心距離で表わす
と次式(2)により算出される。 R1／２−Ｒ／２＝（R1−R2）／４ …(2) 紐ガイド部３がこの回転直径で円運動し、かつ
その円運動の中心が回転テーブル４の中心から
（R1−R2）／４の距離偏心している場合に回転テ
ーブル４の凹部と同形状の巻き取り品が得られ
る。 紐ガイド部３が上記回転直径で１周して１ルー
プを形成する間に回転テーブル４は位相角度ａだ
け回転する。これにより紐材１が位相のずれた円
形形状に巻かれ、その曲率中心が回転テーブル４
の中心の回りを回るように変動して巻き取り品が
形成される。ここで位相角ａは15度〜45度の範囲
にあることが望ましい。位相角が15度より小さい
場合には内部応力による環状摩擦材の歪みが発生
する場合があり好ましくなく、また位相角が45度
より大きい場合はバースト強度が低下し好ましく
ない。なお、上記例のフライヤー方式では曲率中
心は円運動するが、円に限らず直線運動を含んで
いてもよい。 上記により形成された巻き取り品は従来と全く
同様に熱成形され、熱処理後研磨されて環状摩擦
材が製造される。 〔作用〕 例えばフライヤー方式で製造された本発明の環
状摩擦材は、その基材を構成する紐材が該環状摩
擦材の内周、外周に沿う円形であり、紐材と紐材
とが平行して接する部分が多くなるため紐間の結
合力が強くなり、また紐材が円周方向に対して直
線的な角度を有することも無いためバースト強度
が大きい。またサーモイド方式と類似して円周方
向にして紐材は自由度を有するため熱成形又は熱
処理時の結合剤の効果による収縮応力に追従し、
内部応力の発生が少なくなつて歪みが少なくな
る。 〔実施例〕 以下、実施例にて説明する。 実施例 １ 直径6μのガラス繊維から成る紐材33重量部を
結合剤溶液に含浸し、紐剤にフエノール樹脂を固
形分で10重量部含浸、被着させた後、溶剤に溶解
した配合ゴム液に含浸し、固形分で配合ゴムを54
重量部含浸被着させた。 巻き取り方法にフライヤー方式を採用し、位相
角15度、曲率直径が193mmとして上記の結合剤の
含浸した紐材を巻き取り、外径236mm、内径150
mm、厚さ3.5mmの巻き取り品を得た。なお巻き取
り回数は回転テーブルの回転数で表わされ、この
場合は42回であり、巻き取り重量は216ｇであつ
た。 得られた巻き取り品を熱成形後熱処理して本発
明の実施例１の環状摩擦材を製造した。 得られた環状摩擦材はその特性を調べるために
平面度及びバースト強度を測定し、結果を表と第
３図及び第４図に示す。ここで平面度は環状平面
される環状摩擦材に関するものであり、詳しくは
該環状摩擦材の基部となる紐材の該環状摩擦材上
での形状に関するものである。 〔従来の技術〕 従来自動車等の車輛のクラツチフエーシング等
に使用される環状摩擦材として、アスベスト、ガ
ラス繊維等を紐状とし、熱硬化性樹脂等を含浸し
た後巻き取つて成形する方法が知られている。 この方法には例えば、特願昭56−171631にみら
れるように、連続する紐材を内周から外周へ螺旋
状に巻き取るスパイラル方式がある。この方式で
得られた環状摩擦材は、紐材と紐材との接触面積
が大きいので紐間の結合力が強く、かつ内外周部
に沿うように紐材が配置しているため、回転時の
遠心力には対する抵抗力（バースト強度）が大き
いという特徴を有する。 また例えば特願昭58−076900にみられるよう
に、紐材が環状平面の内周部と外周部との間を多
数回往復して、くの字型を多数繁ぎ合せた形に巻
き取るサーモイド方式がある。この方式で得られ
た環状摩擦材は、円周方向に対して紐材の自由度
が大きいので成形時の成形歪みが少なくこのため
内部応力の発生が少なく、すなわち歪みが少な
い。という特徴を有する。 〔発明が解決しようとする問題点〕 上記スパイラル方式にはバースト強度が大きい
という特徴があるがその反面環状摩擦材に歪みが
発生する場合があつた。この現象は成形時に環状
摩擦材表面に溝を設けたり、結合剤にゴムを用い
たりすると著しくなることが知られている。この
原因は円周方向に対する紐材の自由度が小さく、
結合剤が硬化する際の収縮応力及び強制的な引張
応力等に追従できず内部応力が発生するところに
ある。 また上記サーモイド方式にはスパイラル方式と
は逆に内部応力の発生が少ないという特徴がある
が、その反面紐材と紐材は互いに交差する点のみ
で接触しているので紐間の結合が弱く、かつ紐材
が円周方向に対して直線的な角度を有するためバ
ースト強度が小さいという欠点がある。 本発明は上記した問題点に鑑みなされたもので
あり、バースト強度が大きく、かつ歪みの少ない
環状摩擦材を提供することを目的とする。 〔問題点を解決するための手段〕 本発明者は上記問題点を解決するためには、紐
材に円周方向に対する自由度を与え、紐材と紐材
が平行して接する部分を極力多くし、かつ円周方
向に対する直線的な角度をもつことを少なくすれ
ばバランスのとれた性能を有する環状摩擦材を得
ることができる、と考え本発明を完成したもので
ある。 すなわち本発明は、ガラス繊維、アスベスト等
の紐材が円周方向に配列されて摩擦基材を構成
し、結合剤で一体的に結合された環状摩擦材にお
いて、摩擦基材は、環状に巻かれた紐材の曲率中
心が変動した状態で、かつ環状の軸方向に積層す
るように巻かれた形状をもつことを特徴とするも
のである。 本発明に使用される紐材を構成する繊維は従来
のスパイラル方式に使用されているものと同一の
ものが使用できる。すなわちガラス繊維、有機繊
維等の単品あるいは２種以上の混合物が使用でき
る。また使用できる繊維の径は３〜30μであり５
〜12μが特に好ましい。 上記繊維は製紐された後結合剤が含浸され乾燥
される。この結合剤には従来と同様例えばフエノ
ール樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂、ある
いはSBRゴム等が使用できる。また摩擦改良剤
等の添加剤を結合剤に添加することも好ましい。
なお、紐材の径は2.0mm〜5.0mmであるのが望まし
い。 本発明の特色は、上記により得られた紐材を使
用し、該紐材を巻き取るその方法にある。すなわ
ち紐材が環状平面の内周部と外周部との間を内
周、外周に沿う円形形状を描きながら、かつその
曲率半径を移動させて多数回復し、環状平面を一
周して一つの層をなし、この層に同様に形成され
た層が軸方向に積層して成ることを特徴とする。 上記の形成方法を実現するのには例えばフライ
ヤー方式がある。このフライヤー方式による環状
摩擦材の概念図を第１図に、該環状摩擦材の製造
装置の一例の概要を表わす正面図を第２図に示
す。 回転テーブル４の中央に設けられている円形凸
部の直径は環状摩擦材の内径R2に相当し、回転
テーブル４の外縁部の内周の直径は環状摩擦材の
外径R1に相当する。環状摩擦材の基部となる紐
材１はフライヤー２を貫通してフライヤー２に垂
設された紐ガイド部３に通じ、フライヤー２と共
に紐ガイド部３が回転することによつて紐材が回
転テープル４の凹部に巻き取られる。この時の紐
ガイド部３の回転直径は巻かれた紐材の曲率直径
Ｒに相当し、この曲率直径Ｒは環状摩擦材の外径
R1と内径R2との間の範囲にあることが必要であ
る。しかしながら正確な寸法の環状摩擦材を製造
する場合には曲率直径Ｒは次式(1)により計算され
た値となり、紐ガイド部３の回転直径もこの曲率
直径Ｒと同値にすることが望ましい。 Ｒ＝R1−（（R1−R2）／２） …(1) R1…環状摩擦材の外径 R2…環状摩擦材の内容 Ｒ…曲率半径 また紐ガイド部３の円運動の中心（曲率中心）
は回転テーブル４の中心からの偏心距離で表わす
と次式(2)により算出される。 R1／２−Ｒ／２＝（R1−R2）／４ …(2) 紐ガイド部３がこの回転直径で円運動し、かつ
その円運動の中心が回転テーブル４の中心から
（R1−R2）／４の距離偏心している場合に回転テ
ーブル４の凹部と同形状の巻き取り品が得られ
る。 紐ガイド部３が上記回転直径で１周して１ルー
プを形成する間に回転テーブル４は位相角度ａだ
け回転する。これにより紐材１が位相のずれた円
形形状に巻かれ、その曲率中心が回転テーブル４
の中心の回りを回るように変動して巻き取り品が
形成される。ここで位相角ａは15度〜45度の範囲
にあることが望ましい。位相角が15度より小さい
場合には内部応力による環状摩擦材の歪みが発生
する場合があり好ましくなく、また位相角が45度
より大きい場合はバースト強度が低下し好ましく
ない。なお、上記例のフライヤー方式では曲率中
心は円運動するが、円に限らず直線運動を含んで
いてもよい。 上記により形成された巻き取り品は従来と全く
同様に熱成形され、熱処理後研磨されて環状摩擦
材が製造される。 〔作用〕 例えばフライヤー方式で製造された本発明の環
状摩擦材は、その基材を構成する紐材が該環状摩
擦材の内周、外周に沿う円形であり、紐材と紐材
とが平行して接する部分が多くなるため紐間の結
合力が強くなり、また紐材が円周方向に対して直
線的な角度を有することも無いためバースト強度
が大きい。またサーモイド方式と類似して円周方
向にして紐材は自由度を有するため熱成形又は熱
処理時の結合剤の効果による収縮応力に追従し、
内部応力の発生が少なくなつて歪みが少なくな
る。 〔実施例〕 以下、実施例にて説明する。 実施例 １ 直径6μのガラス繊維から成る紐材33重量部を
結合剤溶液に含浸し、紐剤にフエノール樹脂を固
形分で10重量部含浸、被着させた後、溶剤に溶解
した配合ゴム液に含浸し、固形分で配合ゴムを54
重量部含浸被着させた。 巻き取り方法にフライヤー方式を採用し、位相
角15度、曲率直径が193mmとして上記の結合剤の
含浸した紐材を巻き取り、外径236mm、内径150
mm、厚さ3.5mmの巻き取り品を得た。なお巻き取
り回数は回転テーブルの回転数で表わされ、この
場合は42回であり、巻き取り重量は216ｇであつ
た。 得られた巻き取り品を熱成形後熱処理して本発
明の実施例１の環状摩擦材を製造した。 得られた環状摩擦材はその特性を調べるために
平面度及びバースト強度を測定し、結果を表と第
３図及び第４図に示す。ここで平面度は環状平面
本発明の環状摩擦材は、従来のスパイラル方式
及びサーモイド方式によつて得られる環状摩擦材
の両方の長所を合せもつものである。従つて本発
明の環状摩擦材を用いたクラツチフエーシング
は、表面平滑性に優れている為製造の最終工程の
研磨に要する時間が短かくなり、摩擦材のロスも
少ないという効果があり、かつ回転時の遠心力に
対する抵抗力が十分確保できるという実用上の効
果も大きい。さらに紐材が軸方向に積層れされた
形状であり、環状摩擦材表面に溝部を形成する場
合等にもその圧力が緩和され紐材が損傷するのを
防ぐ効果もある。
及びサーモイド方式によつて得られる環状摩擦材
の両方の長所を合せもつものである。従つて本発
明の環状摩擦材を用いたクラツチフエーシング
は、表面平滑性に優れている為製造の最終工程の
研磨に要する時間が短かくなり、摩擦材のロスも
少ないという効果があり、かつ回転時の遠心力に
対する抵抗力が十分確保できるという実用上の効
果も大きい。さらに紐材が軸方向に積層れされた
形状であり、環状摩擦材表面に溝部を形成する場
合等にもその圧力が緩和され紐材が損傷するのを
防ぐ効果もある。
第１図は本発明の環状摩擦材の紐材の巻き方を
示す概念図であり、第２図はその環状摩擦材を具
体的に製造する装置の概要を表わす正面図であ
る。第３図は本発明の実施例に係る位相角と平面
度の関係を表わす線図、第４図は本発明の実施例
に係る位相角とバースト強度の関係を表す線図、
第５図及び第６図は本発明の実施例の環状摩擦材
と従来の環状摩擦材の製造方法の違いによる平面
度及びバースト強度の差を表わす線図である。 R1……外径、R2……内径、Ｒ……曲率直径、
ａ……位相角。
示す概念図であり、第２図はその環状摩擦材を具
体的に製造する装置の概要を表わす正面図であ
る。第３図は本発明の実施例に係る位相角と平面
度の関係を表わす線図、第４図は本発明の実施例
に係る位相角とバースト強度の関係を表す線図、
第５図及び第６図は本発明の実施例の環状摩擦材
と従来の環状摩擦材の製造方法の違いによる平面
度及びバースト強度の差を表わす線図である。 R1……外径、R2……内径、Ｒ……曲率直径、
ａ……位相角。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 紐材が巻回されて形成され内周部と外周部を
もつ環状の摩擦基材が結合剤で一体的に結合され
た環状摩擦材において、 該摩擦基材は、該紐材が曲率中心を該摩擦基材
の中心を中心として一周以上移動させながら該曲
率中心を中心とし曲率直径が該内周部で形成され
る内周円の直径より大きく該外周部で形成される
外周円の直径より小さな略円形に巻回されて多重
に積層されてなることを特徴とする環状摩擦材。 ２ 紐材が１周して１ループを形成するときに変
動する曲率中心の位相角は15〜45度である特許請
求の範囲第１項記載の環状摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16231384A JPS6152431A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 環状摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16231384A JPS6152431A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 環状摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6152431A JPS6152431A (ja) | 1986-03-15 |
| JPH0355701B2 true JPH0355701B2 (ja) | 1991-08-26 |
Family
ID=15752144
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16231384A Granted JPS6152431A (ja) | 1984-07-31 | 1984-07-31 | 環状摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6152431A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5616526A (en) * | 1979-06-21 | 1981-02-17 | Raybestos Manhattan Inc | Antiabrasion fiber and friction material |
-
1984
- 1984-07-31 JP JP16231384A patent/JPS6152431A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5616526A (en) * | 1979-06-21 | 1981-02-17 | Raybestos Manhattan Inc | Antiabrasion fiber and friction material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6152431A (ja) | 1986-03-15 |
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