JPH0339002B2 - - Google Patents
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- JPH0339002B2 JPH0339002B2 JP55095557A JP9555780A JPH0339002B2 JP H0339002 B2 JPH0339002 B2 JP H0339002B2 JP 55095557 A JP55095557 A JP 55095557A JP 9555780 A JP9555780 A JP 9555780A JP H0339002 B2 JPH0339002 B2 JP H0339002B2
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- B01J8/18—Chemical or physical processes in general, conducted in the presence of fluids and solid particles; Apparatus for such processes with fluidised particles
- B01J8/1836—Heating and cooling the reactor
-
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- C01B7/19—Fluorine; Hydrogen fluoride
- C01B7/191—Hydrogen fluoride
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、弗素含有材料を膨張流動床にて高温
加水分解し、次いで廃ガスを冷却するようにした
弗化水素の製造方法に関する。
加水分解し、次いで廃ガスを冷却するようにした
弗化水素の製造方法に関する。
弗素含有材料を水蒸気の存在下で高温分解（高
温加水分解）して弗化水素を生成させ、次いで凝
縮またはスクラツビングにより濃縮する方法は周
知である。
温加水分解）して弗化水素を生成させ、次いで凝
縮またはスクラツビングにより濃縮する方法は周
知である。
高温加水分解による弗化水素の生成は、アルミ
ニウム電解に伴なつて種々の段階で生じる廃物の
処理方法として特に意義を有する。例えば、通
常、氷晶石などの弗素含有融剤を使用する溶融塩
電解の場合、弗素含有成分が電解槽の内張り内に
浸透する。この内張りは必要に応じ時々更新され
るが、この廃材となつた内張り、いわゆる
“Ofenausbruch”は電解槽の運転方法や稼働時間
によつて異なるが、弗素を10〜15重量％の割合で
含有する。
ニウム電解に伴なつて種々の段階で生じる廃物の
処理方法として特に意義を有する。例えば、通
常、氷晶石などの弗素含有融剤を使用する溶融塩
電解の場合、弗素含有成分が電解槽の内張り内に
浸透する。この内張りは必要に応じ時々更新され
るが、この廃材となつた内張り、いわゆる
“Ofenausbruch”は電解槽の運転方法や稼働時間
によつて異なるが、弗素を10〜15重量％の割合で
含有する。
同様な事態は、溶融塩電解の廃ガスを乾式スク
ラツビング処理して弗化水素を分離回収する時に
も起る、即ち、アルミナをスクラツビングの収着
剤として用いて弗化水素を収着させる場合、アル
ミナ収着剤は廃ガス中に含有させる他の不純物
（例えば炭素、硫黄、鉄、珪素、燐および／また
はバナジウム）を収着含有するため、アルミニウ
ムの溶融塩電解工程に原料として供給し得ず、有
効成分回収のためには別に処理しなければならな
い。
ラツビング処理して弗化水素を分離回収する時に
も起る、即ち、アルミナをスクラツビングの収着
剤として用いて弗化水素を収着させる場合、アル
ミナ収着剤は廃ガス中に含有させる他の不純物
（例えば炭素、硫黄、鉄、珪素、燐および／また
はバナジウム）を収着含有するため、アルミニウ
ムの溶融塩電解工程に原料として供給し得ず、有
効成分回収のためには別に処理しなければならな
い。
このような廃物利用の方法として、高温加水分
解法（ドイツ連邦共和国特許出願公開第2346537
号および第2403282号両明細書）、並びにアルミニ
ウムまたはアルカリ金属のような他の有価物質の
回収と組合せ得る高温加水分解（米国特許第
4113832号明細書）が挙げられる。上記米国特許
の方法は1100〜1350℃の温度範囲内で、例えば膨
張流動床において十分な水蒸気量の供給下に高温
加水分解を行なうもので、廃ガスから弗化アルカ
リおよび弗化水素を分離している。弗化アルカリ
および弗化水素の分離に先立ち、水の噴霧、冷ガ
スの混和、或いは間接冷却により廃ガスを冷却す
る。
解法（ドイツ連邦共和国特許出願公開第2346537
号および第2403282号両明細書）、並びにアルミニ
ウムまたはアルカリ金属のような他の有価物質の
回収と組合せ得る高温加水分解（米国特許第
4113832号明細書）が挙げられる。上記米国特許
の方法は1100〜1350℃の温度範囲内で、例えば膨
張流動床において十分な水蒸気量の供給下に高温
加水分解を行なうもので、廃ガスから弗化アルカ
リおよび弗化水素を分離している。弗化アルカリ
および弗化水素の分離に先立ち、水の噴霧、冷ガ
スの混和、或いは間接冷却により廃ガスを冷却す
る。
上述の方法についての欠点は、水を噴霧して冷
却する際、廃ガスの顕熱は水と共に無駄に放出さ
れ、かつガス流量がかなり増大することである。
同様なことは、冷ガスと混合する場合にも当ては
まり、この場合は特に、弗化水素について元来低
含量のガスが一層希釈化される欠点がある。ま
た、間接冷却は、以上の欠点を除去するが、腐蝕
や浸蝕の問題を克服することが困難である上に、
冷却面に粉塵が付着して伝熱が比較的不良となる
ために装置の（清掃のための）費用が多くかか
り、また大きな熱交換面も必要である。
却する際、廃ガスの顕熱は水と共に無駄に放出さ
れ、かつガス流量がかなり増大することである。
同様なことは、冷ガスと混合する場合にも当ては
まり、この場合は特に、弗化水素について元来低
含量のガスが一層希釈化される欠点がある。ま
た、間接冷却は、以上の欠点を除去するが、腐蝕
や浸蝕の問題を克服することが困難である上に、
冷却面に粉塵が付着して伝熱が比較的不良となる
ために装置の（清掃のための）費用が多くかか
り、また大きな熱交換面も必要である。
本発明の目的は、公知の、特に上述した方法の
欠点を除去すると共に、特に廃ガス熱の有効利用
を行ない、かつ装置に係る経費を安くてすむよう
にした方法を提供することである。
欠点を除去すると共に、特に廃ガス熱の有効利用
を行ない、かつ装置に係る経費を安くてすむよう
にした方法を提供することである。
即ち、本発明は、冒頭に述べた種類の方法にお
いて、別の独立した回路を循環する固形物質を廃
ガス経路に直接導入することにより廃ガスを冷却
し顕熱を有効利用した冷却器で前記固形物質を再
冷却することを特徴とするものである。
いて、別の独立した回路を循環する固形物質を廃
ガス経路に直接導入することにより廃ガスを冷却
し顕熱を有効利用した冷却器で前記固形物質を再
冷却することを特徴とするものである。
本発明による方法は、例えばアルミニウム電解
に伴つて生じる廃物の処理に用いられるが、螢石
その他の弗素含有無機物質の処理にも適用し得
る。その重要な点は、高温加水分解法によつて弗
化水素を分離回収することにある。
に伴つて生じる廃物の処理に用いられるが、螢石
その他の弗素含有無機物質の処理にも適用し得
る。その重要な点は、高温加水分解法によつて弗
化水素を分離回収することにある。
使用材料の性質によつては、所要の反応温度
（通常は約1000〜1400℃）にもたらすために燃料
を用いることが必要である。燃料としては液体、
気体、或いは固体のものでも良く、膨張流動床に
直接導入する。装入材料の炭素含有量が十分高い
限り（通常、アルミニウム電解槽内張り廃材がこ
れに当るが）、特に燃料供給の必要はない。
（通常は約1000〜1400℃）にもたらすために燃料
を用いることが必要である。燃料としては液体、
気体、或いは固体のものでも良く、膨張流動床に
直接導入する。装入材料の炭素含有量が十分高い
限り（通常、アルミニウム電解槽内張り廃材がこ
れに当るが）、特に燃料供給の必要はない。
廃ガスの冷却は、再冷却された固体に廃ガスを
少なくとも１基の懸濁式熱交換器内にて接触させ
ることにより、最も有利にかつ同時に最も簡単に
行なわれる。
少なくとも１基の懸濁式熱交換器内にて接触させ
ることにより、最も有利にかつ同時に最も簡単に
行なわれる。
固形物質の再冷却は、流動床冷却器で行なうの
が好ましい。この冷却器は多段式に構成し得るも
ので、その運転方法および設計は主として装入材
料に従つて決定される。装入材料の燃料含有量が
十分高ければ、膨張流動床に所要の温度条件を得
るため、顕熱の有効利用下に（例えば水蒸気生産
の下に）固形物質を再冷却する。これにより得ら
れる高温の廃ガスは流動床反応装置に還流させる
のが有利である。他方の独立した燃料供給系が不
可欠な場合、或いは高温加水分解工程がそれ自体
独立の場合、幾つかの相前後した冷却室を具備す
る流動床冷却器において、流動床反応装置の、特
に流動化ガスとして供給される酸素含有ガスの加
熱下に固形物質を再冷却する。
が好ましい。この冷却器は多段式に構成し得るも
ので、その運転方法および設計は主として装入材
料に従つて決定される。装入材料の燃料含有量が
十分高ければ、膨張流動床に所要の温度条件を得
るため、顕熱の有効利用下に（例えば水蒸気生産
の下に）固形物質を再冷却する。これにより得ら
れる高温の廃ガスは流動床反応装置に還流させる
のが有利である。他方の独立した燃料供給系が不
可欠な場合、或いは高温加水分解工程がそれ自体
独立の場合、幾つかの相前後した冷却室を具備す
る流動床冷却器において、流動床反応装置の、特
に流動化ガスとして供給される酸素含有ガスの加
熱下に固形物質を再冷却する。
上記何れの場合も、固形物質から残存熱を奪取
するため、冷水を用いた冷却室を流動床冷却器に
接続し得る。この冷却室は流動床冷却器の１構造
部分としても、或いは独立運転のものとしても良
い。後者の場合、廃ガスは独立した冷却室に他の
利用目的でもつて供給し得る。
するため、冷水を用いた冷却室を流動床冷却器に
接続し得る。この冷却室は流動床冷却器の１構造
部分としても、或いは独立運転のものとしても良
い。後者の場合、廃ガスは独立した冷却室に他の
利用目的でもつて供給し得る。
本発明に適用された膨張流動床の原理はそれ自
体公知であるが、“古典的”な流動床（即ち高密
度相とその上方に位置するガス空間とがそれ等の
中間に急激な密度変化帯域が明確に存在すること
によつて分離されているもの）とは明白に異な
り、明確な限界層のない分布状態を呈することに
特徴を有している。換言すれば、高密度相とその
上方に位置する粉塵相との間に急激な密度変化帯
域は存在せず、反応装置内部では粒状固体濃度が
下方から上方へ漸減している。
体公知であるが、“古典的”な流動床（即ち高密
度相とその上方に位置するガス空間とがそれ等の
中間に急激な密度変化帯域が明確に存在すること
によつて分離されているもの）とは明白に異な
り、明確な限界層のない分布状態を呈することに
特徴を有している。換言すれば、高密度相とその
上方に位置する粉塵相との間に急激な密度変化帯
域は存在せず、反応装置内部では粒状固体濃度が
下方から上方へ漸減している。
燃焼工程に必要な酸素含有ガスは２以上に分流
し、これらの分流を異なる高さ位置で流動床に導
入し、廃ガスと共に排出される固形物質を廃ガス
から分離した後に流動床の下部域に還流すること
が特に好ましい。この構成により、局部過熱現象
およびNOxガスの生成を抑制する柔軟な二段階
以上の燃焼を行ない得ると共に、廃ガスから分離
された固形物質の循環によつて流動床反応装置−
分離装置−還流路系における高い温度定数が得ら
れる。
し、これらの分流を異なる高さ位置で流動床に導
入し、廃ガスと共に排出される固形物質を廃ガス
から分離した後に流動床の下部域に還流すること
が特に好ましい。この構成により、局部過熱現象
およびNOxガスの生成を抑制する柔軟な二段階
以上の燃焼を行ない得ると共に、廃ガスから分離
された固形物質の循環によつて流動床反応装置−
分離装置−還流路系における高い温度定数が得ら
れる。
流動化ガスとしては、廃ガスの特性を損なわな
いものならば、ほとんど任意にいかなるガスも用
い得る。例えば、還流煙道ガス（廃ガス）、窒素
および水蒸気のような不活性ガスを用い得る。し
かしながら、燃焼工程の強化という点からは、供
給すべき酸素含有ガスの一部を分流して流動化ガ
スとして流動床反応装置に供給することが好まし
い。
いものならば、ほとんど任意にいかなるガスも用
い得る。例えば、還流煙道ガス（廃ガス）、窒素
および水蒸気のような不活性ガスを用い得る。し
かしながら、燃焼工程の強化という点からは、供
給すべき酸素含有ガスの一部を分流して流動化ガ
スとして流動床反応装置に供給することが好まし
い。
本発明の好ましい構成は次の通りである。
(1) 流動化ガスとして不活性ガスを用いる。この
場合は、燃焼用酸素含有ガスを二次ガスとして
少なくとも異なる高さ位置にて導入することが
必要である。
場合は、燃焼用酸素含有ガスを二次ガスとして
少なくとも異なる高さ位置にて導入することが
必要である。
(2) 流動化ガスとして酸素含有ガスを使用する。
この場合、二次ガスの導入は１つの高さ位置か
らのみ行なえば十分であるが、異なる数高さ位
置にて行ない得ることはもちろんである。
この場合、二次ガスの導入は１つの高さ位置か
らのみ行なえば十分であるが、異なる数高さ位
置にて行ない得ることはもちろんである。
各導入高さ位置における平面内において、二次
ガス用の供給口を幾つか設けることが好ましい。
なお、流動化ガスと二次ガスとの容量比は１：20
から２：１の範囲とすべきである。
ガス用の供給口を幾つか設けることが好ましい。
なお、流動化ガスと二次ガスとの容量比は１：20
から２：１の範囲とすべきである。
二次ガスの導入は、流動床反応装置の全高さの
30％以内に高さにおいて、但し流動化ガスの導入
口より少なくとも１ｍ上方位置で行なうのが好ま
しい。この「30％」なる指示は、二次ガスが数高
さ位置にて供給される限り、二次ガス導入の最高
位置について適用される。導入高さをこのように
規定することにより、一次燃焼段階用の空間が、
可燃性成分と酸素含有ガスとの反応がほぼ完全に
行なわれるに十分な大きさとなる。従つて、酸素
含有ガスは流動化ガスまたは二次ガスとして低高
さ位置にて供給されることになり、二次ガス供給
口より上部の反応空間においては十分な幅の燃え
切り帯域を形成することができる。
30％以内に高さにおいて、但し流動化ガスの導入
口より少なくとも１ｍ上方位置で行なうのが好ま
しい。この「30％」なる指示は、二次ガスが数高
さ位置にて供給される限り、二次ガス導入の最高
位置について適用される。導入高さをこのように
規定することにより、一次燃焼段階用の空間が、
可燃性成分と酸素含有ガスとの反応がほぼ完全に
行なわれるに十分な大きさとなる。従つて、酸素
含有ガスは流動化ガスまたは二次ガスとして低高
さ位置にて供給されることになり、二次ガス供給
口より上部の反応空間においては十分な幅の燃え
切り帯域を形成することができる。
流動床反応装置において二次ガス供給位置より
上部におけるガス速度は、通常５ｍ／秒以上、15
ｍ／秒以下の範囲にしてよい。
上部におけるガス速度は、通常５ｍ／秒以上、15
ｍ／秒以下の範囲にしてよい。
流動床反応装置の直径：高さ比は、ガスの滞在
時間が0.5〜8.0秒、好ましくは１〜４秒となるよ
うに選ぶべきである。
時間が0.5〜8.0秒、好ましくは１〜４秒となるよ
うに選ぶべきである。
装入材料の平均粒径は30〜250μｍとすべきで
あるが、これにより十分短かい反応時間を保証す
る良き流動条件が得られるからである。
あるが、これにより十分短かい反応時間を保証す
る良き流動条件が得られるからである。
流動床に調節すべき平均懸濁密度は広い範囲内
で変化させ得ると共に、100Kg／m3にまでするこ
とが可能である。圧力損失を低減させるために
は、二次ガス供給位置より上部の平均懸濁密度は
10〜40Kg／m3範囲に調節すべきである。
で変化させ得ると共に、100Kg／m3にまでするこ
とが可能である。圧力損失を低減させるために
は、二次ガス供給位置より上部の平均懸濁密度は
10〜40Kg／m3範囲に調節すべきである。
運転条件の範囲は、フルード数（Fr）および
アルキメデス数（Ar）によつて次のように規定
される： 0.1３／４・Fr2・ρg／ρk−ρg10 0.01Ar100 但し、 Ar＝dk3・ｇ（ρk−ρg）／ρg・ν2および Fr2＝u2／ｇ・dk ここに、 Fr：フルード数 Ar：アルキメデス数 ｕ：相対ガス速度（ｍ／秒） ρg：ガス密度（Kg／m3） ρk：固形粒子の密度（Kg／m3） dk：球形粒子の直径（ｍ） ν：運動粘度（m2／秒） ｇ：重力加速度（ｍ／秒2） 流動床反応装置への材料の装入は通常、１個ま
たは複数個のランスを介して、例えば空気と共に
吹込むことにより行なう。横方向からの良好な混
合のためには、吹込み用ランスの数は比較的少な
くて良く、小型の流動床反応装置では１本でも十
分である。
アルキメデス数（Ar）によつて次のように規定
される： 0.1３／４・Fr2・ρg／ρk−ρg10 0.01Ar100 但し、 Ar＝dk3・ｇ（ρk−ρg）／ρg・ν2および Fr2＝u2／ｇ・dk ここに、 Fr：フルード数 Ar：アルキメデス数 ｕ：相対ガス速度（ｍ／秒） ρg：ガス密度（Kg／m3） ρk：固形粒子の密度（Kg／m3） dk：球形粒子の直径（ｍ） ν：運動粘度（m2／秒） ｇ：重力加速度（ｍ／秒2） 流動床反応装置への材料の装入は通常、１個ま
たは複数個のランスを介して、例えば空気と共に
吹込むことにより行なう。横方向からの良好な混
合のためには、吹込み用ランスの数は比較的少な
くて良く、小型の流動床反応装置では１本でも十
分である。
本発明の顕著な特徴は、再冷却された固形物質
の使用により、廃ガスの冷却が急激に行なわれる
ために腐蝕問題が大幅に低減し、並びに伝熱を阻
害する粉塵付着も当然起り得ないという点にあ
る。本発明による好ましい構成においては、固形
物質の再冷却は、冷媒への伝熱が高い流動床冷却
法により行なう。
の使用により、廃ガスの冷却が急激に行なわれる
ために腐蝕問題が大幅に低減し、並びに伝熱を阻
害する粉塵付着も当然起り得ないという点にあ
る。本発明による好ましい構成においては、固形
物質の再冷却は、冷媒への伝熱が高い流動床冷却
法により行なう。
固形物質を独立した（即ち、高温加水分解工程
を含む回路とは別の）回路に導びいて冷却するこ
とによつて、運転開始期を除けば、HFの固形物
質への収着も、再冷却段階におけるHFの損失も
生じないという効果を奏する。この廃ガス冷却法
では、さらに、廃ガスの希釈が無くなるか、或い
はあつても、例えば再冷却された固形物質の添加
に接続する段階にて供給される水の流量は補充的
に極めて僅かですみ、廃ガスの希釈は最小量に低
減する効果が得られる。
を含む回路とは別の）回路に導びいて冷却するこ
とによつて、運転開始期を除けば、HFの固形物
質への収着も、再冷却段階におけるHFの損失も
生じないという効果を奏する。この廃ガス冷却法
では、さらに、廃ガスの希釈が無くなるか、或い
はあつても、例えば再冷却された固形物質の添加
に接続する段階にて供給される水の流量は補充的
に極めて僅かですみ、廃ガスの希釈は最小量に低
減する効果が得られる。
次に、本発明を実施例につき添付の工程系統図
を参照して更に詳細に説明する。
を参照して更に詳細に説明する。
装入材料、水（必要に応じ水蒸気として）およ
び所要ならば燃料を、流動床反応装置１、サイク
ロン分離器２および還流路３とからなる循環系に
それぞれランス４，５，６を経て供給する。高温
加水分解による残渣は装入材料に従つて異なる
が、十分に長い時間滞在後、導管７を経て取出し
て投棄するか、或いは必要に応じて浸出処理して
有価物質を分離回収する。
び所要ならば燃料を、流動床反応装置１、サイク
ロン分離器２および還流路３とからなる循環系に
それぞれランス４，５，６を経て供給する。高温
加水分解による残渣は装入材料に従つて異なる
が、十分に長い時間滞在後、導管７を経て取出し
て投棄するか、或いは必要に応じて浸出処理して
有価物質を分離回収する。
流動床反応装置１の廃ガスは（第１）懸濁式熱
交換器８に導びき、そこで、別に導管９を経て回
路へ導入される粒状固体と接触させる。これによ
り、廃ガスは一次冷却を受ける。次に接続する分
離器１０では廃ガスと粒状固体とを分離して、廃
ガスは第２懸濁式熱交換器１１に達する。この熱
交換器には、再冷却された粒状固体を輸送導管１
２を経て送入し、それにより廃ガスはさらに冷却
される。粒状固体と廃ガスは共に別の分離器１３
に達し、そこで分離される。廃ガスはHFを含有
しており、次に電気集塵装置１４に導びかれて粉
塵を除去され、導管１５を経て吸収装置又は凝縮
装置（図示せず）に導びかれる。
交換器８に導びき、そこで、別に導管９を経て回
路へ導入される粒状固体と接触させる。これによ
り、廃ガスは一次冷却を受ける。次に接続する分
離器１０では廃ガスと粒状固体とを分離して、廃
ガスは第２懸濁式熱交換器１１に達する。この熱
交換器には、再冷却された粒状固体を輸送導管１
２を経て送入し、それにより廃ガスはさらに冷却
される。粒状固体と廃ガスは共に別の分離器１３
に達し、そこで分離される。廃ガスはHFを含有
しており、次に電気集塵装置１４に導びかれて粉
塵を除去され、導管１５を経て吸収装置又は凝縮
装置（図示せず）に導びかれる。
分離器１０で分離された粒状固体は導管１６を
経て流動却器１７に達し、ここで最初の４つの冷
却室に通され、大部分の熱を間接熱交換により、
粒状固体に対し向流的に流れる酸素含有ガスに伝
達する。酸素含有ガス（粉塵を含まない）は次い
で導管１８を経て流動床反応装置１に流動化ガス
として供給する。粒状固体は後続の２つの冷却室
で、例えば水でさらに冷却される。粒状固体は次
に輸送用装置１９に送られる。
経て流動却器１７に達し、ここで最初の４つの冷
却室に通され、大部分の熱を間接熱交換により、
粒状固体に対し向流的に流れる酸素含有ガスに伝
達する。酸素含有ガス（粉塵を含まない）は次い
で導管１８を経て流動床反応装置１に流動化ガス
として供給する。粒状固体は後続の２つの冷却室
で、例えば水でさらに冷却される。粒状固体は次
に輸送用装置１９に送られる。
流動床冷却器１７は酸素含有ガスでもつて流動
化し、この酸素含有ガスは粒状固体からさらに多
量の熱量を吸収し、分離器２０にて脱粒後、導管
２１を経て二次ガスとして流動床反応装置１に供
給する。導管２２は、電気集塵装置１４にて分離
された微粒体を流動床冷却器１７に還流するのに
役立つ。
化し、この酸素含有ガスは粒状固体からさらに多
量の熱量を吸収し、分離器２０にて脱粒後、導管
２１を経て二次ガスとして流動床反応装置１に供
給する。導管２２は、電気集塵装置１４にて分離
された微粒体を流動床冷却器１７に還流するのに
役立つ。
さらに、両導管２３，２４が備えられるが、こ
れは、流動床反応装置循環系における粒状固体の
量を増大または低減しようとする場合、粒状固体
が流動床冷却器１７、導管１２、懸濁式熱交換器
１１、分離器１３、懸濁式熱交換器８、分離器１
０および導管１６からなる別回路に移るのを抑制
するか（導管２３）、或いは増加させる（導管２
４）のに役立つものである。
れは、流動床反応装置循環系における粒状固体の
量を増大または低減しようとする場合、粒状固体
が流動床冷却器１７、導管１２、懸濁式熱交換器
１１、分離器１３、懸濁式熱交換器８、分離器１
０および導管１６からなる別回路に移るのを抑制
するか（導管２３）、或いは増加させる（導管２
４）のに役立つものである。
図面の数字２５，２６および２７はそれぞれ流
動化ガスまたは輸送用ガスのための導管を示す。
動化ガスまたは輸送用ガスのための導管を示す。
次に、本例の具体例を説明する。
具体例 １
アルミニウム電解槽の内張りの廃材を予め粉砕
した乾燥粒子で、かさ密度が1.1Kg／、平均粒
度が100〜200μｍのものを装入材料とした。この
装入材料の炭素含量は26重量％、および弗素含量
は15重量％（Ｆとして計算）であつた。
した乾燥粒子で、かさ密度が1.1Kg／、平均粒
度が100〜200μｍのものを装入材料とした。この
装入材料の炭素含量は26重量％、および弗素含量
は15重量％（Ｆとして計算）であつた。
このように炭素含有量の高いことから、高温加
水分解は自立で、即ち燃料の添加なしに行なわれ
た。以下において述べるガス量は標準状態におけ
る数値である。
水分解は自立で、即ち燃料の添加なしに行なわれ
た。以下において述べるガス量は標準状態におけ
る数値である。
装入材料は5t／ｈの流量で導管４を通つて、ま
た水が20℃にて3.1m3／ｈの流量で導管６を通つ
て流動床反応装置１へ供給した。同時にまた、導
管１８を経て300℃の流動化空気を3000m3／ｈに
て、さらに400℃の二次空気を9500m3／ｈの流量
で導管２１により反応装置へ供給したが、これ等
の高温空気は予め流動床冷却器１７で加熱した。
粒状固体は、与えられた流動床条件および運転パ
ラメータに基いて流動床反応装置１、サイクロン
分離装置２および還流路３とからなる回路を循環
させた。この場合、流動床反応装置１における平
均懸濁密度は二次ガス導管２１より下部では約
100Kg／m3で、上部では20Kg／m3に保持された。
粒状固体の流動床反応装置１への還流が満足に行
なわれるように、還流路３に空気を200m3／ｈに
吹込んで流動化した。上記回路内の温度は1100℃
であつた。
た水が20℃にて3.1m3／ｈの流量で導管６を通つ
て流動床反応装置１へ供給した。同時にまた、導
管１８を経て300℃の流動化空気を3000m3／ｈに
て、さらに400℃の二次空気を9500m3／ｈの流量
で導管２１により反応装置へ供給したが、これ等
の高温空気は予め流動床冷却器１７で加熱した。
粒状固体は、与えられた流動床条件および運転パ
ラメータに基いて流動床反応装置１、サイクロン
分離装置２および還流路３とからなる回路を循環
させた。この場合、流動床反応装置１における平
均懸濁密度は二次ガス導管２１より下部では約
100Kg／m3で、上部では20Kg／m3に保持された。
粒状固体の流動床反応装置１への還流が満足に行
なわれるように、還流路３に空気を200m3／ｈに
吹込んで流動化した。上記回路内の温度は1100℃
であつた。
これ等の条件下で、残渣は3t／ｈの流量にて１
時間の滞在時間で導管７を経て排出し、次いで独
立した冷却器で冷却した。残渣のかさ密度は１
Kg／、残存した弗素および炭素の含有量はそれ
ぞれ１重量％以下および0.1重量％以下であつた。
時間の滞在時間で導管７を経て排出し、次いで独
立した冷却器で冷却した。残渣のかさ密度は１
Kg／、残存した弗素および炭素の含有量はそれ
ぞれ１重量％以下および0.1重量％以下であつた。
流動床反応装置１の廃ガスの冷却は、本工程に
使用されている粒状固体の一部を熱媒体として別
回路に循環させて行なつた。即ち、サイクロン分
離装置２から排出される1100℃の廃ガスは懸濁式
熱交換器８に入り、そこで導管９を経て50t／ｈ
の流量で供給される280℃の粒状固体により590℃
に冷却された。粒状固体自体は590℃に加熱され、
廃ガスと共に分離器１０に入り、そこで分離され
た粒状固体は導管１６を通つて流動床熱交換器１
７に達した。
使用されている粒状固体の一部を熱媒体として別
回路に循環させて行なつた。即ち、サイクロン分
離装置２から排出される1100℃の廃ガスは懸濁式
熱交換器８に入り、そこで導管９を経て50t／ｈ
の流量で供給される280℃の粒状固体により590℃
に冷却された。粒状固体自体は590℃に加熱され、
廃ガスと共に分離器１０に入り、そこで分離され
た粒状固体は導管１６を通つて流動床熱交換器１
７に達した。
分離器１０から廃ガスを別の懸濁式熱交換器１
１に入れ、そこで流動床冷却器１７から輸送管１
２を経て供給される80℃の粒状固体と混合した。
粒状固体の供給流量は50t／ｈで、次の分離器１
３にて廃ガスと粒状固体とを分離した。この時の
粒状固体の温度は280℃に低下した。分離器１３
で280℃になつた廃ガスは、次いで電気集塵装置
１４に入り、そこからさらに弗化水素回収装置に
送られた。廃ガスの流量は19500m3で、その組成
は次の通りであつた。
１に入れ、そこで流動床冷却器１７から輸送管１
２を経て供給される80℃の粒状固体と混合した。
粒状固体の供給流量は50t／ｈで、次の分離器１
３にて廃ガスと粒状固体とを分離した。この時の
粒状固体の温度は280℃に低下した。分離器１３
で280℃になつた廃ガスは、次いで電気集塵装置
１４に入り、そこからさらに弗化水素回収装置に
送られた。廃ガスの流量は19500m3で、その組成
は次の通りであつた。
CO2 12.8容量％
O2 3.3 〃
HF 4.4 〃
N2 61.5 〃
H2O 17.8 〃
分離器１０で分離された粒状固体は50t／ｈで
導管１６を通つて流動床冷却器１７へ送られて冷
却された。流動床冷却器１７は流動床反応装置１
に送られる空気と熱交換するための４画室の外
に、冷媒として水を用いた２冷却画室を付属して
いた。流動床冷却器１７に対し、流動化のために
9500m3／ｈの空気が、また間接熱交換のために
3000m3／ｈで空気がそれぞれ導管２１および１８
を経て供給された。
導管１６を通つて流動床冷却器１７へ送られて冷
却された。流動床冷却器１７は流動床反応装置１
に送られる空気と熱交換するための４画室の外
に、冷媒として水を用いた２冷却画室を付属して
いた。流動床冷却器１７に対し、流動化のために
9500m3／ｈの空気が、また間接熱交換のために
3000m3／ｈで空気がそれぞれ導管２１および１８
を経て供給された。
流動床冷却器１７の水を冷媒とする冷却画室へ
は、冷却水が95m3／ｈにて流され、40℃から90℃
へ上昇した。粒状固体自体は、これにより80℃へ
冷却され、次いで、導管２７を経て2500m3／ｈに
て供給された60℃、500ｍバールゲージ圧の輸送
空気により懸濁式熱交換器１１へ輸送された。
は、冷却水が95m3／ｈにて流され、40℃から90℃
へ上昇した。粒状固体自体は、これにより80℃へ
冷却され、次いで、導管２７を経て2500m3／ｈに
て供給された60℃、500ｍバールゲージ圧の輸送
空気により懸濁式熱交換器１１へ輸送された。
具体例 ２
弗化水素の製造原料として螢石を用いた。その
平均粒度は100〜200μｍ、密度は1.2Kg／であつ
た。また弗化カルシウム含量は95重量％であつ
た。具体例１の場合と異なり、燃料の補給が必要
であつた。
平均粒度は100〜200μｍ、密度は1.2Kg／であつ
た。また弗化カルシウム含量は95重量％であつ
た。具体例１の場合と異なり、燃料の補給が必要
であつた。
流動床反応装置１へ導管６，４，５を通してそ
れぞれ炭素が1210Kg／ｈ（29260KJ／Kg）で、螢
石が1540Kg／ｈ（CaFとして計算）で、および20
℃の水が3100／ｈの流量で供給された。導管１
８を経て400℃の流動化空気が3000m3／ｈにて、
また導管２１を経て550℃の二次空気が217000
m3／ｈにて吹込まれた。両空気とも流動床冷却器
１７を介して供給された。
れぞれ炭素が1210Kg／ｈ（29260KJ／Kg）で、螢
石が1540Kg／ｈ（CaFとして計算）で、および20
℃の水が3100／ｈの流量で供給された。導管１
８を経て400℃の流動化空気が3000m3／ｈにて、
また導管２１を経て550℃の二次空気が217000
m3／ｈにて吹込まれた。両空気とも流動床冷却器
１７を介して供給された。
流動床反応装置１における懸濁密度は、二次ガ
ス導管２１より下部では100Kg／m3、下部では25
Kg／m3で、反応装置内の温度は1120℃であつた。
具体例１の場合と同様、粒状固体の流動床反応装
置１への還流を十分に行なうため還流路３に空気
を200m3／ｈにて吹込んだ。滞在時間は90分に調
節した。
ス導管２１より下部では100Kg／m3、下部では25
Kg／m3で、反応装置内の温度は1120℃であつた。
具体例１の場合と同様、粒状固体の流動床反応装
置１への還流を十分に行なうため還流路３に空気
を200m3／ｈにて吹込んだ。滞在時間は90分に調
節した。
装入材料の流量に相当して残渣を導管７を通し
て1.23t／ｈの流量で循環系から取出した。残渣
は生石灰の性質を有し、建築材料として用い得
る。
て1.23t／ｈの流量で循環系から取出した。残渣
は生石灰の性質を有し、建築材料として用い得
る。
具体例１とは異なり、冷却は生成物ではない外
部からの粒状固体、即ちアルミナで行なつた。廃
ガスおよび粒状固体の流路は具体例１の場合と同
様であつた。
部からの粒状固体、即ちアルミナで行なつた。廃
ガスおよび粒状固体の流路は具体例１の場合と同
様であつた。
輸送導管１２、懸濁式熱交換器、分離器および
流動床冷却器１７を循環する粒状固体の流量は
40t／ｈであつた。輸送空気の流量は2100m3／ｈ
（60℃、500ミリバールゲージ圧）に達した。懸濁
式熱交換器−分離器段階で得られる廃ガスおよび
粒状固体の温度はそれぞれ290℃（11／13）と610
℃（８／10）であつた。
流動床冷却器１７を循環する粒状固体の流量は
40t／ｈであつた。輸送空気の流量は2100m3／ｈ
（60℃、500ミリバールゲージ圧）に達した。懸濁
式熱交換器−分離器段階で得られる廃ガスおよび
粒状固体の温度はそれぞれ290℃（11／13）と610
℃（８／10）であつた。
粒状固体が分離されかつ冷却された生成ガスは
弗化水素回収のため16750m3／ｈの流量で導管１
５を流れるが、次の組成を有していた。
弗化水素回収のため16750m3／ｈの流量で導管１
５を流れるが、次の組成を有していた。
CO2 14.8容量％
O2 2.1 〃
HF 5.0 〃
N2 58.0 〃
H2O 20.1 〃
導管１６を得経て流動床冷却器１７に入つた粒
状固体はそこで再冷却され、代りに間接加熱され
た空気が3000m3／ｈにて導管１８へ、さらに直接
加熱された空気が7000m3／ｈにて導管２１へ導か
れ、それぞれ流動化空気および二次空気として流
動床反応装置１に供給された。
状固体はそこで再冷却され、代りに間接加熱され
た空気が3000m3／ｈにて導管１８へ、さらに直接
加熱された空気が7000m3／ｈにて導管２１へ導か
れ、それぞれ流動化空気および二次空気として流
動床反応装置１に供給された。
流動床冷却器の水を冷媒とした冷却画室には40
℃の水を67m3／ｈにて供給し、水は90℃に加熱さ
れ、これにより粒状固体は80℃に冷却された。
℃の水を67m3／ｈにて供給し、水は90℃に加熱さ
れ、これにより粒状固体は80℃に冷却された。
以上例示した本発明を要約すると、以下のよう
になる。廃物、特にアルミニウム電解の廃物、例
えば電解槽内張り廃材を、弗化水素の回収のため
に水蒸気の存在下に1000〜1350℃にて高温加水分
解処理する。この反応は特に膨張流動床にて行な
う。高温加水分解処理において得られる入ガス流
の流量をできるだけ増大しないように、かつ本来
比較的低い弗化水素濃度をさらに薄めることのな
いようにするため、直接廃ガス経路に導入した粒
状固体により廃ガスを冷却し、この粒状固体は顕
熱の有効利用下に再冷却する。廃ガスと粒状固体
との混合接触は懸濁式熱交換器に行なうのが好ま
しく、粒状固体の再冷却は多段階式流動床冷却器
にて行なうのがよい。
になる。廃物、特にアルミニウム電解の廃物、例
えば電解槽内張り廃材を、弗化水素の回収のため
に水蒸気の存在下に1000〜1350℃にて高温加水分
解処理する。この反応は特に膨張流動床にて行な
う。高温加水分解処理において得られる入ガス流
の流量をできるだけ増大しないように、かつ本来
比較的低い弗化水素濃度をさらに薄めることのな
いようにするため、直接廃ガス経路に導入した粒
状固体により廃ガスを冷却し、この粒状固体は顕
熱の有効利用下に再冷却する。廃ガスと粒状固体
との混合接触は懸濁式熱交換器に行なうのが好ま
しく、粒状固体の再冷却は多段階式流動床冷却器
にて行なうのがよい。
添付図面は本発明の実施例による弗化水素製造
法の工程系統図である。 なお、図面に用いられている符号において、１
……流動床反応装置、２……サイクロン分離器、
８，１１……懸濁式熱交換器、１０，１３，２０
……分離器、１２……輸送導管、１４……電気集
塵装置、１７……流動床冷却器、１９……輸送用
装置である。
法の工程系統図である。 なお、図面に用いられている符号において、１
……流動床反応装置、２……サイクロン分離器、
８，１１……懸濁式熱交換器、１０，１３，２０
……分離器、１２……輸送導管、１４……電気集
塵装置、１７……流動床冷却器、１９……輸送用
装置である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 酸素含有ガスの供給下に弗素含有材料を膨張
流動床にて高温加水分解し、次いで廃ガスを冷却
するようにした弗化水素の製造方法において、前
記高温加水分解工程の生成物の一部であるかまた
は前記弗素含有材料とは別に供給した固形物質と
前記廃ガスとを懸濁式熱交換器内で直接に接触さ
せてこの廃ガスを急激に冷却し、前記固形物質は
前記高温加水分解工程を含む回路とは別の回路を
循環させ、顕熱を利用する冷却器で前記固形物質
を再冷却することを特徴とする方法。 ２ ２つ以上の懸濁式熱交換器にて廃ガスの冷却
を行なう、特許請求の範囲の第１項に記載の方
法。 ３ 固形物質を好ましくは多段階流動床冷却器に
て再冷却する、特許請求の範囲の第１項または第
２項に記載の方法。 ４ 数個の相前後した冷却室を備えた流動床冷却
器において、流動床反応装置に供給されるべき酸
素含有ガスの加熱下に固形物質を再冷却する、特
許請求の範囲の第１項〜第３項のいずれか１項に
記載の方法。 ５ 酸素含有ガス流を２以上の分流に分けて、膨
張流動床に対して異なる高さ位置にて供給し、廃
ガスと共に排出される固形物を廃ガスから分離し
た後に流動床の下部領域に還流させる、特許請求
の範囲の第１項〜第４項のいずれか１項に記載の
方法。
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|---|---|---|---|
| DE19792928368 DE2928368A1 (de) | 1979-07-13 | 1979-07-13 | Verfahren zur herstellung von fluorwasserstoff |
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|---|---|
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| JPH0339002B2 true JPH0339002B2 (ja) | 1991-06-12 |
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-
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-
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