JPH03275293A - 溶接方法 - Google Patents
溶接方法Info
- Publication number
- JPH03275293A JPH03275293A JP2074540A JP7454090A JPH03275293A JP H03275293 A JPH03275293 A JP H03275293A JP 2074540 A JP2074540 A JP 2074540A JP 7454090 A JP7454090 A JP 7454090A JP H03275293 A JPH03275293 A JP H03275293A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- view
- workpiece
- parts
- joint
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000003466 welding Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 12
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000010894 electron beam technology Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000001678 irradiating effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 13
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 4
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- JNDMLEXHDPKVFC-UHFFFAOYSA-N aluminum;oxygen(2-);yttrium(3+) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Y+3] JNDMLEXHDPKVFC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 229910019901 yttrium aluminum garnet Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、溶接ワークを突き合わせて接合する場合の溶
接方法に係り、特に、各接合部同士の間で位置のずれが
生じないようにした溶接方法に関する。
接方法に係り、特に、各接合部同士の間で位置のずれが
生じないようにした溶接方法に関する。
従来より、パイプなどを材料に用いて、例えば自動車用
ステアリングホイールに用いられるようなリング状の製
品を製作する場合がある。このような場合には、まず、
真っ直ぐなパイプがリング状に形成されて切断され、次
いで、切断された端部同士が一般に突き合わせ抵抗溶接
やアーク溶接によって接合される。このようにしてリン
グを製作する方法を第１３図から第１７図に示している
。 パイプ等をリング状のワーク３０として形成する場合、
素材寸法や加工条件等に多少のばらつきが発生ずること
が原因で、溶接前のワーク３０の正面図及び平面図であ
る第１３図及び第１４図に示すように、その接合端部３
０ａ、３０ｂ同士の芯がずれる場合がある。接合端部３
０ａ、３０ｂのずれの方向としては、第１３図にＸで示
すようにリングの径方向に沿ってずれる場合、第１４図
にｙで示ずようにリングの径方向に対して直角な方向へ
ずれる場合、及びこれらを合わせた方向へずれる場合が
ある。 一般に、リング状の部材の半径方向への変形抵抗は大き
いので、両接合端部３０ａ、３０ｂの間でリングの径方
向へのずれが発生した場合、これを所定の形状に戻すた
めにはかなり大きな力を必要とする。そのため、両接合
部間の径方向へのずれを、例えば溶接時に治具等によっ
て矯正するのは極めて困難である。したがって、溶接後
のワーク３０の正面図及びその溶接部分の拡大図を第１
５図及び第１６図に、また、第１６図の平面図を第１７
図に示しているように、両液合端部３０ａ。 ３０ｂが、リンクの径方向や、リングの径方向と直角な
方向へずれた状態のまま製品として形成されることにな
る。 一方、溶接後にワーク３０の溶接部３１に芯のずれが生
じるのは、以上説明したように溶接前のワーク形成段階
で両液合端部３０ａ、３０ｂ同士に既にずれが生じてい
て、それを完全に矯正できないまま溶接が行なわれる場
合だけでなく、溶接前にはワークの接合端部３０ａ、３
０ｂ同士がずれていなくても、ワーク３０を溶接治具に
セットして溶接する時にずれる場合もある。なお、この
位置のずれは、ワークがリング状に形成されたパイプ簡
略化を図ることである。
ステアリングホイールに用いられるようなリング状の製
品を製作する場合がある。このような場合には、まず、
真っ直ぐなパイプがリング状に形成されて切断され、次
いで、切断された端部同士が一般に突き合わせ抵抗溶接
やアーク溶接によって接合される。このようにしてリン
グを製作する方法を第１３図から第１７図に示している
。 パイプ等をリング状のワーク３０として形成する場合、
素材寸法や加工条件等に多少のばらつきが発生ずること
が原因で、溶接前のワーク３０の正面図及び平面図であ
る第１３図及び第１４図に示すように、その接合端部３
０ａ、３０ｂ同士の芯がずれる場合がある。接合端部３
０ａ、３０ｂのずれの方向としては、第１３図にＸで示
すようにリングの径方向に沿ってずれる場合、第１４図
にｙで示ずようにリングの径方向に対して直角な方向へ
ずれる場合、及びこれらを合わせた方向へずれる場合が
ある。 一般に、リング状の部材の半径方向への変形抵抗は大き
いので、両接合端部３０ａ、３０ｂの間でリングの径方
向へのずれが発生した場合、これを所定の形状に戻すた
めにはかなり大きな力を必要とする。そのため、両接合
部間の径方向へのずれを、例えば溶接時に治具等によっ
て矯正するのは極めて困難である。したがって、溶接後
のワーク３０の正面図及びその溶接部分の拡大図を第１
５図及び第１６図に、また、第１６図の平面図を第１７
図に示しているように、両液合端部３０ａ。 ３０ｂが、リンクの径方向や、リングの径方向と直角な
方向へずれた状態のまま製品として形成されることにな
る。 一方、溶接後にワーク３０の溶接部３１に芯のずれが生
じるのは、以上説明したように溶接前のワーク形成段階
で両液合端部３０ａ、３０ｂ同士に既にずれが生じてい
て、それを完全に矯正できないまま溶接が行なわれる場
合だけでなく、溶接前にはワークの接合端部３０ａ、３
０ｂ同士がずれていなくても、ワーク３０を溶接治具に
セットして溶接する時にずれる場合もある。なお、この
位置のずれは、ワークがリング状に形成されたパイプ簡
略化を図ることである。
本発明によれば、相互に接合される溶接ワークの接合端
部の両方に、両液合端部を位置決めすべく相互に噛合す
る凹凸状係止部をレーザビームまたは電子ビームを照射
することにより形成し、次いでその係止部を相互に噛合
させた状態で任意の方法により溶接することを特徴とす
る溶接方法が提供される。
部の両方に、両液合端部を位置決めすべく相互に噛合す
る凹凸状係止部をレーザビームまたは電子ビームを照射
することにより形成し、次いでその係止部を相互に噛合
させた状態で任意の方法により溶接することを特徴とす
る溶接方法が提供される。
」１記構成においては、相互に接合される溶接ワークの
接合端部には、レーザビームまたは電子ビームの照射に
よって、両方の接合端部を位置決めすべく相互に噛合す
る凹凸状係止部が形成され、この係止部が相互に噛合し
た状態で任意の方法により溶接が行なわれる。この場合
において、係止部はレーザビームまたは電子ヒームによ
って非接触で高精度に加工されるため、接合端部相互の
芯合わせが確実に行なわれ、これらの位置が相互にずれ
るのか防止される。また、プレス等による接である場合
（このみ発生するのではなく、当然、真っ直ぐな２本の
パイプ等の端面同士を接合する場合などにも起こり得る
ことである。
接合端部には、レーザビームまたは電子ビームの照射に
よって、両方の接合端部を位置決めすべく相互に噛合す
る凹凸状係止部が形成され、この係止部が相互に噛合し
た状態で任意の方法により溶接が行なわれる。この場合
において、係止部はレーザビームまたは電子ヒームによ
って非接触で高精度に加工されるため、接合端部相互の
芯合わせが確実に行なわれ、これらの位置が相互にずれ
るのか防止される。また、プレス等による接である場合
（このみ発生するのではなく、当然、真っ直ぐな２本の
パイプ等の端面同士を接合する場合などにも起こり得る
ことである。
【発明が解決しようとする課題］
ワーク３０におｉ−する両液合端部３０ａと３０ｂの間
にずれが生じた状態で溶接された製品では、その外観が
良くないのはもちろんのこと、溶接強度が低下するとと
もに寸法精度も低下する。また、外観、強度、寸法精度
等の溶接品質が良好なものだけを製品とするためには、
接合端部間にずれが生じているかどうかを溶接後に検査
する必要もある。一方、上述の矯正治具によってずれの
発生を防止しようとすると、その矯正治具として大型で
複雑なものが必要となり、それが却って邪魔になって溶
接性が低下する可能性もある。 したがって、本発明の解決すべき技術的課題は、矯正治
具等を使用しなくても溶接時にワークの接合端部に芯ず
れが生じるのを防止するような溶接方法を提供し、常に
溶接品質の良好な製品を得られるようにすることであり
、また溶接後の検査の軸式の加工では切断部にパリが発
生したり加工部分が変形したりする虞があるが、レーザ
加工又は電子ヒーム加工であればそのような問題は生じ
ない。 したがって、外観、強度及び寸法精度等の溶接品質が良
好な溶接品を常に得ることができ、かつ溶接後の検査を
簡略化することができる。 【実施例】 以下に、第１図から第１２図に示した本発明の実施例に
係る溶接方法について詳細に説明する。 第１図は、リング状に形成されたパイプの端部の正面図
を示しており、第２図は第１図の■−■線断面図、第３
図は第１図のＴＪｆ−１１Ｔ線断面図を示している。図
示するように、相互に接合される端部１ａ、ｌｂの両方
には、各接合端部１ ａ、 Ｉ ｂの位置を揃えて芯ず
れが生じない上うにするために、相互に噛合する凹凸状
の係止部２ａ、２ｂが形成されている。各係止部２ａ、
２ｂは、図から明らかなように、相手側の係止部の窪ん
だ部分が突出し、突出した部分が窪んだものとして形成
されている。 図示した係止部２ａ、２ｂでは、突出部はそれぞれ４個
であるが、２個以」二であればその数は任意に設定すれ
ばよい。 このように形成された接合端部１ ａ、 Ｉ ｂの係止
部２ａ、２ｂを噛み合わせた状態を第４図から第６図に
示している。第４図は係止部２ａ、２ｂが噛合した状態
の接合端部１ａ、Ｉｂの正面図であり、第５図は第４図
の■−Ｖ線断面図、第６図は第４図の平面図である。図
示するように、各係止部２ａ２ｂがはまり合うことによ
って接合端部１ａ、Ｉｂの間で芯のずれは生じておらず
、その芯は確実に一致している。 この状態で抵抗溶接又はアーク溶接を行なえば、各接合
端部１ ａ、 Ｉ ｂ間で芯のずれが発生することはな
い。したがって、第８図に示すような各接合端部１ａ、
Ｉｂの芯が一致した溶接品を得ることができる。また、
係止部２ａ、２ｂを設けたことにより接合端部１ ａ、
ｌ ｂ間の接触面積が従来よりも増加するため、溶接
後の信頼性も向上する。 各接合端部１ ａ、 ］ ｂの係止部２ａ、２ｂは、第
７図部＋ａ、ｌｂをレーザ溶接によって接合することも
可能である。そうすれば、１台のレーザ加工機でリング
の切断から溶接まで行なうことができるから、溶接品の
完成までの効率が良くなる。勿論、切断と溶接とでは設
定条件を変更する必要の生じる場合もあり得るが、それ
は容易に行なうことができる。 第９図及び第１０図は、係止部の変形例を示すワーク接
合端部の正面図及び平面図である。このワークｌＯでは
、各接合端部１０ａ、１０ｂに鋸歯状の係止部１１ａ、
Ｉｌｂが形成されている。また、第１１図及び第１２図
は係止部の別の実施例を示すワーク接合端部の正面図及
び平面図であるが、このワーク２０では、各接合端部２
０ａ、２０ｂには、波状の係止部２１ａ、２１ｂが形成
されている。 これらのいずれの場合にも、接合端部の係止部をレーザ
加工によって精度良く形成することによって、接合端部
の芯ずれのない溶接品を得ることができ、かつ溶接後の
検査を簡略化することができる。 において、集光レンズを３、レーザビームを４、その焦
点を５で示しているように、ワ・−リｌに対して非接触
で行なわれるレーザ加工によって形成される。レーザに
は、ＹＡＧ（イツトリウム・アルミニウム・ガーネット
の略）レーザ及びＣ０２（炭酸ガス）レーザ等が用いら
れるが、いずれにしても、係止部２ａ、２ｂは、ワーク
ｌを固定してレーザ側を移動させるか、レーザ側を固定
してワーク１を移動させるかによって形成される。 接合端部１ａ、Ｉｂは、プレス等によって行なう接触式
の加工では、切断によるパリが生じたり、加工部分が変
形したりすることがあるが、接合端部１ａ、ｌｂの係止
部２ａ、２ｂをレーザ加工によって形成する場合には、
そのような問題は生じず、また、加工を高精度で行なう
ことができるから、接合端部１ａ、ｌｂの芯合わせに好
適である。さらに、リングの直径やパイプの外径等の寸
法を変更した場合でも、レーザ加工であれば制御装置の
設定値を変更するだけで容易に対応することができる。 また、このレーザビーム４を用いて、各接合端以上は、
レーザ加工による接合端部の係止部形成の例であるが、
レーザ加工と同じく非接触加工である電子ビーム加工を
用いた場合でも同様の効果を得ることができる。
にずれが生じた状態で溶接された製品では、その外観が
良くないのはもちろんのこと、溶接強度が低下するとと
もに寸法精度も低下する。また、外観、強度、寸法精度
等の溶接品質が良好なものだけを製品とするためには、
接合端部間にずれが生じているかどうかを溶接後に検査
する必要もある。一方、上述の矯正治具によってずれの
発生を防止しようとすると、その矯正治具として大型で
複雑なものが必要となり、それが却って邪魔になって溶
接性が低下する可能性もある。 したがって、本発明の解決すべき技術的課題は、矯正治
具等を使用しなくても溶接時にワークの接合端部に芯ず
れが生じるのを防止するような溶接方法を提供し、常に
溶接品質の良好な製品を得られるようにすることであり
、また溶接後の検査の軸式の加工では切断部にパリが発
生したり加工部分が変形したりする虞があるが、レーザ
加工又は電子ヒーム加工であればそのような問題は生じ
ない。 したがって、外観、強度及び寸法精度等の溶接品質が良
好な溶接品を常に得ることができ、かつ溶接後の検査を
簡略化することができる。 【実施例】 以下に、第１図から第１２図に示した本発明の実施例に
係る溶接方法について詳細に説明する。 第１図は、リング状に形成されたパイプの端部の正面図
を示しており、第２図は第１図の■−■線断面図、第３
図は第１図のＴＪｆ−１１Ｔ線断面図を示している。図
示するように、相互に接合される端部１ａ、ｌｂの両方
には、各接合端部１ ａ、 Ｉ ｂの位置を揃えて芯ず
れが生じない上うにするために、相互に噛合する凹凸状
の係止部２ａ、２ｂが形成されている。各係止部２ａ、
２ｂは、図から明らかなように、相手側の係止部の窪ん
だ部分が突出し、突出した部分が窪んだものとして形成
されている。 図示した係止部２ａ、２ｂでは、突出部はそれぞれ４個
であるが、２個以」二であればその数は任意に設定すれ
ばよい。 このように形成された接合端部１ ａ、 Ｉ ｂの係止
部２ａ、２ｂを噛み合わせた状態を第４図から第６図に
示している。第４図は係止部２ａ、２ｂが噛合した状態
の接合端部１ａ、Ｉｂの正面図であり、第５図は第４図
の■−Ｖ線断面図、第６図は第４図の平面図である。図
示するように、各係止部２ａ２ｂがはまり合うことによ
って接合端部１ａ、Ｉｂの間で芯のずれは生じておらず
、その芯は確実に一致している。 この状態で抵抗溶接又はアーク溶接を行なえば、各接合
端部１ ａ、 Ｉ ｂ間で芯のずれが発生することはな
い。したがって、第８図に示すような各接合端部１ａ、
Ｉｂの芯が一致した溶接品を得ることができる。また、
係止部２ａ、２ｂを設けたことにより接合端部１ ａ、
ｌ ｂ間の接触面積が従来よりも増加するため、溶接
後の信頼性も向上する。 各接合端部１ ａ、 ］ ｂの係止部２ａ、２ｂは、第
７図部＋ａ、ｌｂをレーザ溶接によって接合することも
可能である。そうすれば、１台のレーザ加工機でリング
の切断から溶接まで行なうことができるから、溶接品の
完成までの効率が良くなる。勿論、切断と溶接とでは設
定条件を変更する必要の生じる場合もあり得るが、それ
は容易に行なうことができる。 第９図及び第１０図は、係止部の変形例を示すワーク接
合端部の正面図及び平面図である。このワークｌＯでは
、各接合端部１０ａ、１０ｂに鋸歯状の係止部１１ａ、
Ｉｌｂが形成されている。また、第１１図及び第１２図
は係止部の別の実施例を示すワーク接合端部の正面図及
び平面図であるが、このワーク２０では、各接合端部２
０ａ、２０ｂには、波状の係止部２１ａ、２１ｂが形成
されている。 これらのいずれの場合にも、接合端部の係止部をレーザ
加工によって精度良く形成することによって、接合端部
の芯ずれのない溶接品を得ることができ、かつ溶接後の
検査を簡略化することができる。 において、集光レンズを３、レーザビームを４、その焦
点を５で示しているように、ワ・−リｌに対して非接触
で行なわれるレーザ加工によって形成される。レーザに
は、ＹＡＧ（イツトリウム・アルミニウム・ガーネット
の略）レーザ及びＣ０２（炭酸ガス）レーザ等が用いら
れるが、いずれにしても、係止部２ａ、２ｂは、ワーク
ｌを固定してレーザ側を移動させるか、レーザ側を固定
してワーク１を移動させるかによって形成される。 接合端部１ａ、Ｉｂは、プレス等によって行なう接触式
の加工では、切断によるパリが生じたり、加工部分が変
形したりすることがあるが、接合端部１ａ、ｌｂの係止
部２ａ、２ｂをレーザ加工によって形成する場合には、
そのような問題は生じず、また、加工を高精度で行なう
ことができるから、接合端部１ａ、ｌｂの芯合わせに好
適である。さらに、リングの直径やパイプの外径等の寸
法を変更した場合でも、レーザ加工であれば制御装置の
設定値を変更するだけで容易に対応することができる。 また、このレーザビーム４を用いて、各接合端以上は、
レーザ加工による接合端部の係止部形成の例であるが、
レーザ加工と同じく非接触加工である電子ビーム加工を
用いた場合でも同様の効果を得ることができる。
第１図から第１２図は本発明の実施例に係る溶接方法を
示し、第１図は係止部を形成した直後のワークの接合端
部を示す正面図、第２図は第１図の■−■線断面図、第
３図は第１図のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図、第４図は係止
部が係止した状態におけるワークの接合端部を示す正面
図、第５図は第４図の■−Ｖ線断面図、第６図は第４図
の平面図、第７図はワークの接合端部にレーザ加工に上
り係止部を形成する状態を示す正面図、第８図は溶接後
のワークの正面図、第９図仕及び第１Ｏ図は変形例に係
る係止部が形成された溶接ワークの接合端部を示す正面
図及びその平面図、第１１図及び第１２図は別の変形例
に係る係止部が形成された溶接ワークの接合端部を示す
正面図及びその平面図、第１３図から第１７図は従来の
溶接方法を示し、第１３図及び第１４図は溶接前の溶接
ワークの正面図及び平面図、第１５図、第１６図及び第
１７図はそれぞれ溶接後の溶接ワークの正面図、溶接部
拡大正面図及びその平面図である。
示し、第１図は係止部を形成した直後のワークの接合端
部を示す正面図、第２図は第１図の■−■線断面図、第
３図は第１図のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図、第４図は係止
部が係止した状態におけるワークの接合端部を示す正面
図、第５図は第４図の■−Ｖ線断面図、第６図は第４図
の平面図、第７図はワークの接合端部にレーザ加工に上
り係止部を形成する状態を示す正面図、第８図は溶接後
のワークの正面図、第９図仕及び第１Ｏ図は変形例に係
る係止部が形成された溶接ワークの接合端部を示す正面
図及びその平面図、第１１図及び第１２図は別の変形例
に係る係止部が形成された溶接ワークの接合端部を示す
正面図及びその平面図、第１３図から第１７図は従来の
溶接方法を示し、第１３図及び第１４図は溶接前の溶接
ワークの正面図及び平面図、第１５図、第１６図及び第
１７図はそれぞれ溶接後の溶接ワークの正面図、溶接部
拡大正面図及びその平面図である。
Claims (1)
- （１）、溶接ワーク（１）を相互に突き合わせて接合す
る溶接方法において、 相互に接合される溶接ワーク（１）の接合端部（１ａ、
１ｂ）の両方に、両接合端部（１ａ、１ｂ）を位置決め
すべく相互に噛合する凹凸状係止部（２ａ、２ｂ）をレ
ーザビームまたは電子ビームを照射することにより形成
し、次いで、該係止部（２ａ、２ｂ）を相互に噛合させ
た状態で溶接することを特徴とする溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2074540A JPH03275293A (ja) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | 溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2074540A JPH03275293A (ja) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | 溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03275293A true JPH03275293A (ja) | 1991-12-05 |
Family
ID=13550208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2074540A Pending JPH03275293A (ja) | 1990-03-23 | 1990-03-23 | 溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03275293A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5601736A (en) * | 1994-08-22 | 1997-02-11 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Butt welding process using high density energy beam |
| JP2012200773A (ja) * | 2011-03-25 | 2012-10-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接接合体およびタービンロータ |
| JP2017013129A (ja) * | 2015-07-01 | 2017-01-19 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | コンポーネントを付加製造するための方法及びこの方法から形成されるコンポーネント |
-
1990
- 1990-03-23 JP JP2074540A patent/JPH03275293A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5601736A (en) * | 1994-08-22 | 1997-02-11 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Butt welding process using high density energy beam |
| JP2012200773A (ja) * | 2011-03-25 | 2012-10-22 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 溶接接合体およびタービンロータ |
| JP2017013129A (ja) * | 2015-07-01 | 2017-01-19 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | コンポーネントを付加製造するための方法及びこの方法から形成されるコンポーネント |
| US10086567B2 (en) | 2015-07-01 | 2018-10-02 | General Electric Company | Method for additively manufacturing component and component made therefrom |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4775431B2 (ja) | ヒートプレートの製造方法 | |
| US10570951B2 (en) | Method for manufacture of a chassis module and chassis module manufactured according to such a method | |
| JP2014522730A (ja) | ワークピースの一体溶接方法 | |
| JP5915802B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JPH03275293A (ja) | 溶接方法 | |
| JP4786401B2 (ja) | 突合せ溶接金属板の製造方法 | |
| JPH10328860A (ja) | レーザ溶接方法およびレーザ溶接装置 | |
| KR100525066B1 (ko) | 직선운동용 기계부품의 제조방법 및 그 방법에 의하여 제조된 리니어 부싱 | |
| WO2018096786A1 (ja) | プーリーの接合方法及び接合構造 | |
| JPH01321084A (ja) | ガスタービン燃焼器のレーザースポット溶接方法 | |
| JP2002126881A (ja) | 摩擦接合方法 | |
| JP6164337B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP4356538B2 (ja) | レーザ溶接による溶接継手構造およびレーザ溶接方法 | |
| US11185949B2 (en) | Method of manufacturing structural component for joining with another structural component by stress protected groove weld | |
| CN117144291A (zh) | 一种掩膜框架制作方法及掩膜框架 | |
| JPH02112889A (ja) | 筒状部材のレーザ溶接方法 | |
| JP6399139B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP2001221007A (ja) | ノズルダイアフラムの製造方法 | |
| JP6080890B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| JP2015120204A (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
| WO2019163953A1 (ja) | ウェーブスプリング | |
| JPS60174286A (ja) | 中空シヤフト溶接法 | |
| JP2021178342A (ja) | パイプ斜材の接合固着方法及び接合固着構造 | |
| SU946844A1 (ru) | Способ дуговой сварки плавлением | |
| JP2004268052A (ja) | 開先形状およびその溶接方法 |