JPH0327294B2 - - Google Patents
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- JPH0327294B2 JPH0327294B2 JP57148032A JP14803282A JPH0327294B2 JP H0327294 B2 JPH0327294 B2 JP H0327294B2 JP 57148032 A JP57148032 A JP 57148032A JP 14803282 A JP14803282 A JP 14803282A JP H0327294 B2 JPH0327294 B2 JP H0327294B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hole
- road wheel
- valve hole
- valve
- pilot hole
- Prior art date
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- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 36
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 5
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 8
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
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- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 238000007591 painting process Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
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- 238000011179 visual inspection Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D53/00—Making other particular articles
- B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
- B21D53/30—Making other particular articles wheels or the like wheel rims
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、自動車におけるロードホイール用
リムの製造方法に関する。
リムの製造方法に関する。
この種のロードホイール用リムは従来から一般
に次のようにして製作されている。すなわち第１
図はそのロードホイール用リムの製造工程を模式
的に表わしたもので、先ずコイル材Ｗを裁断工程
Ａでカツターにて裁断して短尺状の素材W1とし、
この素材W1をコイリング工程Ｂにおいて円筒状
に成形する。そして、ロール成形された素材W1
の両端部を突き合わせて溶接し、さらに所望断面
形状とするべくロール成形し、最後にバルブを取
付けるためのバルブ孔Ｐの孔あけ加工を行なうこ
とでロードホイール用リムＲが得られる。尚、こ
うして得られたロードホイール用リムＲは図外の
デイスクと溶接・一体化されたのち塗装工程を経
て最終製品たるロードホイールとなる。
に次のようにして製作されている。すなわち第１
図はそのロードホイール用リムの製造工程を模式
的に表わしたもので、先ずコイル材Ｗを裁断工程
Ａでカツターにて裁断して短尺状の素材W1とし、
この素材W1をコイリング工程Ｂにおいて円筒状
に成形する。そして、ロール成形された素材W1
の両端部を突き合わせて溶接し、さらに所望断面
形状とするべくロール成形し、最後にバルブを取
付けるためのバルブ孔Ｐの孔あけ加工を行なうこ
とでロードホイール用リムＲが得られる。尚、こ
うして得られたロードホイール用リムＲは図外の
デイスクと溶接・一体化されたのち塗装工程を経
て最終製品たるロードホイールとなる。
しかしながら、上記従来のロードホイール用リ
ムの製造方法にあつては、バルブ孔の穿孔加工が
最終工程で行なわれているため、前記バルブ孔Ｐ
を穿設するに際し、強度上の点からその穿設位置
として突き合わせ溶接部を避けて穿設しなければ
ならないという基本的要求を満たすためには、ど
うしても目視によつてロードホイール用リムの位
置合わせを行なわなければならず、そのために省
人化ならびに製造ラインの完全自動化を推進する
上で大きな障害となつていた。
ムの製造方法にあつては、バルブ孔の穿孔加工が
最終工程で行なわれているため、前記バルブ孔Ｐ
を穿設するに際し、強度上の点からその穿設位置
として突き合わせ溶接部を避けて穿設しなければ
ならないという基本的要求を満たすためには、ど
うしても目視によつてロードホイール用リムの位
置合わせを行なわなければならず、そのために省
人化ならびに製造ラインの完全自動化を推進する
上で大きな障害となつていた。
この発明は以上のような点に鑑みてなされたも
ので、コイリングに先立つて素材が平板状の状態
で先ずその長手方向の中央位置に基準孔を形成
し、ロール成形後に基準孔を割り出してこの基準
孔を下孔としてバルブ孔を成することにより、目
視によらずにバルブ孔位置と突き合わせ溶接部と
の重複を回避できるようにしたものである。
ので、コイリングに先立つて素材が平板状の状態
で先ずその長手方向の中央位置に基準孔を形成
し、ロール成形後に基準孔を割り出してこの基準
孔を下孔としてバルブ孔を成することにより、目
視によらずにバルブ孔位置と突き合わせ溶接部と
の重複を回避できるようにしたものである。
次に、この発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。
に説明する。
第２図は本発明の一実施例を模式的に表わした
説明図で、コイル材Ｗをカツターあるいはブラン
キングプレス等の裁断装置により裁断して短尺状
の素材W1を形成するまでは従来と同様であるが、
本実施例においてはコイリングする前に該素材
W1の長手方向の中央位置に基準孔としての下穴
P1を形成し、突き合わせ溶接およびロール成形
が終了したのちに再び前記下穴P1を自動的に検
出し、この下穴P1を基準として該下穴位置バル
ブ孔を穿設するようにしているものである。
説明図で、コイル材Ｗをカツターあるいはブラン
キングプレス等の裁断装置により裁断して短尺状
の素材W1を形成するまでは従来と同様であるが、
本実施例においてはコイリングする前に該素材
W1の長手方向の中央位置に基準孔としての下穴
P1を形成し、突き合わせ溶接およびロール成形
が終了したのちに再び前記下穴P1を自動的に検
出し、この下穴P1を基準として該下穴位置バル
ブ孔を穿設するようにしているものである。
最初に本発明の実施に供される装置の概略につ
いて説明すると、第３図および第４図において、
１は前述したカツターあるいはブランキングプレ
ス等の裁断装置、２ａ，２ｂおよび３は裁断装置
の後段に直例的に配設されたベルトコンベアであ
つて、これらのベルトコンベア２ａ，２ｂ，３は
コイル材Ｗの幅よりも幅狭に形成されている。ま
た、ベルトコンベア２ａ，２ｂの両側には第５図
にも示すようにガイドプレート４を有する一対の
ガイドユニツト５と、ガイドローラ６を有するガ
イドローラユニツト７とがベルトコンベア２ａ，
２ｂを挾んで互いに対向するように配設されてい
る。これらのガイドユニツト５およびガイドロー
ラユニツト７はいずれもコンベア２ａ，２ｂ上に
移送されてくる素材W1の幅方向の位置を規制し
て位置決めするためのもので、ガイドプレート４
はシリンダ８の作動により前後進するように構成
されている一方、ガイドローラ６はねじシヤフト
９を回転させることでホルダー１０ごとベース１
１上をスライドしてその位置調整が可能となつて
いる。１２はベルトコンベア２ｂと３の間に配設
されたストツパープレートで、このストツパープ
レート１２はシリンダ１３の作動によつて上下動
し、コンベア２ａ，２ｂ上の素材W1の長手方向
の位置決めを司つている。
いて説明すると、第３図および第４図において、
１は前述したカツターあるいはブランキングプレ
ス等の裁断装置、２ａ，２ｂおよび３は裁断装置
の後段に直例的に配設されたベルトコンベアであ
つて、これらのベルトコンベア２ａ，２ｂ，３は
コイル材Ｗの幅よりも幅狭に形成されている。ま
た、ベルトコンベア２ａ，２ｂの両側には第５図
にも示すようにガイドプレート４を有する一対の
ガイドユニツト５と、ガイドローラ６を有するガ
イドローラユニツト７とがベルトコンベア２ａ，
２ｂを挾んで互いに対向するように配設されてい
る。これらのガイドユニツト５およびガイドロー
ラユニツト７はいずれもコンベア２ａ，２ｂ上に
移送されてくる素材W1の幅方向の位置を規制し
て位置決めするためのもので、ガイドプレート４
はシリンダ８の作動により前後進するように構成
されている一方、ガイドローラ６はねじシヤフト
９を回転させることでホルダー１０ごとベース１
１上をスライドしてその位置調整が可能となつて
いる。１２はベルトコンベア２ｂと３の間に配設
されたストツパープレートで、このストツパープ
レート１２はシリンダ１３の作動によつて上下動
し、コンベア２ａ，２ｂ上の素材W1の長手方向
の位置決めを司つている。
また、前記ガイドユニツト５同士の間には第６
図に示すよう孔あけ装置１４が配設されている。
この孔あけ装置１４は、Ｃ型フレーム１５と、こ
のＣ型フレーム１５に昇降可能に取付けられたス
ライダー１６と、このスライダー１６に取付けら
れたポンチ１７と、スライダー１６を昇降させる
ためのシリンダ１８ならびにダイ１９とを備え、
Ｃ型フレーム１５はねじシヤフト２０を回転させ
ることでベース２１上をスライドしてその位置調
整が可能となつている。
図に示すよう孔あけ装置１４が配設されている。
この孔あけ装置１４は、Ｃ型フレーム１５と、こ
のＣ型フレーム１５に昇降可能に取付けられたス
ライダー１６と、このスライダー１６に取付けら
れたポンチ１７と、スライダー１６を昇降させる
ためのシリンダ１８ならびにダイ１９とを備え、
Ｃ型フレーム１５はねじシヤフト２０を回転させ
ることでベース２１上をスライドしてその位置調
整が可能となつている。
したがつて、第２図のほか第３図および第４図
に示すように裁断装置１に供給されたコイル材Ｗ
は所定長さに裁断され、この裁断された素材W1
はラフガイド２２に案内されてコンベア２ａ側へ
と搬送され、ストツパープレート１２に当たつて
停止する。
に示すように裁断装置１に供給されたコイル材Ｗ
は所定長さに裁断され、この裁断された素材W1
はラフガイド２２に案内されてコンベア２ａ側へ
と搬送され、ストツパープレート１２に当たつて
停止する。
つまり素材W1は先ずストツパープレート１２
に当たることでその長手方向の位置決めがなさ
れ、次いでシリンダ８の作動によりガイドプレー
ト４が前進することで素材W1は該ガイドプレー
ト４とガイドローラ６の間に挾まれて、その幅方
向の位置決めがなされる。こうして、素材W1の
位置決めが完了すると、孔あけ装置１４が作動し
て素材W1の略長手方向中央の縁端部に微小な基
準孔としての下穴P1を穿設する。
に当たることでその長手方向の位置決めがなさ
れ、次いでシリンダ８の作動によりガイドプレー
ト４が前進することで素材W1は該ガイドプレー
ト４とガイドローラ６の間に挾まれて、その幅方
向の位置決めがなされる。こうして、素材W1の
位置決めが完了すると、孔あけ装置１４が作動し
て素材W1の略長手方向中央の縁端部に微小な基
準孔としての下穴P1を穿設する。
ここで、素材W1の幅方向における下穴P1の位
置精度は可及的で高精度であることが望ましい。
その理由は、下穴P1は最終的にバルブ孔Ｐと化
するものであるが、第１０図にも示すように示す
ようにバルブ孔Ｐが形成される部位の断面形状は
曲線であつてロール成形時の伸びが非常に大きい
ため、平板状態で精度の良い下穴P1を形成して
おかなければロール成形後に高精度なバルブ孔Ｐ
を形成できなくなるからである。なお、素材W1
の長手方向の中央位置に下穴P1を形成するのは、
最終的にバルブ孔Ｐとなる下穴P1と突き合わせ
溶接部との重複を避けて、ロードホイールの円周
方向においてバルブ孔Ｐと突き合わせ溶接部とを
距離的に最も引き離すためである。
置精度は可及的で高精度であることが望ましい。
その理由は、下穴P1は最終的にバルブ孔Ｐと化
するものであるが、第１０図にも示すように示す
ようにバルブ孔Ｐが形成される部位の断面形状は
曲線であつてロール成形時の伸びが非常に大きい
ため、平板状態で精度の良い下穴P1を形成して
おかなければロール成形後に高精度なバルブ孔Ｐ
を形成できなくなるからである。なお、素材W1
の長手方向の中央位置に下穴P1を形成するのは、
最終的にバルブ孔Ｐとなる下穴P1と突き合わせ
溶接部との重複を避けて、ロードホイールの円周
方向においてバルブ孔Ｐと突き合わせ溶接部とを
距離的に最も引き離すためである。
以上のようにして下穴P1の加工が終了すると、
ストツパープレート１２が下降して、素材W1は
ベルトコンベア２ｂ，３により次工程の溶接工程
Ｃへと搬送され、第２図に示すように突き合わせ
溶接が施されたのちロール成形工程Ｄでロール成
形が施される。なお、ロール成形工程Ｐにおいて
下穴P1は例えばペンキ等のマーキングのように
消えたりするようなことはない。
ストツパープレート１２が下降して、素材W1は
ベルトコンベア２ｂ，３により次工程の溶接工程
Ｃへと搬送され、第２図に示すように突き合わせ
溶接が施されたのちロール成形工程Ｄでロール成
形が施される。なお、ロール成形工程Ｐにおいて
下穴P1は例えばペンキ等のマーキングのように
消えたりするようなことはない。
次に、前記のロール成形工程を経た素材W1は
図外の搬送装置により第７図〜第９図に示す位置
決め装置２３に搬送され、ここで前記の下穴位置
を割り出してその円周方向の位置決めがなされ
る。上記の位置決め装置２３は第７図〜第９図に
示すように、フレーム２４上においてアーム２５
に取付けられた一対のガイドローラ２６と、ブラ
ケツト２７に支持された駆動ローラ２８とを主体
として構成され、ガイドローラ２６はシリンダ２
９の作動により前後進するように構成されている
一方、駆動ローラ２８はパルスモータ３０およ
び、減速機３１により回転駆動されるとともに、
これらパルスモータ３０および減速機３１を含む
ブラケツト２７はシリンダ３２の作動により前後
進動作するように構成されている。そして、前記
のフレーム２４を挾んでその上下には光電スイツ
チ３３の投光器３３ａと受光器３３ｂとが互いに
対向するように配設される。尚、投光器３３ａと
受光器３３ｂとを結ぶ光軸ｌを遮ることのないよ
うフレーム２４の一部は窓部２４ａを形成してあ
る。
図外の搬送装置により第７図〜第９図に示す位置
決め装置２３に搬送され、ここで前記の下穴位置
を割り出してその円周方向の位置決めがなされ
る。上記の位置決め装置２３は第７図〜第９図に
示すように、フレーム２４上においてアーム２５
に取付けられた一対のガイドローラ２６と、ブラ
ケツト２７に支持された駆動ローラ２８とを主体
として構成され、ガイドローラ２６はシリンダ２
９の作動により前後進するように構成されている
一方、駆動ローラ２８はパルスモータ３０およ
び、減速機３１により回転駆動されるとともに、
これらパルスモータ３０および減速機３１を含む
ブラケツト２７はシリンダ３２の作動により前後
進動作するように構成されている。そして、前記
のフレーム２４を挾んでその上下には光電スイツ
チ３３の投光器３３ａと受光器３３ｂとが互いに
対向するように配設される。尚、投光器３３ａと
受光器３３ｂとを結ぶ光軸ｌを遮ることのないよ
うフレーム２４の一部は窓部２４ａを形成してあ
る。
したがつて、前記のようにロール成形工程を経
た素材W1が図外の搬送装置により位置決め装置
２３のフレーム２４上に移送されると、ガイドロ
ーラ２６および駆動ローラ２８がそれぞれシリン
ダ２９，３２の作動により素材W1に当たるまで
前進し、パルスモータ３０の起動により駆動ロー
ラ２８を介して素材W1が回転する。そして、素
材W1の回転中において光電スイツチ３３が下穴
P1を検出すると、パルスモータ３０は下穴P1が
検出された時から一定量だけ回転して停止する。
その結果、素材W1は下穴P1の位置を基準として
周方向の位置決めがなされることになる。
た素材W1が図外の搬送装置により位置決め装置
２３のフレーム２４上に移送されると、ガイドロ
ーラ２６および駆動ローラ２８がそれぞれシリン
ダ２９，３２の作動により素材W1に当たるまで
前進し、パルスモータ３０の起動により駆動ロー
ラ２８を介して素材W1が回転する。そして、素
材W1の回転中において光電スイツチ３３が下穴
P1を検出すると、パルスモータ３０は下穴P1が
検出された時から一定量だけ回転して停止する。
その結果、素材W1は下穴P1の位置を基準として
周方向の位置決めがなされることになる。
こうして素材W1の位置決めが完了すると、素
材W1は図外の搬送装置によりそのままの姿勢で
次工程のバルブ孔穿孔程Ｅに移送され、前記の下
穴P1位置にバルブ孔Ｐが穿設されることで製品
たるロードホイール用リムＲが得られる。
材W1は図外の搬送装置によりそのままの姿勢で
次工程のバルブ孔穿孔程Ｅに移送され、前記の下
穴P1位置にバルブ孔Ｐが穿設されることで製品
たるロードホイール用リムＲが得られる。
尚、前記実施例においては、下穴P1の加工は
ポンチ１７とダイ１９によるピアス加工にて行な
つているが、そのほかにドリルやレーザーによる
ものでもよい。
ポンチ１７とダイ１９によるピアス加工にて行な
つているが、そのほかにドリルやレーザーによる
ものでもよい。
また、下穴P1を基準として素材W1の位置決め
が完了したならばその位置で直ちにバルブ孔Ｐを
形成するようにしてもよい。
が完了したならばその位置で直ちにバルブ孔Ｐを
形成するようにしてもよい。
以上の説明から明らかなようにこの発明によれ
ば、コイリングに先立つて素材の長手方向の中央
位置に基準孔を形成し、ロール成形後に基準孔を
割り出してこの基準孔を下穴としてバルブ穴を形
成するようにしたことにより、従来のように突き
合わせて溶接部を目視によつて検出するという人
為的作業の必要なくして、その突き合わせ溶接部
とバルブ孔が重複しないように素材の位置決めを
自動的に行なうことができるため、省力化に併せ
てロードホイール用リムの製造工程の完全自動化
が可能となるという効果がある。また、突き合わ
せ溶接部とバルブ孔とはロードホイールの円周方
向において距離的に最も離れた位置関係となつ
て、ロードホイールの径方向で突き合わせ溶接部
とバルブ孔とが正対することになる。したがつ
て、突き合わせ溶接部とバルブ孔とが相互に接近
している場合と比べて、ロードホイールのアンバ
ランス量が小さく、かつそのアンバランス位置が
分散されることから、後工程でのロードホイール
のバランス修正が容易となる。
ば、コイリングに先立つて素材の長手方向の中央
位置に基準孔を形成し、ロール成形後に基準孔を
割り出してこの基準孔を下穴としてバルブ穴を形
成するようにしたことにより、従来のように突き
合わせて溶接部を目視によつて検出するという人
為的作業の必要なくして、その突き合わせ溶接部
とバルブ孔が重複しないように素材の位置決めを
自動的に行なうことができるため、省力化に併せ
てロードホイール用リムの製造工程の完全自動化
が可能となるという効果がある。また、突き合わ
せ溶接部とバルブ孔とはロードホイールの円周方
向において距離的に最も離れた位置関係となつ
て、ロードホイールの径方向で突き合わせ溶接部
とバルブ孔とが正対することになる。したがつ
て、突き合わせ溶接部とバルブ孔とが相互に接近
している場合と比べて、ロードホイールのアンバ
ランス量が小さく、かつそのアンバランス位置が
分散されることから、後工程でのロードホイール
のバランス修正が容易となる。
第１図は従来のロードホイール用リムの製造工
程を説明するための工程説明図、第２図はこの発
明に係る製造方法の一実施例を示す工程説明図、
第３図はこの発明の実施に供される装置の概略を
示す説明図、第４図は第３図の正面図、第５図は
第３図の−線断面図、第６図は第３図の−
線断面図、第７図は同じくこの発明の実施に供
される他の装置の平面説明図、第８図および第９
図は第７図の正面説明図、第１０図はロードホイ
ール用リムの断面図である。 Ｗ……素材、P1……下穴（基準孔）、Ｐ……バ
ルブ孔、Ｒ……ロードホイール用リム。
程を説明するための工程説明図、第２図はこの発
明に係る製造方法の一実施例を示す工程説明図、
第３図はこの発明の実施に供される装置の概略を
示す説明図、第４図は第３図の正面図、第５図は
第３図の−線断面図、第６図は第３図の−
線断面図、第７図は同じくこの発明の実施に供
される他の装置の平面説明図、第８図および第９
図は第７図の正面説明図、第１０図はロードホイ
ール用リムの断面図である。 Ｗ……素材、P1……下穴（基準孔）、Ｐ……バ
ルブ孔、Ｒ……ロードホイール用リム。
Claims (1)
- １ 平板状の素材をリング状にコイリングする工
程と、コイリングされた素材の両端部を突き合わ
せて溶接する工程と、この溶接された素材をロー
ル成形する工程と、ロール成形された素材の所定
位置にバルブを取付けるためのバルブ孔を形成す
る工程とを含むロードホイール用リムの製造方法
において、前記コイルリング工程より前段で素材
の長手方向の中央位置に予め基準孔を形成し、前
記ロール成形工程の後段で前記基準孔を割り出
し、この基準孔を下穴として基準孔位置にバルブ
孔を形成することを特徴とするロードホイール用
リムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14803282A JPS5939432A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | ロ−ドホイ−ル用リムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14803282A JPS5939432A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | ロ−ドホイ−ル用リムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939432A JPS5939432A (ja) | 1984-03-03 |
| JPH0327294B2 true JPH0327294B2 (ja) | 1991-04-15 |
Family
ID=15443586
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14803282A Granted JPS5939432A (ja) | 1982-08-25 | 1982-08-25 | ロ−ドホイ−ル用リムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939432A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2310639A (en) * | 1996-02-28 | 1997-09-03 | Dunlop Topy Wheels | Wheel rim manufacture |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5726175A (en) * | 1980-07-23 | 1982-02-12 | Tatsuta Electric Wire & Cable Co Ltd | Corrosion inhibiting compositon |
-
1982
- 1982-08-25 JP JP14803282A patent/JPS5939432A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5726175A (en) * | 1980-07-23 | 1982-02-12 | Tatsuta Electric Wire & Cable Co Ltd | Corrosion inhibiting compositon |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5939432A (ja) | 1984-03-03 |
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