JPH03210705A - 高温用電気絶縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒーター - Google Patents
高温用電気絶縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒーターInfo
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は高温における電気絶縁抵抗の優れた電気絶縁充
填材に関するものである。
填材に関するものである。
［従来の技術］
シースヒーターの絶縁充填材として酸化マグネシウム（
ＭｇＯ）が利用される。それはＭｇＯが高温下での電気
絶縁抵抗が非常に高いという特徴があるためである。
ＭｇＯ）が利用される。それはＭｇＯが高温下での電気
絶縁抵抗が非常に高いという特徴があるためである。
シースヒーターはＭｇＯを充填したのち、圧延減径・焼
鈍・封止・曲げ加工を経て製造されるが、その過程で充
填材の物性が変化する。
鈍・封止・曲げ加工を経て製造されるが、その過程で充
填材の物性が変化する。
従来使用されている電融マグネシアはその製造方法上大
きな塊状で得られるために、細いシ−スヒーターの絶縁
充填材として使用するにはどうしても破砕して整粒せざ
るを得ず、その破砕粒は角張った形状をしているので、
充填するのが困難であるばかりでなく、充填後の成型加
工時に発熱線を傷付けたり、再破砕が起こり、寿命低下
の大きい原因となっていた。
きな塊状で得られるために、細いシ−スヒーターの絶縁
充填材として使用するにはどうしても破砕して整粒せざ
るを得ず、その破砕粒は角張った形状をしているので、
充填するのが困難であるばかりでなく、充填後の成型加
工時に発熱線を傷付けたり、再破砕が起こり、寿命低下
の大きい原因となっていた。
電融マグネシアの充填後の成型加工時の再破砕の防止に
ついてはディナミートノーベル社が特開昭５１−１５０
０９４号に耐火性酸化物添加物を加える方法を記載して
いる。しかしこの方法においても、再破砕は十分に防止
しえず、寿命低下を大幅に改善するには至らなかった。
ついてはディナミートノーベル社が特開昭５１−１５０
０９４号に耐火性酸化物添加物を加える方法を記載して
いる。しかしこの方法においても、再破砕は十分に防止
しえず、寿命低下を大幅に改善するには至らなかった。
又焼結マグネシアは製造し易く、電融マグネシアに比べ
充填後の成型加工時の再破砕が少なく、近年注目されて
はいるが本発明者らが特開昭８２−９０８０７号で記載
した球状焼結マグネシアでも充填後の成型加工時の再破
砕は少ないが細いヒーターや高温用ヒーターを作るには
未だ絶縁抵抗が低かった。
充填後の成型加工時の再破砕が少なく、近年注目されて
はいるが本発明者らが特開昭８２−９０８０７号で記載
した球状焼結マグネシアでも充填後の成型加工時の再破
砕は少ないが細いヒーターや高温用ヒーターを作るには
未だ絶縁抵抗が低かった。
又、充填材のカーボン含有量が多いとマグネシア粉体に
“ブラックニング現象が起こりシースヒーターの寿命低
下につながることは知られたところであり、電融マグネ
シアでは溶融時にカーボン電極を使うためにある程度の
カーボンの含有は避けられなかった。
“ブラックニング現象が起こりシースヒーターの寿命低
下につながることは知られたところであり、電融マグネ
シアでは溶融時にカーボン電極を使うためにある程度の
カーボンの含有は避けられなかった。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は、絶縁抵抗が高く、カーボン含有量が極めて少
なくしかもシリカ粉を混合した充填材を用い、シースヒ
ーターの成型加工時の再破砕等の物性変化を少なくする
ことによって、高温における電気絶縁抵抗が高い電気絶
縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒー
ターを提供しようとするものである。
なくしかもシリカ粉を混合した充填材を用い、シースヒ
ーターの成型加工時の再破砕等の物性変化を少なくする
ことによって、高温における電気絶縁抵抗が高い電気絶
縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒー
ターを提供しようとするものである。
［課題を解決するための手段］
マグネシア中の不純物が結晶内や結晶粒界に偏在したり
、酸化カルシウムのように固溶したりして、焼結ＭｇＯ
の絶縁抵抗が低い原因となっている、ＭｇＯの格子歪み
を熱処理により除去し、又熱処理によりカーボン含有量
が極めて少ない焼結マグネシア粉体にシリカ粉を混合し
た電気絶縁充填材を得ることができた。又、上で得た充
填材より製造されたシースヒーターは高温における電気
絶縁抵抗が極めて高いものであった。
、酸化カルシウムのように固溶したりして、焼結ＭｇＯ
の絶縁抵抗が低い原因となっている、ＭｇＯの格子歪み
を熱処理により除去し、又熱処理によりカーボン含有量
が極めて少ない焼結マグネシア粉体にシリカ粉を混合し
た電気絶縁充填材を得ることができた。又、上で得た充
填材より製造されたシースヒーターは高温における電気
絶縁抵抗が極めて高いものであった。
すなわち本発明は
ａ）その化学組成が
■ ＭｇＯ≧９３ｖｔ％
■ ＣａＯ≦１．５ ｖｔ％
■ ５ｉＯｚ≦４ｖｔ％
■ Ｆｅ２０ａ＋Ａｌ２Ｏ３≦ ０．４ｖｔ％■ Ｂ２
Ｏ３≦０．１ｗｔ％ ■ ＩｇｌＯ８Ｓ≦０．８ｖｔ％ であり、 ｂ）ＭｇＯの格子歪みカ１５Ｘ １０４以下Ｃ）カーボ
ン含有量が１８０ｐＩ）−以下ｄ）充填密度が１．９０
〜２．ＢＯｇ７ｃｃである粉体に一次粒子径が５ｏ■μ
以下であり、表面にシアノール基を持っシリカ粉を０．
１〜１、Ｏｗｔ％混合したことを特徴とする電気絶縁充
填材、及びその電気絶縁充填材を用いたシースヒーター
である。
Ｏ３≦０．１ｗｔ％ ■ ＩｇｌＯ８Ｓ≦０．８ｖｔ％ であり、 ｂ）ＭｇＯの格子歪みカ１５Ｘ １０４以下Ｃ）カーボ
ン含有量が１８０ｐＩ）−以下ｄ）充填密度が１．９０
〜２．ＢＯｇ７ｃｃである粉体に一次粒子径が５ｏ■μ
以下であり、表面にシアノール基を持っシリカ粉を０．
１〜１、Ｏｗｔ％混合したことを特徴とする電気絶縁充
填材、及びその電気絶縁充填材を用いたシースヒーター
である。
本発明において、化学組成が上記の範囲内にあるときに
シースヒーターの電気絶縁抵抗が極めて高く、化学組成
が上記の範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗
が低くなるので高温用として実用性がなくなる。特にＣ
ａＯが１ 、２ｖｔ％以下が望ま、しい。
シースヒーターの電気絶縁抵抗が極めて高く、化学組成
が上記の範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗
が低くなるので高温用として実用性がなくなる。特にＣ
ａＯが１ 、２ｖｔ％以下が望ま、しい。
又本発明において、ＭｇＯ格子歪みが２０×ｌＯ→以下
であることが必要であり、その範囲を外れるとシースヒ
ーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実用
性がなくなる。更に好ましくはＭｇＯの格子歪みがＩＯ
Ｘ １０’以下である。
であることが必要であり、その範囲を外れるとシースヒ
ーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実用
性がなくなる。更に好ましくはＭｇＯの格子歪みがＩＯ
Ｘ １０’以下である。
又本発明において、マグネシア粉体の充填密度は１．９
０〜２．３０ｇ／ｃｃの範囲である必要があり、上記の
範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗が低くな
るうえに、抵抗値の低下も大きくなるので高温用として
実用性がなくなる。更に好ましくはマグネシア粉体の充
填性は２．００〜２．２０ｇ／ｃｃの範囲が望ましい。
０〜２．３０ｇ／ｃｃの範囲である必要があり、上記の
範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗が低くな
るうえに、抵抗値の低下も大きくなるので高温用として
実用性がなくなる。更に好ましくはマグネシア粉体の充
填性は２．００〜２．２０ｇ／ｃｃの範囲が望ましい。
更に好ましくは２．０５〜２．２０ｇ／ｃｃの範囲であ
る。
る。
又本発明において、ＭｇＯのカーボン含有量が１８０ｐ
ｐｍ以下であることが必要であり、その値を越えるとシ
ースヒーターの抵抗値の低下が非常に大きく、寿命が短
くて高温用として実用性がなくなる。更に好ましくはＭ
ｇＯのカーボン含有量が１１００ｐｐ以下である。
ｐｍ以下であることが必要であり、その値を越えるとシ
ースヒーターの抵抗値の低下が非常に大きく、寿命が短
くて高温用として実用性がなくなる。更に好ましくはＭ
ｇＯのカーボン含有量が１１００ｐｐ以下である。
マグネシア粉体に混合するシリカ粉の一次粒子径は５ｈ
μ以下である必要があり、上記の範囲を外れるとシース
ヒーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実
用性がなくなる。
μ以下である必要があり、上記の範囲を外れるとシース
ヒーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実
用性がなくなる。
好ましくはシリカ粉の一次粒子径は１２ｍμ以下である
。
。
マグネシア粉体に混合するシリカ粉の比表面積は８４■
’ ７ｇ以上である必要があり、上記の範囲を外れると
シースヒーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用と
して実用性がなくなる。
’ ７ｇ以上である必要があり、上記の範囲を外れると
シースヒーターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用と
して実用性がなくなる。
好ましくはシリカ粉の比表面積は２００ｍ’ ７ｇ以上
であり、更にシリカ粉の比表面積は８００１２１８以上
であることが望ましい。
であり、更にシリカ粉の比表面積は８００１２１８以上
であることが望ましい。
又、シリカ粉の表面はシアノール基を持ち撥水性を有す
る必要があり、これは充填する際に水分等をシース内に
持ち込むのを防ぐ。しかしアルキル基等炭素を有する官
能基は抵抗劣化の原因になり好ましくない。
る必要があり、これは充填する際に水分等をシース内に
持ち込むのを防ぐ。しかしアルキル基等炭素を有する官
能基は抵抗劣化の原因になり好ましくない。
又マグネシア粉体に混合するシリカ粉の量は０．１〜１
．０ｗｔ％である必要があり、その範囲を外れると成型
加工時の再破砕を少なくする効果が失われてシースヒー
ターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実用性
がなくなる。更に好ましくはシリカ粉混合量は０．３〜
０．５ ｖｔ％である。又シリカ粉は気相法で合成され
た無定形シリカであることが好ましい。
．０ｗｔ％である必要があり、その範囲を外れると成型
加工時の再破砕を少なくする効果が失われてシースヒー
ターの電気絶縁抵抗が低くなるので高温用として実用性
がなくなる。更に好ましくはシリカ粉混合量は０．３〜
０．５ ｖｔ％である。又シリカ粉は気相法で合成され
た無定形シリカであることが好ましい。
又本発明のマグネシア粉体から製造したシースヒーター
の中から取り出した前述のマグネシア粉体のＭｇＯの格
子歪みが１５Ｘ １０−４以下である必要があり、上記
の範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗が低く
なるので高温用として実用性がなくなる。更に好ましく
はＭｇＯの格子歪みが７×１０４以下が更に望ましい。
の中から取り出した前述のマグネシア粉体のＭｇＯの格
子歪みが１５Ｘ １０−４以下である必要があり、上記
の範囲を外れるとシースヒーターの電気絶縁抵抗が低く
なるので高温用として実用性がなくなる。更に好ましく
はＭｇＯの格子歪みが７×１０４以下が更に望ましい。
このようなシースヒーターの充填材の製造方法は例えば
マグネシア粉体を最高温度１０００”Ｃ以上で熱処理す
る。
マグネシア粉体を最高温度１０００”Ｃ以上で熱処理す
る。
本発明において、最高温度１０００”Ｃ以下では熱処理
の効果が小さく 、１０００℃以上、好ましくは１２０
０−１４００℃が望ましい。
の効果が小さく 、１０００℃以上、好ましくは１２０
０−１４００℃が望ましい。
本発明において、酸性溶液に接触した後最高温度１００
０℃以上で熱処理する方が好ましい。
０℃以上で熱処理する方が好ましい。
本発明において、充填材であるマグネシア粉体は電融マ
グネシアと焼結マグネシアのいずれでもよいが好ましく
は焼結マグネシアが望ましい。
グネシアと焼結マグネシアのいずれでもよいが好ましく
は焼結マグネシアが望ましい。
又、マグネシア粉体のうち４２０μ■の篩を通過し、２
５μ腸の篩を通過しない部分を採取するのが適当である
。又、粉体にはＺ ｒ０２などの助剤等の他の成分が影
響のない範囲で含まれていても良い。
５μ腸の篩を通過しない部分を採取するのが適当である
。又、粉体にはＺ ｒ０２などの助剤等の他の成分が影
響のない範囲で含まれていても良い。
［実施例コ
以下、本発明を実施例および比較例によって、具体的に
説明する。
説明する。
本発明における実施例の化学組成のうちＭｇＯ，Ｃａｂ
、 ５ｉＯｚ 、 Ｆｅｚｅｓ 、Ａｌ２Ｏ
３、Ｂ２Ｏ３はマグネシア粉末を塩酸水溶液で熱溶解し
たのち、又ＺｒＯ２は炭酸ソーダーと炭酸ボレートの混
合物を用い、アルカリ溶融したのち、硝酸水溶液に熱溶
解し、日本ジャーレルアッシュ製の５７５−ＩＩ製のＩ
ＣＡＰを用いて測定した。
、 ５ｉＯｚ 、 Ｆｅｚｅｓ 、Ａｌ２Ｏ
３、Ｂ２Ｏ３はマグネシア粉末を塩酸水溶液で熱溶解し
たのち、又ＺｒＯ２は炭酸ソーダーと炭酸ボレートの混
合物を用い、アルカリ溶融したのち、硝酸水溶液に熱溶
解し、日本ジャーレルアッシュ製の５７５−ＩＩ製のＩ
ＣＡＰを用いて測定した。
Ｉｇｌｏｓｓは試料１０ｇを精秤し、白金ルツボに入れ
、それを電気炉に入れ１０００℃で１時間加熱後の減量
を元の重量に対する百分率で示したものである。
、それを電気炉に入れ１０００℃で１時間加熱後の減量
を元の重量に対する百分率で示したものである。
又、マグネシア粉体のカーボン含有量は試料籾を窒素気
流中で２３００℃の温度にした後に酸素を吹き込み、カ
ーボンを酸素と反応させて二酸化炭素とする。それを赤
外吸収により測定した。
流中で２３００℃の温度にした後に酸素を吹き込み、カ
ーボンを酸素と反応させて二酸化炭素とする。それを赤
外吸収により測定した。
測定機器はレコー社のＬｅｃｏ −ＣＳ ４４型である
。
。
又粉体の比表面積はＢＥＴ法で測定した。
格子歪みの測定はＸ線回折（理学電機製ＩＲ−ＩＡ型）
により４ＤｋＶ、 ２０ｍＡ、 １ノ４ｄｅｇ／ｉｇ
＋、ｔｉｍｅ ｃｏｎｓｔａｎｔ ５ｓｅｃの条件でＭ
ｇＯの （１，１，１）、（２，０，０）、 （２，
２，０）、 （３，１，１）、 （２，２，２）、
（４，０，０）、（４，２，０）の各ピークの積分幅を
測定し、ｋαＩ、ｋα２の分離補正（文献ｌ）、スタン
ダード補正（文献１）を行い、真の半価幅を求める。得
られた半価幅からＨａｌｌプロット（文献２）を行い、
最小二乗法による直線回帰から傾きを求め、傾きの１／
２の値をもって格子歪みとした。なお標準試料はＭｇＯ
純度９９．９％のマグネシア単結晶を粉砕したのち、４
４〜２０μ腸のものを１３００℃で５時間熱処理したも
のを用いた。測定試料も粒径４４〜２０μ麿のものを用
いた。
により４ＤｋＶ、 ２０ｍＡ、 １ノ４ｄｅｇ／ｉｇ
＋、ｔｉｍｅ ｃｏｎｓｔａｎｔ ５ｓｅｃの条件でＭ
ｇＯの （１，１，１）、（２，０，０）、 （２，
２，０）、 （３，１，１）、 （２，２，２）、
（４，０，０）、（４，２，０）の各ピークの積分幅を
測定し、ｋαＩ、ｋα２の分離補正（文献ｌ）、スタン
ダード補正（文献１）を行い、真の半価幅を求める。得
られた半価幅からＨａｌｌプロット（文献２）を行い、
最小二乗法による直線回帰から傾きを求め、傾きの１／
２の値をもって格子歪みとした。なお標準試料はＭｇＯ
純度９９．９％のマグネシア単結晶を粉砕したのち、４
４〜２０μ腸のものを１３００℃で５時間熱処理したも
のを用いた。測定試料も粒径４４〜２０μ麿のものを用
いた。
（上記文献１） ｒ Ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｍｅｎｔ
ｏｆｐａｒＮｃｌｅ ５ｉｚｅ ｂｙ ｔｈｅ Ｘ−
ｒａｙ ５ｅｔｈｏｄＪ ｂｙ Ｐ。
ｏｆｐａｒＮｃｌｅ ５ｉｚｅ ｂｙ ｔｈｅ Ｘ−
ｒａｙ ５ｅｔｈｏｄＪ ｂｙ Ｐ。
Ｗ、Ｊｏｎｅｓ、、Ｐｒｏｅ、Ｒｏｙ、Ｓｏｃ、、Ａ
ＩＯ２，１６（１９３８）。
ＩＯ２，１６（１９３８）。
（上記文献２）Ｈａｌｌ、Ｗ、Ｈ，、Ｐｒｏｃ、Ｒｏｙ
、Ｓｏｃ、。
、Ｓｏｃ、。
Ａ６２．．７４１（１９４９）。
又、粉末の充填密度、フロータイムはＡＳＴＭ ５ｔａ
ｎｄａｒｄｓ Ｄ ２７５５に規定されている方法によ
りアメリカのＢｏｅｈ Ｔｏｏｌ ａｎｄ Ｄｉｅ Ｃ
ｏｍｐａｎｙ製の装置を用いて測定した。
ｎｄａｒｄｓ Ｄ ２７５５に規定されている方法によ
りアメリカのＢｏｅｈ Ｔｏｏｌ ａｎｄ Ｄｉｅ Ｃ
ｏｍｐａｎｙ製の装置を用いて測定した。
粒度分布はＪＩＳ標準篩を用いて求めた。
又、本発明の実施例及び比較例に用いたシースヒータは
線径０．４５ｍ５のニクロム線と外径８１１％長さ ６
５０■■のインコロイバイブの間隙にマグネシア粉体を
充填した後、６．８■まで圧延減径し、１０５０℃で３
０分焼鈍した後にガラスシールとシリコンシールしたも
のを用いた。
線径０．４５ｍ５のニクロム線と外径８１１％長さ ６
５０■■のインコロイバイブの間隙にマグネシア粉体を
充填した後、６．８■まで圧延減径し、１０５０℃で３
０分焼鈍した後にガラスシールとシリコンシールしたも
のを用いた。
更にマグネシア粉体を充填したシースヒーターの寿命テ
ストは１００Ｖを印加し、２０分０Ｎ−１０分ＯＦＦの
繰り返しで２０００回まで行った。
ストは１００Ｖを印加し、２０分０Ｎ−１０分ＯＦＦの
繰り返しで２０００回まで行った。
［実施例１及び比較例１］
ロータリーキルンで２０００℃の温度で焼処理した１ｍ
ｍ以下の高純度マグネシア粉をステンレス製の金網を用
いて、４２０μ瓢から２５μｍで篩い分けた。これに−
次粒子径が１２−μ以下であり、表面にシアノール基を
有するシリカ粉を０．５ｗｔ％ミキサーを使い混合した
。
ｍ以下の高純度マグネシア粉をステンレス製の金網を用
いて、４２０μ瓢から２５μｍで篩い分けた。これに−
次粒子径が１２−μ以下であり、表面にシアノール基を
有するシリカ粉を０．５ｗｔ％ミキサーを使い混合した
。
このマグネシア粉体の化学組成、粒度分布、充填性、フ
ロータイム、格子歪み及び初期の絶縁抵抗を第１表に示
した。更にこのマグネシア粉体を原料としシースヒータ
ーを作り、所定ノ条件で絶縁抵抗の経時変化を第１図に
示す。
ロータイム、格子歪み及び初期の絶縁抵抗を第１表に示
した。更にこのマグネシア粉体を原料としシースヒータ
ーを作り、所定ノ条件で絶縁抵抗の経時変化を第１図に
示す。
又、比較例１として原料に用いたマグネシア粉の上記測
定値を併記した。
定値を併記した。
第１表
第１図において、実施例は繰り返し２０００回までの寿
命の低下が３５％であるのに対し、比較例は８３％であ
る。
命の低下が３５％であるのに対し、比較例は８３％であ
る。
実施例２
０−タリーキルンで２０００℃の温度で焼成した１ｍｍ
以下の高純度マグネシア粉をステンレス製の金網を用い
て、４２０μ■から２５μｌで篩分けた。これに比表面
積が°２００（■２／ｇ）のシリカ粉を０゜５ｗｔ％ミ
キサーを使い混合した。
以下の高純度マグネシア粉をステンレス製の金網を用い
て、４２０μ■から２５μｌで篩分けた。これに比表面
積が°２００（■２／ｇ）のシリカ粉を０゜５ｗｔ％ミ
キサーを使い混合した。
このマグネシア粉体の化学組成、粒度分布、充填性、フ
ロータイム、格子歪み及び初期の絶縁抵抗を第２表に示
した。更にこのマグネシア粉体を原料としシースヒータ
を作り、所定の条件で絶縁抵抗の経時変化を第１因に示
す。
ロータイム、格子歪み及び初期の絶縁抵抗を第２表に示
した。更にこのマグネシア粉体を原料としシースヒータ
を作り、所定の条件で絶縁抵抗の経時変化を第１因に示
す。
第１図において、
実施例は繰り返し２０００回ま
での寿命の低下が３０％である。
実施例３
カーボン含有量の異なるマグネシア粉体を用いてシース
ヒーターを作製し、前述の方法で寿命テストを行い、そ
の結果を第３表に示した。
ヒーターを作製し、前述の方法で寿命テストを行い、そ
の結果を第３表に示した。
なお、化学組成、粒度分布、充填性、フロータイムは実
施例１と同じである。
施例１と同じである。
第３表
実施例４
実施例１に用いたマグネシア粉体に比表面積及び混合量
を変えたシリカ粉を混合した後ヒーターを作製し、前述
の方法で初期抵抗（７ｖ／ｃｍ２）の測定と寿命テスト
（７ｖ／ｃ■２）を行い、その結果を第４表に示した。
を変えたシリカ粉を混合した後ヒーターを作製し、前述
の方法で初期抵抗（７ｖ／ｃｍ２）の測定と寿命テスト
（７ｖ／ｃ■２）を行い、その結果を第４表に示した。
第４表
実施例５
実施例１に用いたマグネシア粉体の充填密度を変え、比
表面積２００（ｓ’ ／ｇ）のシリカ粉を０．５ｗｔ％
混合したのちヒーターを作製し、前述の方法で初期抵抗
の測定と寿命テストを行い、その結果を第５表に示した
。
表面積２００（ｓ’ ／ｇ）のシリカ粉を０．５ｗｔ％
混合したのちヒーターを作製し、前述の方法で初期抵抗
の測定と寿命テストを行い、その結果を第５表に示した
。
第５表
実施例６
格子歪みの異なるマグネシア粉体に比表面積２００ｍ２
／ｇのシリカ粉を０．５ｗｔ％混合したのヒーターを作
製し、初期の絶縁抵抗を測定し、その結果を第６表に示
した。また、格子歪みは原料としたマグネシア粉体の値
とヒーターから取り出したマグネシア粉体の値とを併記
した。
／ｇのシリカ粉を０．５ｗｔ％混合したのヒーターを作
製し、初期の絶縁抵抗を測定し、その結果を第６表に示
した。また、格子歪みは原料としたマグネシア粉体の値
とヒーターから取り出したマグネシア粉体の値とを併記
した。
第６表
実施例７
実施例１のマグネシア粉体を１２００℃で１時間加熱・
冷却した後、比表面積２ＤＤｍ２／ｇのシリカ粉を０．
５ｗｔ％混合した後ヒーターを作製し、初期の絶縁抵抗
を測定し、その結果を第７表に示した。
冷却した後、比表面積２ＤＤｍ２／ｇのシリカ粉を０．
５ｗｔ％混合した後ヒーターを作製し、初期の絶縁抵抗
を測定し、その結果を第７表に示した。
［発明の効果コ
以上説明したように、本発明の電気絶縁充填材はシース
ヒーターの原料として極めて優れており、これから製造
されたシースヒーターは初期の絶縁抵抗が優れているば
かりでなく、絶縁抵抗の劣化が極めて小さく、ヒーター
の寿命が非常に長くなる。
ヒーターの原料として極めて優れており、これから製造
されたシースヒーターは初期の絶縁抵抗が優れているば
かりでなく、絶縁抵抗の劣化が極めて小さく、ヒーター
の寿命が非常に長くなる。
第１図は実施例１ （Ａ） 、実施例２（Ｂ）、比較例
１（ｘ〉の絶縁抵抗の経時変化を示すグラフである。
１（ｘ〉の絶縁抵抗の経時変化を示すグラフである。
Claims (3)
- （１）マグネシアで ａ）その化学組成が １ ＭｇＯ≧９３ｗｔ％ ２ ＣａＯ≦１．５ｗｔ％ ３ ＳｉＯ＿２≦４ｗｔ％ ４ Ｆｅ＿２Ｏ＿３＋Ａｌ＿２Ｏ＿３≦０．４ｗｔ％ ５ Ｂ＿２Ｏ＿３≦０．１ｗｔ％ ６ ｌｇｌｏｓｓ≦０．３ｗｔ％ であり、 ｂ）ＭｇＯの格子歪みが２０×１０＾−＾４以下 ｃ）カーボン含有量が１８０ｐｐｍ以下 ｄ）充填密度が１．９０〜２．３０ｇ／ｃｃである粉体
に一次粒子径が５０ｍμ以下であり、表面にシアノール
基を持つシリカ粉を０．１〜１．０ｗｔ％混合したこと
を特徴とする電気絶縁充填材。 - （２）原料であるマグネシア粉体を最高温度１０００℃
以上で熱処理することを特徴とする請求項（１）記載の
電気絶縁充填材の製造方法。 - （３）請求項（１）記載の電気絶縁充填材を充填したこ
とを特徴とするシースヒーター。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1306488A JPH03210705A (ja) | 1989-10-04 | 1989-11-28 | 高温用電気絶縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒーター |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25765889 | 1989-10-04 | ||
| JP1-257658 | 1989-10-04 | ||
| JP1306488A JPH03210705A (ja) | 1989-10-04 | 1989-11-28 | 高温用電気絶縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒーター |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03210705A true JPH03210705A (ja) | 1991-09-13 |
Family
ID=26543322
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1306488A Pending JPH03210705A (ja) | 1989-10-04 | 1989-11-28 | 高温用電気絶縁充填材及びその製造方法とそれを充填したシースヒーター |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03210705A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017145990A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 日本特殊陶業株式会社 | グロープラグ |
-
1989
- 1989-11-28 JP JP1306488A patent/JPH03210705A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017145990A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | 日本特殊陶業株式会社 | グロープラグ |
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