JPH03192688A - 分散型電界発光素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （１）発明の目的 ［産業上の利用分野］ 本発明は、液晶表示のバックライトなどとして利用され
る分散型電界発光素子（いわゆる゛分散型ＥＬ素子°°
）の製造方法に関し、特に、蛍光体の粉末および無機高
誘電体の粉末をそれぞれ分散するための有機高誘電体バ
インダ溶液に対し超音波振動を与えて有機高誘電体バイ
ンダ溶液の粘度を低下せしめることにより蛍光体スラリ
の粘度もしくは蛍光体スラリの粘度および絶縁体スラリ
の粘度を低下せしめてなる分散型電界発光素子の製造方
法に関するものである。

［従来の技術］ 従来、この種の分散型電界発光素子の製造方法としては
、有機高誘電体バインダ溶液に対して蛍光体（硫化亜鉛
など）の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリを塗
布することにより背面電極としての金属箔（たとえばア
ルミニウム箔）あるいはガラス基板の金属層（たとえば
アルミニウム層）上に発光層を形成し、更にＩＴＯ膜（
すなわち酸化インジウムと酸化スズとの混合物の膜）を
透明フィルム（たとえばポリエチレンテレフタレートフ
ィルム）などの−面に配置して作成した透明電極を前面
電極として発光層上に設置してなるものが提案されてい
た。

また、分散型電界発光素子の他の製造方法としては、有
機高誘電体バインダ溶液に対して無機高誘電体（たとえ
ばチタン酸バリウム）の粉末を分散せしめて調製した絶
縁体スラリを塗布することにより背面電極としての金属
箔（たとえばアルミニウム箔）あるいはガラス基板の金
属層（たとえばアルミニウム層）上に反射絶縁層を形成
し、更に有機高誘電体バインダ溶液に対し蛍光体（硫化
亜鉛など）の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリ
を反射絶縁層上に塗布することにより発光層を形成し、
最後にＩＴＯ膜（すなわち酸化インジウムと酸化スズと
の混合物の膜）を透明フィルム（たとえばポリエチレン
テレフタレートフィルム）などの−面に配置して作成し
た透明電極を前面電極として発光層上に設置してなるも
のが提案されていた。

［解決すべき問題点］ しかしながら、従来の分散型電界発光素子の製造方法で
は、絶縁体スラリおよび蛍光体スラリを調製するために
利用された有機高誘電体バインダ溶液が低濃度かつ高粘
度であったので、（ｉ）有機高誘電体バインダ溶液を高
濃度とできない欠点があり、ひいては（ｉｉｌ絶縁体ス
ラリおよび蛍光体スラリを高濃度とできない欠点があり
、結果的に（ｉｉｉ１反射絶縁層および発光層を一定の
肉厚とするために絶縁体スラリの塗布工程および蛍光体
スラリの塗布工程をそれぞれ多数回にわたって反復しな
ければならない欠点があり、併せて（ｉｖｌ製造工程が
増加し煩雑となる欠点があり、加えて（Ｖ）反射絶縁層
および発光層に塗布ムラが発生し易く発光ムラの発生原
因となる欠点があった。

そこで、本発明は、これらの欠点を除去すべく、蛍光体
の粉末および無機高誘電体の粉末をそれぞれ分散するた
めの有機高誘電体バインダ溶液に対し超音波振動を与え
て有機高誘電体バインダ溶液の粘度を低下せしめること
により蛍光体スラリの粘度および絶縁体スラリの粘度を
低下せしめてなる分散型電界発光素子の製造方法を提供
せんとするものである。

（２）発明の構成 ［問題点の解決手段］ 本発明により提供される問題点の第１の解決手段は、 「有機高誘電体バインダ溶液に蛍光体の粉末を分散せし
めて調製した蛍光体スラリを背面電極および前面電極の
少なくとも一方に塗布して発光層を形成することにより
、前面電極および背面電極の間に対し発光層を配設して
なる分散型電界発光素子の製造方法において、蛍光体の
粉末を分散せしめるに先き立ち、有機高誘電体バインダ
溶液に対し超音波振動を与えて粘度を低下せしめてなる
ことを特徴とする分散型電界発光素子の製造方法」 である。

また、本発明により提供される問題点の第２の解決手段
は、 ［第１の有機高誘電体バインダ溶液に無機高誘電体の粉
末を分散せしめて調製した絶縁体スラリを背面電極に塗
布して形成した反射絶縁層および前面電極の少なくとも
一方に対し、第２の有機高誘電体バインダ溶液に蛍光体
の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリを塗布して
発光層を形成することにより、前面電極および背面電極
の間に対し発光層および反射絶縁層を配設してなる分散
型電界発光素子の製造方法において、無機高誘電体の粉
末および蛍光体の粉末を分散せしめるに先き立ち、第１
．第２の有機高誘電体バインダ溶液に対し超音波振動を
与えて粘度を低下せしめてなることを特徴とする分散型
電界発光素子の製造方法」 である。

［作用］ 本発明にかかる分散型電界発光素子の第１の製造方法は
、有機高誘電体バインダ溶液に蛍光体の粉末を分散せし
めて調製した蛍光体スラリを背面電極および前面電極の
少なくとも一方に塗布して発光層を形成することにより
、前面電極および背面電極の間に対し発光層を配設して
なる分散型電界発光素子の製造方法であって、特に、蛍
光体の粉末を分散せしめるに先き立ち、有機高誘電体バ
インダ溶液に対し超音波振動を与えて粘度を低下せしめ
てなるので、 （ｉ）蛍光体スラリを高濃度かつ低粘度とする作用 をなし、ひいては ｆｉｉｌ蛍光体スラリの取扱を容易化する作用をなし、
併せて （ｉｉｉｌ蛍光体スラリの塗布回数を削減して製造時間
を短縮する作用 をなし、また （ｉｖｌ　発光層に塗布ムラが発生することを抑制して
発光ムラの発生を抑制する作用 をなす。

また、本発明にかかる分散型電界発光素子の第２の製造
方法は、第１の有機高誘電体バインダ溶液に無機高誘電
体の粉末を分散せしめて調製した絶縁体スラリを背面電
極に塗布して形成した反射絶縁層および前面電極の少な
くとも一方に対し、第２の有機高誘電体バインダ溶液に
蛍光体の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリを塗
布して発光層を形成することにより、前面電極および背
面電極の間に対し発光層および反射絶縁層を配設してな
る分散型電界発光素子の製造方法であって、特に、無機
高誘電体の粉末および蛍光体の粉末を分散せしめるに先
き立ち、第１．第２の有機高誘電体バインダ溶液に対し
超音波振動を与えて粘度を低下せしめてなるので、第１
の製造方法のなす（ｉｔ〜ｆｉｖｌの作用に加え、 （Ｖｌ絶縁体スラリを高濃度かつ低粘度とする作用 をなし、ひいては ｆｖｉ）絶縁体スラリの取扱を容易化する作用をなし、
併せて （ｖｉｉｌ絶縁体スラリの塗布回数を削減して製造時間
を短縮する作用 をなし、また （ｖｉｉｉ１反射絶縁層に塗布ムラが発生することを抑
制して発光ムラの発生を抑制する作用をなす。

［実施例］ 次に、本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方法に
ついて、添付図面を参照しつつ、その好ましい実施例を
挙げ、具体的に説明する。しかしながら、以下に説明す
る実施例は、本発明の理解を容易化ないし促進化するた
めに記載されるものであって、本発明を限定するために
記載されるものではない。換言すれば、以下に説明され
る実施例において開示される各要素は、本発明の精神な
らびに技術的範囲に属する全ての設計変更ならびに均等
物置換を含むものである。

工星付皿皿五返朋工 第１図は、本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方
法の一実施例によって製造される分散型電界発光素子を
示すための構成図であって、背面電極１）が不透明であ
り反射絶縁層１２が配設されている場合を示している。

第２図は、本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方
法の一実施例を示すためのフローチャート図である。

第３図は、第２図実施例において有機高誘電体バインダ
溶液に対し超音波振動を与える工程を実行する装置を示
すための断面図である。

工裏嵐憇Ω講或工 まず、第１図および第２図を参照しつつ、本発明にかか
る分散型電界発光素子の製造方法の一実施例について、
その構成を詳細に説明する。ここでは、本発明にかかる
製造方法の一実施例の説明を簡潔としかつその理解を容
易とするために、その説明に先き立ち、本発明にかかる
製造方法の一実施例によって製造される分散型電界発光
素子について簡略に説明する。

庄敗翌呈界且左二子 １０は、本発明にかかる製造方法によって製造される分
散型電界発光素子であって、不透明もしくは透明（以下
、主として不透明の場合について図示し説明する）であ
る背面電極１）と、背面電極１）の一表面に対して配設
された反射絶縁層１２と、反射絶縁層１２の表面に対し
て配設された発光層１３と、発光層１３の表面に対し一
表面が接触して配設された前面電極１４とを備えている
。分散型電界発光素子用は、所望により、背面電極１）
の他表面および前面電極１４の他表面に対しナイロンフ
ィルムなどの保護フィルムを積層してもよく、更にポリ
トリフルオロクロロエチレンフィルムなどの封止フィル
ムで包囲して封止してもよい。

背面電極１）は、不透明である場合、たとえばアルミニ
ウム基板などの金属板で形成すればよ（、また透明であ
る場合、たとえば透明ガラス板に対してアルミニウムな
どの金属を蒸着して形成すればよい。

反射絶縁層１２は、発光層１３によって発生された光を
反射する機能をもつので、無機高誘電体粉末１２Ａを有
機高誘電体バインダ１２Ｂ中に分散せしめて作成されて
いるが、背面電極１）が透明の場合、通常、除去される
。

無機高誘電体粉末１２Ａとしては、チタン酸バリウムな
どの周知の無機高誘電体の粉末を採用すればよい。

発光層１３は、蛍光体粉末１３Ａを有機高誘電体バイン
ダ１３Ｂ中に分散せしめて作成されている。

蛍光体粉末１３Ａとしては、硫化亜鉛などの周知の蛍光
体の粉末を採用すればよい。

有機高誘電体バインダ１２Ｂ、　１３Ｂは、従来周知の
有機高誘電体を用いて作成してもよく、また従来周知の
有機高誘電体に比べて大きな誘電率εをもちバインダと
しての機能をもつ非線形光学材料を従来周知の有機高誘
電体に対し適当量だけ添加することによって作成しても
よく、更には従来周知の有機高誘電体に代え従来周知の
有機高誘電体に比べて大きな誘電率εをもちバインダと
しての機能をもつ非線形光学材料を用いて作成してもよ
い。

非線形光学材料としては、非線形光学効果ひいては非線
形光学現象をもつ任意の材料を所望に応じて採用すれば
よく、たとえば、尿素；Ｐ−ニトロアニリン；メチルニ
トロアニリン；メタジニトロ−Ｐ−アミノプロピオン酸
；ジメチルアミノスチルベン；ジメチルアミノスチリル
ピリジン；オキシスチルピリジン、Ｎ、Ｎ−ジメチル−
Ｐ−ニトロアニリン；Ｎ−（３−ニトロフェニル）−Ｎ
’　−（４−ニトロフェニル）−メタンジアミン、Ｎ−
Ｎ’−ビス（３−ニトロフェニル）−メタンジアミン；
Ｎ、Ｎ’−ビス（２−ニトロフェニル）−メタンジアミ
ン；Ｎ、Ｎ’−ビス（４−ニトロフェニル）−メタンジ
アミン；４，４’−メチレンビス（３−ニトロアニリン
）；Ｎ−メチル−Ｐ−ニトロアニリン；４−アミノベン
ゾニトリルなどの群から選ばれた少なくとも１種を採用
すればよい。したがって、本発明では、非線形光学材料
をここに列挙した材料に限定するものではない。

しかして、分散型電界発光素子朋は、背面電極１）と前
面電極１４との間に適宜の直流電圧もしくは交流電圧を
印加するとき１発光層１３で発光を生じる。

特に、発光層Ｉ３が非線形光学材料を含む有機高誘電体
バインダ１３Ｂに対して蛍光体粉末１３Ａを分散せしめ
て作成されている場合は、誘電率εを従来周知の有機高
誘電体バインダの誘電率に比べて高めることができるの
で、輝度を改善できる。

毀泣方伝 本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方法は、適宜
の有機高誘電体を適宜の有機溶剤（たとえばＮ、Ｎ’−
ジメチルホルムアミドなど）に溶解して有機高誘電体バ
インダ溶液を調製する第１の工程（ステップ１参照）と
、有機高誘電体バインダ溶液に対し超音波振動を与えて
低粘度とする第２の工程（ステップ２参照）と、有機高
誘電体バインダ溶液に対し無機高誘電体（たとえばチタ
ン酸バリウムなど）の粉末を分散せしめて絶縁体スラリ
を作製する第３の工程（ステップ３参照）と、絶縁体ス
ラリを背面電極１）の一面に対して塗布し適宜の肉厚の
反射絶縁層１２を作成する第４の工程（ステップ４参照
）と、有機高誘電体バインダ溶液に対し適宜の蛍光体（
たとえば硫化亜鉛など）の粉末を分散せしめて蛍光体ス
ラリを作製する第５の工程（ステップ５参照）と、蛍光
体スラリを反射絶縁層１２上に対して塗布し適宜の肉厚
の発光層１３を作成する第６の工程（ステップ６参照）
と、発光層１３上に前面電極１４を配置する第７の工程
（ステップ７参照）とを備えている。

第１の工程で採用された有機高誘電体としては、周知の
有機高誘電体を採用すればよい。すなわち、第１の工程
の有機高誘電体としては、たとえば、シアノエチル化エ
チレンビニルアルコール共重合体；シアノエチル化ポリ
ビニルアルコール；シアノエチル化セルロース；シアノ
エチル化ハイドロキシアルキルセルロース；シアノエチ
ル化ハイドロキシエチルセルロース；シアノエチル化プ
ルラン；シアノエチル化ジヒドロキシプルラン；シアノ
エチル化スターチ；シアノエチル化アミロースなどの群
から選ばれた少なくとも１種を採用すればよい。

第２の工程すなわち有機高誘電体バインダ溶液に対し超
音波振動を与えて低粘度とする工程は、有機高誘電体バ
インダ溶液Ｂをステンレス製などの溜器２１に収容した
状態で、超音波振動体２２を浸漬することにより実行さ
れる。溜器２１は、冷却手段（ここでは水槽２３に収容
された水Ｗ）によって冷却されている。

なお、第７の工程に後続して、所望により、背面電極１
）の他表面および前面電極１４の他表面に対してナイロ
ンフィルムなどの保護フィルムを積層しかつポリトリフ
ルオロクロロエチレンフィルムなどの封止フィルムで包
囲する第８の工程を実行してもよい。

また、絶縁体スラリを作製するための有機高誘電体バイ
ンダ溶液と蛍光体スラリを作製するための有機高誘電体
バインダ溶液とは、互いに異なる組成であってもよい。

更に、反射絶縁層１２が形成されない場合は、第３の工
程および第４の工程が省略される。

ユ且体炎と 加えて、本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方法
について、その理解を一層深めるために、具体的な数値
などを挙げて詳細に説明する。

夫施拠ユ まず、有機溶剤としてのＮ、Ｎ’−ジメチルホルムアミ
ドに対して有機高誘電体バインダとしてのシアノエチル
化ポリビニルアルコール（信越化学工業社製の゛シアル
ジンＣＲ−Ｖ”　）を４０重量％の濃度となるよう溶解
せしめることにより、有機高誘電体バインダ溶液を調製
した（ステップ１参照）。

有機高誘電体バインダ溶液は、４００ｇがステンレス製
の容器に収容されかつ水槽中の水に浸漬されつつ、３分
間にわたり超音波振動が与えられた（ステップ２参照）
。有機高誘電体バインダ溶液の粘度は、Ｂ型粘度計によ
り２５℃の温度で測定したところ、超音波振動を与える
ことによって９６ボアズから２５ポアズに低下せしめら
れていた（第１表参照）。

超音波振動の与えられた有機高誘電体バインダ溶液の一
半量（すなわち２００ｇ）は、無機高誘電体としてのチ
タン酸バリウム（富士チタン社製”ＢＴ−１ｏｏ”）の
粉末を３７１．２　ｇだけ添加したのち、インキ撹拌機
で約２０時間にわたり攪拌混合して分散することにより
、絶縁体スラリとされた（ステップ３参照）。ここで、
有機高誘電体バインダ溶液とチタン酸バリウム粉末とは
、互いに等容積であった。また、絶縁体スラリの粘度は
、Ｂ型粘度計により２５℃の温度で測定したところ、２
８０ポアズであった（第１表参照）。

絶縁体スラリは、背面電極として機能するアルミニウム
基板の一表面に対し、乾燥後の肉厚（すなわち反射絶縁
層の肉厚）が５０μｍとなることを目標としてスクリー
ン印刷機で塗布することにより、反射絶縁層とされた（
ステップ４参照）。

このときの印刷回数（すなわち塗布回数）は、３回であ
った（第１表参照）。また、反射絶縁層の肉厚は、平均
値で４７ｕ　ｍであった（第１表参照）。

同様に、超音波振動の与えられた有機高誘電体バインダ
溶液の他事量（すなわち２００　ｇ　）は、電界発光性
の蛍光体（ＧＴＥプロダクツ社製の°゛シルバニアフ２
３°゛の粉末を２６２．４ｇだけ添加したのち、インキ
撹拌機で約４時間にわたり攪拌混合して分散することに
より、蛍光体スラリとされた（ステップ５参照）。ここ
で、有機高誘電体バインダ溶液と蛍光体粉末とは、互い
に等容積であった。また、蛍光体スラリの粘度は、Ｂ型
粘度計により２５℃の温度で測定したところ、　１４０
ポアズであった（第１表参照）。

蛍光体スラリは、反射絶縁層に対し、乾燥後の肉厚（す
なわち発光層の肉厚）が５０μｍとなることを目標とし
てスクリーン印刷機で塗布することにより、発光層とさ
れた（ステップ６参照）。このときの印刷回数（すなわ
ち塗布回数）は、１回であった（第１表参照）。また、
発光層の肉厚は、平均値で５３μｍであった（第１表参
照）。

以上の一連の工程によって作成された積層物は、１０ｃ
ｍＸ　１０ｃｍの大きさに裁断されたのち、リード端子
が取付けられることにより、発光素子半体とされた。

発光素子半体の発光層には、ポリエチレンテレフタレー
トの一面にＩＴＯ膜を形成した透明導電性フィルムを１
０ｃｍＸ　１０ｃｍに裁断してリード端子を取付けるこ
とによって作成された前面電極が、発光層に対しＩＴＯ
膜（すなわち−表面〕が接触するよう加熱して積層され
、分散型電界発光素子素体とされた（ステップ７参照）
。

そののち、分散型電界発光素子素体の両面（すなわち背
面電極の他表面および前面電極の他表面）に対しそれぞ
れナイロンフィルムが積層されたのち、更に封止のため
に全周がポリトリフルオロクロロエチレンフィルムで包
囲された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき６３ｃｄ／ｍ２の輝度を示し、また目視観察しても
発光ムラが認められなかった（第１表参照）。

夫血拠ス ステップ１において、有機高誘電体バインダとし、４０
ｇのシアンエチル化ポリビニルアルコール（信越化学工
業社製の゛°シアルジンＣＲ−Ｖ”　）と４０ｇのシア
ノエチル化プルラン（信越化学工業社製の゛シアルジン
ＣＲ−３”　）との混合物を４０重量％の濃度となるよ
う溶解せしめることにより有機高誘電体バインダ溶液を
調整したことを除き、実施例１が反復された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき７１ｃｄ／ｍ”の輝度を示し、また目視観察しても
発光ムラが認められなかった（第１表参照）。

夾血拠旦 ステップｌにおいて、有機溶剤としてのＮ。

Ｎ′−ジメチルホルムアミドに対し、４０ｇのシアノエ
チル化ポリビニルアルコール（信越化学工業社製の°゛
シアルジンＣＲ−Ｖ　）と４０ｇのシアノエチル化スタ
ーチ（日本化成社製の°“Ａ−０６°°）との混合物を
有機高誘電体バインダとして３５重皿％の濃度となるよ
う溶解せしめることにより、有機高誘電体バインダ溶液
を調製したことを除き、実施例１が反復された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき６８ｃｄ／ｍ２の輝度を示し、また目視観察しても
発光ムラが認められなかった（第１表参照）。

比較拠ニ ステップ１において、有機溶剤としてのＮ。

Ｎ′−ジメチルホルムアミドに対し、シアノエチル化ポ
リビニルアルコール（信越化学工業社製の°゛シアルジ
ンＣＲ−Ｖ°°を有機高誘電体バインダとして２８重量
％の濃度となるよう溶解せしめることにより、有機高誘
電体バインダ溶液を調製したことを除き、実施例１が反
復された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき６４ｃｄ／ｍ２の輝度を示し、また目視観察したと
き発光ムラが少し認められた（第１表参照）。

±較■ｌ ステップ１において、有機溶剤としてのＮ。

Ｎ′−ジメチルホルムアミドに対し、４０ｇのシアノエ
チル化ポリビニルアルコール（信越化学工業社製の゛°
シアルジンＣＲ−Ｖ”　）と４０ｇのシアノエチル化プ
ルラン（信越化学工業社製の゛シアルジンＣＲ−３”　
）との混合物を有機高誘電体バインダとして２７重量％
の濃度となるよう溶解せしめることにより、有機高誘電
体バインダ溶液を調製したことを除き、実施例１が反復
された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき７０ｃｄ／ｍ２の輝度を示し、また目視観察したと
き発光ムラが少し認められた（第１表参照）。

比較例３ ステップ１において、有機溶剤としてのＮ。

Ｎ′−ジメチルホルムアミドに対し、４０ｇのシアノエ
チル化ポリビニルアルコール（信越化学工業社製の゛シ
アルジンＣＲ−Ｖ”　）と４０ｇのシアノエチル化スタ
ーチ（日本化成社製の’Ａ−０６”　）との混合物を有
機高誘電体バインダとして２７重量％の濃度となるよう
溶解せしめることにより、有機高誘電体バインダ溶液を
調製したことを除き、実施例１が反復された。

以上によって作成された分散型電界発光素子は、電極間
に１００ボルトで４００ヘルツの交流電圧が印加された
とき６６ｃｄ／ｍ２の輝度を示し、また目視観察したと
き発光ムラが少し認められた（第１表参照）。

土較豊Ａ 超音波振動を与えなかったことを除き、実施例１が反復
された。

しかしながら、絶縁体スラリおよび蛍光体スラノの粘度
が極めて高く、スクリーン印刷機ではそれらの塗布工程
を実行できず、結果的に分散型電界発光素子を作成でき
なかった。

施例１〜３と比較例１〜４との比較 実施例１〜３と比較例１〜４とを比較すれば、明らかな
ように、本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方法
は、絶縁体スラリおよび蛍光体スラリを作製するための
有機高誘電体バインダ溶液が超音波振動を与えることに
よって従来例に比べ第２表 低粘度とされているので、第２表に明示したごとく、従
来例に比べ、（ｉｆ有有機高誘電体バインダ液液濃度を
高めることができ、それ故（ｉｉ）絶縁体スラリの粘度
および蛍光体スラリの粘度を低め取扱を容易化でき、ひ
いては（ｉｉｉｌ絶縁体スラリおよび蛍光体スラリの印
刷時間（すなわち塗布時間）を短縮でき、ならびにｆｉ
ｖ１反射絶縁層および発光層の印刷ムラ（すなわち塗布
ムラ）を削減でき、結果的に（Ｖ１発光ムラを削減でき
る。

ユ棗形■１ なお、上述においては、発光層が背面電極もしくは反射
絶縁層に対し蛍光体スラリを塗布して形成される場合を
主として説明しているが、本発明は、これに限定される
ものではなく、発光層が前面電極に対し蛍光体スラリを
塗布して形成される場合、あるいは発光層が前面電極と
背面電極もしくは反射絶縁層のいずれかとの双方に対し
蛍光体スラリを塗布して形成される場合も包摂している
。

（３）発明の効果 上述より明らかなように、本発明にかかる分散型電界発
光素子の第１の製造方法は、有機高誘電体パインダン容
液に蛍光体の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリ
を背面電極および前面電極の少な（とも一方に塗布して
発光層を形成することにより、前面電極および背面電極
の間に対し発光層を配設してなる分散型電界発光素子の
製造方法であって、特に、蛍光体の粉末を分散せしめる
に先き立ち、有機高誘電体バインダ溶液に対し超音波振
動を与えて粘度を低下せしめてなるので、（ｉ）蛍光体
スラリを高濃度かつ低粘度とできる効果 を有し、ひいては ｆｉ　ｉ）蛍光体スラリの取扱を容易化できる効果を有
し、併せて （ｉｉｉｌ蛍光体スラリの塗布回数を削減でき、製造時
間を短縮できる効果 を有し、また （ｖｉ）発光層に塗布ムラが発生することを抑制でき、
発光ムラの発生を抑制できる効果を有する。

また、本発明にかかる分散型電界発光素子の第２の製造
方法は、第１の有機高誘電体バインダ溶液に無機高誘電
体の粉末を分散せしめて調製した絶縁体スラリを背面電
極に塗布して形成した反射絶縁層および前面電極の少な
くとも一方に対し、第２の有機高誘電体バインダ溶液に
蛍光体の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリを塗
布して発光層を形成することにより、前面電極および背
面電極の間に対し発光層および反射絶縁層を配設してな
る分散型電界発光素子の製造方法であって、特に、無機
高誘電体の粉末および蛍光体の粉末を分散せしめるに先
き立ち、第１．第２の有機高誘電体バインダ溶液に対し
超音波振動を与えて粘度を低下せしめてなるので、第１
の製造方法の有するｆｉ）〜ｆｉｖｌの効果に加え、（
Ｖ）絶縁体スラリを高濃度かつ低粘度とできる効果 を有し、ひいては （ｖｌ）絶縁体スラリの取扱を容易化できる効果を有し
、併せて （ｖｉｉ）絶縁体スラリの塗布回数を削減でき、製造時
間を短縮できる効果 を有し、また （ｖｉｉｉ）反射絶縁層に塗布ムラが発生することを抑
制でき、発光ムラの発生を抑制できる効果 を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明にかかる分散型電界発光素子の製造方法
の一実施例によって製造される分散型電界発光素子を示
すための構成図、第２図は本発明にかかる分散型電界発
光素子の製造方法の一実施例を示すためのフローチャー
ト図、第３図は第２図実施例において有機高誘電体バイ
ンダ溶液に対し超音波振動を与える工程を実行する装置
を示すための断面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）有機高誘電体バインダ溶液に蛍光体の粉末を分散
   せしめて調製した蛍光体スラリを背面電極および前面電
   極の少なくとも一方に塗布して発光層を形成することに
   より、前面電極および背面電極の間に対し発光層を配設
   してなる分散型電界発光素子の製造方法において、蛍光
   体の粉末を分散せしめるに先き立ち、有機高誘電体バイ
   ンダ溶液に対し超音波振動を与えて粘度を低下せしめて
   なることを特徴とする分散型電界発光素子の製造方法。
2. （２）第１の有機高誘電体バインダ溶液に無機高誘電体
   の粉末を分散せしめて調製した絶縁体スラリを背面電極
   に塗布して形成した反射絶縁層および前面電極の少なく
   とも一方に対し、第２の有機高誘電体バインダ溶液に蛍
   光体の粉末を分散せしめて調製した蛍光体スラリを塗布
   して発光層を形成することにより、前面電極および背面
   電極の間に対し発光層および反射絶縁層を配設してなる
   分散型電界発光素子の製造方法において、無機高誘電体
   の粉末および蛍光体の粉末を分散せしめるに先き立ち、
   第１，第２の有機高誘電体バインダ溶液に対し超音波振
   動を与えて粘度を低下せしめてなることを特徴とする分
   散型電界発光素子の製造方法。