JPH03182616A - 内燃機関搭載車用の熱シールドおよびその製造方法 - Google Patents

内燃機関搭載車用の熱シールドおよびその製造方法

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JPH03182616A
JPH03182616A JP2031683A JP3168390A JPH03182616A JP H03182616 A JPH03182616 A JP H03182616A JP 2031683 A JP2031683 A JP 2031683A JP 3168390 A JP3168390 A JP 3168390A JP H03182616 A JPH03182616 A JP H03182616A
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JP
Japan
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covering
heat shield
heat insulating
covering portion
manufacturing
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JP2031683A
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English (en)
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Donald A Nawrocki
ドナルド　エイ．ナウロッキ
Joseph Pfeifer
ジョセフ　フェイファー
Michael Scislowicz
ミカエル　シスロヴィッツ
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Federal Mogul Carolina Inc
Original Assignee
Goetze Corp of America
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、熱シールドに係り、特に乗用車やトラックな
どの内燃機関搭載車用の熱シールドおよびその製造方法
に関するものである。
［従来の技術］ 近年の代表的な内燃機関は、熱力学的効果を高めるため
に動作温度が高くなるように設計されている。熱力学的
効率を高くすると燃料消費を低く抑えることができるが
、内燃機関の動作温度が高いと、内燃機関の高熱は車の
構造上の問題や操作面の困難さにつながる大きな要因の
一つとなる。
例えば、ガソリンエンジンにおいて気筒内の最高温度は
、白金の融点にまで達し、エンジンからの排ガスでさえ
もアルミニウムの融点を越える温度になることがある。
細心の注意を払って温度管理を行う場合には、車の各構
成部分が高温環境下で長期間使用しても十分に耐え得る
ものであることを保証する必要がある。
近時、熱シールドは温度管理を行うための技術として多
用されつつある。しかしながら、温度管理においては、
エンジンの馬力およびデザイン、ボンネット内の構成部
分の配置、高温のために劣化する種々の構成部分の磁化
率、ボンネット内の空気流などの多く因子に依存してお
り、これらの因子は車種ごとに異なるので、最適な自動
車性能のために必要とされる熱シールドの形状もまた車
種ごとに変化させざるを得ない問題がある。
数年間にわたって、本出願人は、マニホルドの熱シール
ドを販売してきた。この熱シールドは、ガソリン供給管
を遮熱することによってエンジンの熱によるベーパーロ
ックを防止し、これによってガソリンが燃料噴射装置に
到達する前に気化してしまう事態を減らすものである。
このマニホルドの熱シールドは、薄板から型打ちされた
被覆部材を有している。この被覆部材は被覆部分とこの
被覆部分から延出する複数のフランジとを有するもので
ある。これらフランジは曲げ加工が施されてトレイ状と
なる。このトレイにはセラミック繊離断熱部材が接着剤
なしで配設されている。このセラミック繊維断熱部材は
薄板から型打ちされてなるもので、上記被覆部材の被覆
部分の形状と一致する形状を有するものである。上記熱
シールドは、また薄板から型打ちされ、かつ被覆部材の
被覆部分の形状と一致した形状を有する外側部材を有し
ている。この外側　部材は、セラミック繊維断熱部材の
上部に接着剤なしで重ねられており、上記被覆部分から
延出するフランジはその後折り曲げられて上記外側部材
をその周縁に沿って押圧している。このようにして平板
状の中間製品は製作される。
この中間製品は成形ダイを具備したーまたはそれ以上の
型打機を用いて数箇所で折り曲げられて所望形状のマニ
ホルドの熱シールドとする。各々の曲げ部分を形成する
際に、中間製品の形状や有効長が変わるので、分離型ダ
イやラムストロークが各曲げ部分の形成に使用される。
離れた曲げ部分を形成する場合には、中間製品を、一つ
のプレス機から他のプレス機へ移動させて行うことがで
きるが、中間製品自体をラムストローク間においである
位置からある位置まで移動させ得るならば、必要なダイ
を備えた一つのプレス機を使用することができる。
中間製品にすべての曲げ部分を形成した後、その曲げ加
工された中間製品に金具を挟み付けることによって完成
したマニホルドの熱シールドが得られる。このマニホル
ドの熱シールドをその後エンジンにボルト締めして自動
車に取り付けることができる。
［発明が解決しようとする課題］ 上記のようなマニホルドの熱シールドにおいては、ベー
パーロックの危険性を低減したが、需要のある応用製品
に使用する場合、不充分であった。まず、被覆部材の変
形を防止するために、比較的厚手の金属板が必要とされ
、挟着された取付は金具は期待した程の信頼度をもって
熱シールドを固定することはできなかった。さらに、マ
ニホルドの熱シールドにおける所望の曲げ部分を形成す
るには、比較的熟練作業を必要とし、従って高価であっ
た。
［課題を解決するための手段］ そこで、本発明の熱シールドは、上記の課題を解決する
ためになされたもので、被覆部分と該被覆部分から延出
するフランジとを有する薄板金からなる被覆部材と、前
記被覆部材の被覆部分に接した可撓性の薄板材からなる
断熱部材と、前記被覆部材の被覆部分と断熱部材との間
に配設された長尺の支柱と該支柱から延出する複数の取
付は用脚部とを有する支持体と、折り曲げられた前記被
覆部材のフランジにより押圧されて前記断熱部材および
支持体と共に前記被覆部材に接着剤なしで固定された薄
板材からなる外側部材とから構成され、前記被覆部材の
被覆部分が非平面型であり、かつ前記断熱部材および外
側部材が被覆部分の非平面型に対応した形状を有するも
のであることを特徴とする。
また、本発明の熱シールドは、開口部が形成された被覆
部分と該被覆部分から延出したフランジとを有する薄板
金からなる被覆部材と、該被覆部材の被覆部分と接し、
かつ該被覆部分に形成された開口部と対応した位置に開
口部を有する可撓性の薄板材からなる断熱部材と、該断
熱部材と接し、かつ該断熱部材および前記被覆部材の被
覆部分に形成された開口部と対応した位置に開口部を有
すると共に、折り曲げられた前記被覆部材のフランジに
より押圧されて前記絶縁部材および支持体と共に前記被
覆部材に接着剤なしで固定された薄板材からなる外側部
材と、開口部を有する取付は用金具と、該金具と共に、
前記外側部材、断熱部材および被覆部材の被覆部分にそ
れぞれ形成された開口部に対して前記各部材を固定する
リベットとから構成され、前記被覆部材の被覆部分が非
平面型であり、かつ前記断熱部材および外側部材が被覆
部分の非平面型に対応した形状を有するものであること
を特徴とする。
さらに、本発明の熱シールドの製造方法は、所定の形状
を有する被覆部分と該被覆部分から延出するフランジと
を有する薄板金からなる被覆部材を作製する工程と、前
記フランジを被覆部分に対して折り曲げてトレイを作製
する工程と、前記被覆部材の被覆部分と類似した形状を
有する可撓性薄板材からなる断熱部材を作製する工程と
、前記被覆部材の被覆部分と類似した形状を有する薄板
材からなる外側部材を作製する工程と、前記断熱部材が
前記被覆部材の被覆部分および外側部材にそれぞれ接す
るように前記トレイ内に絶縁部材および外部材を積み重
ねる工程と、前記被覆部材のフランジが前記外側部材を
押圧するようにフランジを折り曲げて一体型の平板状中
間製品を形成する工程と、可動ステージ型ダイを備えた
プレス機のラムの単行程中に前記中間製品に多数の屈曲
部分を形成する工程とを有してなるものであることを特
徴とする。
以下、実施例を示して本発明をさらに詳細に説明する。
［実施例］ 第８図（正立面図）および第９図（平面図）には、本発
明の第一実施例に従うスパークプラグ用熱シールド（完
成品）１０が示されている。熱シールド１０は三つの円
弧部１２．１４および１６と、三つの平坦部１８．２０
および２２とを有している。円弧部１６は、突出部２４
と連結板２６とを有し、同様に円弧部１４は、突出部２
８と連結板３０とを有している。円弧部１４および１６
は概略半円形状であり、突出部２４および２８が各々弧
の９０度に対し、かつ連結板２６および３０が各々弧の
９０度に対し存し−Ｃいる。円弧部１２は、弧の９０度
に対する突出部３２のみを有している。なお、円弧部１
４および１６は半円形の形状に代えて、僅かに双曲線的
な形状であってもよい６円弧部１２．１４および１６と
平坦部１８．２０および２２は、端部にそれぞれ足部４
０．４２および４４を有する断面り字状の脚部３４．３
６および３８によって支持されている。足部４０．４２
および４４は、それぞれボルト締め用の切り欠き部分を
有している。
熱シールド１０は、３．０リツターの乗用車用Ｖ−８ガ
ソリンエンジン（図示路）のために設計されている。熱
シールド１０は、４気筒ずつ二つのサイドに分かれたＶ
型エンジンの各々のサイドに一つずつ用いられる。エン
ジンの各々のサイドには４つのスパークプラグからなる
列（図示路）があるが、上記円弧部分２４．２８および
３２は、上記スパークプラグのうち三個と、これら三個
のスパークプラグの各連結ケーブルとをエンジンからの
ふく射熱から保護するために遮熱するものである。この
ように熱シールド１０を組み込むように設計された特別
の工〉′ジンのレイアウトにおいては、残り一つのスパ
ークプラグおよびその連結ケーブルを特別に遮熱する必
要はない。上記エンジンに熱シールド１０を取り付ける
には、二つのスパークプラグを円弧部１４および１６に
よって部分的に取囲み足部４０．４２および４４の各切
り欠き部分を介してボルト（図示路）止めして行う。
次に、第１図ないし第７図を参照しながら、上記熱シー
ルド１０の製造方法を説明する。
熱シールド１０は、第１図に示すように被覆部材４６を
その構成要素としている。被覆部材４６は、アルミニウ
ム鋼板（図示路）からなるものである。図示された形状
の被覆部材４６を板材から型打ちするのに、内部空洞型
のグイ（図示路）を備えた型打ち機（図示路）が用いら
れる。第１図において破線はフランジ５０と被覆部材４
６の被覆部分４８とを区別するためのものである。第１
図に示すように、フランジ５０は、切欠部５２．５４お
よび５６を除いた被覆部材４６の周囲に沿って延びてい
る。フランジ５０は、突出部２４．２８および３２が急
激に曲線形状となっている部分、すなわち半径の小さい
曲線部分においては、例えば、第１図および第８図にお
けるフランジ５０ａ、５０ｂおよび５０ｃから明らかな
ように、他の部分よりも相対的に短くなっている。
一方、あまり急激に曲線形状となっていない部分、すな
わち半径の大きい部分においては、例えば第１図および
第８図におけるフランジ５０ｄから明らかなように、他
の部分よりも相対的に長くなっている。輪郭用パンチを
備えた型打ち機（図示路）を用いてフランジ５０を被覆
部材４６に対して直角に折り曲げる。この工程は、後述
する熱シールド１０の残りの構成要素を収容するための
トレイ５８（第５図参照）を形成するためのものである
。
熱シールド１０は、第２図に示すように支持体６０をも
その構成要素としている。支持体６０は、長尺の支柱６
２とこの支柱６２から延出する三つの側枝部分６４．６
６および６８とから構成されている。支柱６２には、側
枝部分６４を越えて支柱６２の長平方向に延びる突出部
７０が形成されている。上記被覆部材４６と同様に、支
持体６０は適当な内部形状を有する内部空洞型のグイ（
図示路）を備えた型打ち機（図示路）を用いて製作され
る。支持体６０の製作材料としての薄板は、耐腐食性の
向上のために亜鉛あるいはニッケルをメツキした低炭素
鋼材であることが好ましい、この薄板、すなわち支持体
６０は、被覆部材４６用の薄板よりも数倍の厚さである
約１ｍｍ程度の厚さであるのが好ましい。
熱シールド１０は、第３図に示すようなセラミック繊維
断熱部材７２および第４図に示すような箔状外側部材７
４をもその構成要素としている。これら両部材７２およ
び７４は、図示しない型打ち機の内部空洞型のダイを用
いて薄板から製作される。断熱部材７２用の板材として
は、市販品（例えば、商標Ｆｉｂｅｒｆｒａｘ　、カー
ポランダム社（米国４８０８３ミシガン州トロイ３２０
、スチフェンソンハイウエイ８５０、繊維事業部）製）
を利用できる。この材料は、可撓性を有し、若干スポン
ジ状であり、非圧縮状態で約１／２ｃｍの厚さである。
箔状外側部材７４用の板材としては、比較的厚手のアル
ミニウムフォイル上に一層の可撓性電気絶縁体を積層し
てなるものを使用できる。この板材に適したものとして
は、市販品（例えば、商標Ｆｌｅｘｌａｍ　、アライド
プロダクツ社（米国０６５０５コネチカツト州ニユーヘ
ブン１４０４、アクム事業部）製）を利用できる。
第５図に示すように、支持体６０、セラミック繊維断熱
部材７２および箔状外側部材７４は、つの部材を他の部
材の上部に重ねるようにしてトレイ５８内に積み重ねら
れる。このトレイ５８は、第１図に示すように、被覆部
材４６の各フランジ５０が被覆部分４８に対して直角に
折り曲げられた際に形成された中間品的な部材である。
箔状外側部材７４は、その電気的絶縁体層が外方へ向く
ように重ねられている。側枝部分６４．６６および６８
は、第１図および第２図に示すように、フランジのない
切欠部５２．５４および５６によってトレイ５８に形成
された三つの開口部をそれぞれ貫通するように延びてい
る。このようなサンドイッチ構造の積層物は型打ち機内
で圧縮され、同時に各フランジ５０はさらに折り曲げら
れると共に、側枝部分６４．６６および６８は直角に折
り曲げられる。このようにして第６図に示すように半完
成品である中間製品７６を得る０次いで、側枝部分６４
．６６および６８を折り曲げることによって、完成品で
ある熱シールド１０の脚部３４．３６および３８と足部
４０，４２および４４を形成する。脚部３４．３６およ
び３８の上部の中間製品７６は、まだ平坦であり、第９
図に示すような円弧部分１２．１４および１Ｇを欠いて
いる。第６図に示すように、脚部３４．３６および３８
の上部の平坦部分は、三つの平坦な突出部２４’　　２
８’および３２”と、比較的長寸法の線側部７８および
８０と、比較的短寸法の線側部８２とを有している。こ
の実施例における中間製品７６の全長は、一端のフラン
ジ５０ｄから他端のフランジ５０ｅまでが約３５ｃｍで
ある。
次に、第８図および第９図に示されているような完成品
の熱シールド１０を得るための最終工程を第１８図を参
照しながら説明する。なお、この最終工程における中間
製品７６は、円弧部分１２．１４および１６が形成され
るように折り曲げられている。
第１８図は、基台１０２とラム１０４とを有する型打ち
機ｌＯＯを概略示すものである。ラム１０４は下押しプ
レス行程においては基台１０２に向けて下降し、また上
押しプレス行程においては基台１０２から遠ざかる向き
に上昇することが可能である。ラム１０４には、複数の
コネクター１０８によって上部ダイセット１０６が取り
付けられている。基台１０２上には、下部ダイ集合体１
１０が設けられている。この下部ダイ集合体１１０の上
側には中間製品７６を収容するための凹所が設けられて
おり、この凹所の底面には三つの凹部１１２．１１４お
よび１１６が形成されている。上記凹所の底面は、また
鉄床部分１１８．１２０および１２２を有している。
上記上部グイセット１０６は、多数の可動ステージ型ダ
イを支持する支持板１２４をその構成要素としている。
上記可動ステージ型ダイのうちダイ１２６は、支持板１
２４に形成されたくり穴を貫通した状態で支持板１２４
の上方あるいは下方へ摺動自在に延出するロッド１３０
と、このロッド１３０の下端部に取り付けられた脚部材
１２８とを有してなるものである。ロッド１３０の上端
近傍にはねじ山が形成されており、このねじ山に螺合さ
れたナツト１３２により、上記くり穴からのロッド１３
０の落下が防止される。コイルスプリング１３４は支持
板１２４と脚部材１２８との間のロッド１３０に巻回さ
れ、脚部材１２８を支持板１２４から遠ざける方向に付
勢している。
また、上部グイセット１０６は、支持板１２４に形成さ
れたくり穴を貫通した状態で支持板１２４の上方あるい
は下方へ摺動自在に延出するロッド１３８を有するダイ
１３６をその構成要素としている。ロッド１３８の上端
近傍にはねじ山が形成されており、このねじ山にはナツ
ト１４０が螺合されている。ロッド１３８の下端部には
ヨーク１４２が取り付けられている。ヨーク１４２には
下方へ延出する一対のアーム１４４が存在しく一方のみ
図示されている）、これらアーム１４４間にはダイホイ
ール１４６が回転自在に取り付けられている。コイルス
プリング１４７は支持板１２４とヨーク１４２との間の
ロッド１３８に巻回され、ヨーク１４２を支持板１２４
から遠ざける方向に付勢している。
さらに、上部グイセット１０６は、ダイ１４８．１５０
．１５２および１５４をその構成要素としている。ダイ
１４８および１５２は、これらの各ロッドが上記ダイ１
２６のロッド１３０より短いことを除けば、ダイ１２６
と同様の構成である。ダイ１５０はダイ１３６と同様の
構成である。また、ダイ１５４も、このロッドがダイ１
３６のロッド１３８より短い点を除けば、ダイ１３６と
同様の構成である。そして、これらダイ１２６．１３６
．１４８．１５０．１５２および１５４は、後述するよ
うに、ラム１０４が下降した際に各々差動する、すなわ
ち、時間差を持って作動するようになっている。図示は
していないが、上部グイセット１０６は、各ダイがそれ
ぞれのロッドの軸回りに回転しないようにするためのベ
アリングを有している。
ラム１０４の下押しプレス行程中においては、ダイ１２
６の脚部材１２８を下部ダイ１１０の鉄床部分１２０に
向けて下降させる。脚部材１２８が下部ダイ１１０上に
置かれた中間製品７６に接したのち、ラム１０４をさら
に下降させて鉄床部分１２０に抗しつつ中間製品７６を
押圧する。これによって中間製品７６の中央部分を下部
ダイ１１０の中間製品７６の中央部分に対応する位置に
押し付ける。さらにラム１０４を下降させることによっ
て、ダイ１３６のグイホイール１４６およびダイ１５０
のグイホイールで、中間製品７６を凹部１１４および１
１６内に押圧する。ダイ１３６のコイルスプリング１４
７およびダイ１５０のコイルスプリングの付勢力が十分
に強いので、第９図に示すような円弧部分１４および１
６が完全に形成されるまではダイ１３６のナツト１４０
およびダイ１５０のナツトは支持板１２４から上昇しな
い。円弧部分１４および１６が形成される際には、足部
４４が鉄床部分１２２に向けて移動し、足部４０が鉄床
部分１１８に向けて移動する。さらに、円弧部分１４お
よび１６を形成したのち、さらにラム１０４を下降させ
て鉄床部分１１８および１２２上の中間製品７６にダイ
１４８および１５２の各脚部材を押し付ける。この状態
で、最終的にダイ１５４のダイホイールで中間製品７６
を凹部１１２内に押圧して第９図に示すような円弧部分
１２を形成する。
上部ダイセット１０６の支持板１２４には、屈曲板１５
６が取り付けられている。屈曲板１５６は、上記三つの
円弧部分が形成されたのちに、第６図に示す脚部３４．
３６および３８を直角に曲げるために設けられたもので
ある。
上述のダイ１２６．１３６．１４８．１５０．１５２お
よび１５４などの可動ステージ型のダイを使用すること
によって、ラムの単行程中に中間製品７６に曲げ加工を
施して完成品の熱シールド１０を製作できることは、本
発明が属する技術分野における当業者にとって明らかな
ことである。
第８図および第９図から明らかなように、成形工程に形
成される急激な折曲部分、すなわち屈曲部分がフランジ
５０間に位置されるように、フランジ５０が配されるの
が好ましい。例えば、円弧部分１６と平坦部２０との間
の屈曲部分８４は、フランジ５０ｆとフランジ５０ｇと
の間に形成され、円弧部分１６と平坦部２２との間の屈
曲部分８６は、フランジ５０ｈとフランジ５０ｉとの間
に形成されている。これは、箔状外側部材７４に引裂力
が働く屈曲部分において、断熱部材７２および箔状外側
部材７４が過剰に強く締め付けられないようにするため
である。このように円弧部分１２．１４および１６を形
成することによって、第６図に示す中間製品７６の全長
が約３５ｃｍであったが、第８図および第９図に示す完
成品の熱シールド１０ではその全長は約２６ｃｍになる
。
完成品の熱シールド１０におけるサンドイッチ構造の厚
さは、最大的３ｍｍ程度とされる。第２図に示すような
比較的厚手の支持体６０が積層された構成要素としてサ
ンドイッチ構造に配されていることは、各取付は脚部を
提供するのに加えて、完成品の熱シールドｌＯ全体を凹
凸のある形状とするのに寄与している。この結果、軟弱
な製品を製造するなどの不都合なしに、比較的薄手の薄
板材を被覆部材４６の材料として使用することができる
。このことは、突出部２４．２８および３２が湾曲して
いることによって、これらの部分の剛性が向上すること
から明らかである。
第６図に示す中間製品７６に曲げ加工が施されて第９図
に示す円弧部分１２．１４Ｊよび１６が形成された場合
には、フランジ５０．ｉ状外側部材７４、第３図に示す
セラミック繊維断熱部材７２、第２図に示す支持体６０
の支柱６２８よび第１図に示す被覆部材４６の被覆部分
４８が広い範囲に配置されているので、上記のような特
性の異なる層は互いに僅かに移動し合う。製作中に、こ
れらの層にしわが形成されないように、製作中に層同士
を接着剤なしで取付ける。さらに、円弧部分１２．１４
および１６を形成する際のしわの形成を最少限にするた
めに、前述した薄板材から型打ちされた際のセラミック
繊維断熱部材７２および箔状外側部材７４の面積を被覆
部材４６の被覆部分４８の面積よりも僅かに小さくする
ことが好ましい、また、突出部２４．２８および３２の
頂部におけるフランジ５０間のギャップの大きさは、成
形工程中にフランジ同士が接触してその接触部分に不要
なしわなどが形成されないように充分大きく選定されて
いる。
そして箔状外側部材７４の絶縁層は外方で図示しないス
パークプラグ側に面しており、この絶縁層をフランジ５
０が押圧している。結果として、箔状外側部材７４のア
ルミニウムフォイル層は接地されず、この層は電気的な
フロートになっている。要するに、箔状外側部材７４の
絶縁層は、アルミニウムフォイル層とスパークプラグと
の間およびアルミニウムフォイル層とフランジ５０との
間において電気的な効果を発揮する。上記アルミニウム
フォイル層はスパークプラグについて小容量のコンデン
サを構成する。この小容量コンデンサは、アルミニウム
フォイル層とフランジ５０との間の小容量コンデンサお
よびアルミニウムフォイル層と被覆部材４６の被覆部分
４８との間の小容量コンデンサを介してエンジンに接地
されている。
次に、第１０図ないし第１７図を参照して本発明の第２
実施例に従う熱シールドを説明する。第２実施例におけ
る熱シールド２００は第１６図および第１７図に示され
た構成であって、エンジンからのふく射熱から動力伝達
装置（図示路）を保護するために、ボルト締めによりエ
ンジンへの取り付けが可能なものである。
被覆部材２０２は、第１０図に示すように被覆部分２０
４と、この被覆部分２０４の周囲に設けられたフランジ
２０６とからなるものである。第１０図において、被覆
部分２０４とフランジ２０６とは破線により両者を識別
可能なように図示されている。被覆部材２０２は、内部
空洞型のダイを備えた型打ち機（図示路）を用いて薄板
材から作製され、その後、輪郭用ポンチ（図示路）を用
いてフランジ２０６が被覆部分２０４に対して直角とな
るように折り曲げられる０次いで、第１実施例と類似し
た方法によって、他の構成要素を収容するためのトレイ
を形成する。
第１１図には、上記トレイ内に接着剤なしで配設される
第一構成要素としてセラミック繊維断熱部材２０８が示
されている。この断熱部材２０８には複数の開口２１０
がポンチにより形成されている。
第１２図には、薄板材から型打ちされた外側部材２１２
が示されている。ここで、外側部材２１２はスパークプ
ラグの近傍には使われず、このため電気的に絶縁である
必要がないので、第１実施例における積層型の外側部材
７４（第４図参照）を使用する代わりに、薄板材を使用
できる。
外側部材２１２を上記トレイ内に配された断熱部材２０
８上に接着剤なしで重ねたうえで、トレイ（被覆部材２
０２〉のフランジ２０６を折り返したのち、外側部材２
１２およびトレイの被覆部分２０４を貫通する開口部２
１６をポンチにより形成して第１３図に示すように第一
中間製品２１４を得る。上記開口部２１６は、第１１図
に示すように断熱部材２０８に形成された開口部２１０
の位置に対応するように形成される。開口部２１６を形
成する際には、被覆部材２０４は外側部材２１２の金属
面に向けて僅かに押し込まれ、断熱部材２０８の開口部
２１０から被覆部材２０４の金属面が僅かに突き出され
る。これは、ポンチされる板材の開口部２１６に近接す
る部分の厚さを効果的に低減し、これによって例えば断
熱部材２０８に予めポンチで開口部を形成しておかなか
った場合の結果よりもきれいな開口部を形成することが
できる。このようにして得られた第一中間製品２１４は
概略平板状をなすものである。
次に、第一中間製品２１４は、可動ステージ型ダイを備
えた型打ち機（図示路〉に配設される。
この型打ち機により、第一中間製品２１４に曲げ加工を
施して第１４図および第１５図に示す形状の第二中間製
品２１８を得る。第１５図は第１４図の１５−１５線視
断面図である。
次いで、第二中間製品２１８に取付は用金具２２２．２
２４および２２６をリベット２２０で取り付けることに
よって完成品の熱シールド２００を得る。上記の金具は
、熱シールドをエンジンに留めつけたりボルト締めした
りすることを目的に設計されたもので、動力伝達装置（
図示路）を保護する目的から所望の位置で熱シールド２
００を支持するためのものである。
上記実施例は、本発明に係る熱シールドの一態様に過ぎ
ず、添付された特許請求の範囲の記載の意味および均等
の範囲内において種々の態様、変更および改良が可能で
ある。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば、内燃機関搭載車
用の丈夫な熱シールドを容易に製造することができる。
従って、従来熟練者の手作業に頼っていた熱シールドの
製造を自動化できるので、一定の品質の製品を安価なコ
ストで製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明の第１実施例に従う熱シールドに用い
られる被覆部材であって、曲げ加工が施される前の状態
のものを示す平面図、 第２図は、第１実施例において、取付は用の脚部を形成
するために用いられる支持体を示す平面図、 第３図は、第１実施例において用いられる可撓性のある
断熱部材を示す平面図、 第４図は、第１実施例において用いられる積層型の電気
的絶縁用外側部材を示す平面図、第５図は、被覆部材の
フランジを折り曲げることによって形成したトレイに積
み重ねられた状態の外側部材、可撓性の絶縁部材および
支持体を示す側面図、 第６図は、被覆部材のフランジが外側部材を包み込むよ
うに折り返されかつ支持体の側枝部分が折り曲げられて
形成される中間製品を示す概略斜視図、 第７図は、第６図の７−７線視断面図、第８図は、第６
図の中間製品に円弧部分を形成して得られた第１実施例
の熱シールド（完成品）を示す正立面図、 第９図は、第８図に示された熱シールドを示す平面図、 第１０図は、本発明の第２実施例に従う熱シールドに用
いられる被覆部材であって、曲げ加工が施される前の状
態のものを示す平面図、 第１１図は、第２実施例の可撓性を有する絶縁部材を示
す平面図、 第１２図は、第２実施例の外側部材を示す平面図、 第１３図は、外側部材を押圧するように被覆部材のフラ
ンジが折り畳まれて形成された第２実施例の第一中間製
品を示す平面図。 第１４図は、第二中間製品を得るために、加工されかつ
ポンチ穴が形成された第一中間製品を示す平面図、 第１５図は、第１４図の１５−１５線視断面図、第１６
図は、第二中間製品に取付は用金具をリベットで取り付
けた状態の第２実施例に従う熱シールドを示す平面図、 第１７図は、第１６図の熱シールドを示す側面図、 第１８図は、第１実施例において、ラムの単行程で円弧
部分を形成するのに用いられる可動ステージ型ダイを備
えたプレス機を示す概略構成図である。 − 図面の浄井

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）被覆部分と該被覆部分から延出するフランジとを有
    する薄板金からなる被覆部材と、 前記被覆部材の被覆部分に接する可撓性の薄板材からな
    る断熱部材と、 前記被覆部材の被覆部分と断熱部材との間に配設された
    長尺の支柱と該支柱から延出する複数の取付け用脚部と
    を有する支持体と、 折り曲げられた前記被覆部材のフランジにより押圧され
    て前記断熱部材および支持体と共に前記被覆部材に接着
    剤なしで固定された薄板材からなる外側部材とから構成
    され、 前記被覆部材の被覆部分が非平面型であり、かつ前記断
    熱部材および外側部材が被覆部分の非平面型に対応した
    形状を有するものであることを特徴とする熱シールド。 ２）請求項１記載の熱シールドにおいて、前記被覆部材
    の被覆部分が周縁を有すると共に、前記フランジが、前
    記支持体の脚部と支柱との連結部分の近傍を除いては前
    記被覆部分の周縁全周に亙つて形成されてなることを特
    徴とする熱シールド。 ３）請求項２記載の熱シールドにおいて、互いに離間す
    る複数の円弧部分を有し、互いに離間しかつ少なくとも
    一つの前記円弧部分の近傍に対応して一つ設けられると
    共に前記支持体の脚部が設けられた平坦部分を有してな
    ることを特徴とする熱シールド。 ４）請求項２記載の熱シールドにおいて、前記外側部材
    が、外方に面した位置に電気絶縁層を設けてなるもので
    あることを特徴とする熱シールド。 ５）開口部が形成された被覆部分と該被覆部分から延出
    したフランジとを有する薄板金からなる被覆部材と、 該被覆部材の被覆部分と接し、かつ該被覆部分に形成さ
    れた開口部と対応した位置に開口部を有する可撓性の薄
    板材からなる断熱部材と、 該断熱部材と接し、かつ該断熱部材および前記被覆部材
    の被覆部分に形成された開口部と対応した位置に開口部
    を有すると共に、折り曲げられた前記被覆部材のフラン
    ジにより押圧されて前記断熱部材および支持体と共に前
    記被覆部材に接着剤なしで固定された薄板材からなる外
    側部材と、開口部を有する取付け用金具と、 該金具と共に、前記外側部材、断熱部材および被覆部材
    の被覆部分にそれぞれ形成された開口部に対して前記各
    部材を固定するリベットとから構成され、 前記被覆部材の被覆部分が非平面型であり、かつ前記断
    熱部材および外側部材が被覆部分の非平面型に対応した
    形状を有するものであることを特徴とする熱シールド。 ６）請求項５記載の熱シールドにおいて、前記被覆部材
    の被覆部分が周縁を有すると共に、前記フランジが被覆
    部分の周縁のほぼ全周に亙って形成されてなるものであ
    ることを特徴とする熱シールド。 ７）（ａ）所定の形状を有する被覆部分と該被覆部分か
    ら延出するフランジとを有する薄板金からなる被覆部材
    を作製する工程と、 （ｂ）前記フランジを被覆部分に対して折り曲げてトレ
    イを作製する工程と、 （ｃ）前記被覆部材の被覆部分と類似した形状を有する
    可撓性薄板材からなる断熱部材を作製する工程と、 （ｄ）前記被覆部材の被覆部分と類似した形状を有する
    薄板材からなる外側部材を作製する工程と、 （ｅ）前記断熱部材が前記被覆部材の被覆部分および外
    側部材にそれぞれ接するように前記トレイ内に断熱部材
    および外側部材を積み重ねる工程と、 （ｆ）前記被覆部材のフランジが前記外側部材を押圧す
    るようにフランジを折り曲げて一体型の平板状中間製品
    を形成する工程と、 （ｇ）可動ステージ型ダイを備えたプレス機のラムの単
    行程中に前記中間製品に多数の曲げ部分を形成する工程
    とからなることを特徴とする熱シールドの製造方法。 ８）請求項７記載の熱シールドの製造方法において、隣
    接するフランジ間にギャップが存在する部分を有する被
    覆部材を用い、長尺の支柱と該支柱から延出する側枝部
    分とを有する薄板金からなる支持体を作製する工程を含
    めると共に、前記（ｅ）工程において前記被覆部材の被
    覆部分と断熱部材との間に前記支持体の支柱が配設され
    るように、かつ前記ギャップを介して側枝部分が延出す
    るように前記支持体を重ねる工程をも含めることを特徴
    とする熱シールドの製造方法。 ９）請求項７記載の熱シールドの製造方法において、電
    気絶縁部分と導体部分とを有する外側部材を用い、前記
    （ｅ）工程において前記外側部材の導体部分が前記断熱
    部材に面するように外側部材と断熱部材との配置を決め
    、前記（ｆ）工程において前記外側部材の電気絶縁部分
    に前記フランジを折り返すようにすることを特徴とする
    熱シールドの製造方法。 １０）請求項７記載の熱シールドの製造方法において、
    被覆部分に複数の突出部を有する被覆部材を用い、前記
    （ｇ）工程を、他の突出部が曲げられた後に前記突出部
    のうち少なくとも一つの突出部が曲げられるように行う
    ことを特徴とする熱シールドの製造方法。 １１）請求項７記載の熱シールドの製造方法において、
    前記中間製品は前記（ｇ）工程が行われる際に段階的に
    縮小していく所定の寸法を有することを特徴とする熱シ
    ールドの製造方法。 １２）請求項７記載の熱シールドの製造方法において、
    前記（ｅ）工程が行われる前に前記断熱部材に開口部を
    形成する工程を有することを特徴とする熱シールドの製
    造方法。 １３）請求項１２記載の熱シールドの製造方法において
    、前記中間製品の外側部材および被覆部材の被覆部分に
    対して、これらの前記断熱部材に形成された開口部と対
    応する位置に開口部を形成することを特徴とする熱シー
    ルドの製造方法。 １４）請求項１３記載の熱シールドの製造方法において
    、前記（ｆ）工程終了後、前記中間製品に取付け用金具
    をリベットにより取り付け、このリベットによる金具の
    取り付けを、金具の開口部と該開口部に対応した前記外
    側部材、断熱部材および被覆部材の被覆部分の各開口部
    とを介して行うことを特徴とする熱シールドの製造方法
    。
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