JPH03159909A - ダイヤモンド砥粒の製造法 - Google Patents
ダイヤモンド砥粒の製造法Info
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- JPH03159909A JPH03159909A JP1298414A JP29841489A JPH03159909A JP H03159909 A JPH03159909 A JP H03159909A JP 1298414 A JP1298414 A JP 1298414A JP 29841489 A JP29841489 A JP 29841489A JP H03159909 A JPH03159909 A JP H03159909A
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Landscapes
- Crushing And Grinding (AREA)
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
【産業上の利用分野］
本発明はダイヤモンド砥粒の製造法に係り、特にＣＶＤ
法で合成されたダイヤモンド膜等の粉砕により、研削砥
石、切断砥石等の用途に適するダイヤモンド砥粒の製造
法に関するものである。 〔従来の技術】 一般に研削材用のインゴットを粉砕して砥粒をつくる場
合には、ロールクラッシャー、ジョークラッシャー コ
ーンクラッシャー、ハンマーミル、ロッドミル、ボール
ミル等の粉砕機を単独又はいくつか組合せて用いる。こ
の組合せによって得られる研削材の粒度、粒度分布、粒
子形状等が決定され、研削作用に重大な影響を及ぼす。 しかしながら、あまり工程を複雑にすることは製品のコ
スト面から好ましいことではなく、単純な工程で求める
粒度の砥粒を狭い粒度分布で研削砥石用に好ましいブロ
ッキーな形状に粉砕することが好ましい． 粉砕された砥粒の特性は当然インゴットの物性及び形状
の影響を受けるが、粉砕機を選ぶことにより、ある程度
砥粒の物性を変えることができる。 従来ＣＶＤダイヤモンド膜の製法は種々提案されている
が、膜状のまま切削工具、ヒートシンク、振動板等の利
用が考えられており、これから砥粒を得る方法について
具体的に開示されたものは殆どない。 ［発明が解決しようとする課題］ 膜状もしくは板状のダイヤモンドを粉砕して砥粒を得る
場合に、必要な粒度のものができるだけ狭い分布で得ら
れること、さらには粉砕条件を変えることにより粒度を
コントロールできることが望ましい。その他種々の粉砕
機を組合せて工程を繁雑にすることなく単純な工程がよ
く、また再現性がよいことが必要である。 粉砕機には前記したように各種のものがあるが、膜状等
のダイヤモンドに適用すると多くの場合、上記の点が満
足されない。例えばボールミルは大きな粒度のものは粉
砕が進まず、長時間粉砕すると初期にある程度粉砕され
たものがさらに細かく粉砕され、その結果粒度分布が非
常に広くなる。またジョークラッシャーやコーンクラッ
シャーでも粒度分布はかなり広くなる。 ロールクラッシャーは一定のロール間隙を通して粉砕す
るので粒度分布はかなり狭くなり、膜状等のダイヤモン
ドの粉砕には好ましいものである。しかし、ダイヤモン
ドは非常に硬いのでロール表面の摩耗と傷のためと思わ
れるが、再現性がよくないことがわかった。この場合ロ
ールを頻繁に取替えることは経済的に著しく不利である
。 本発明の目的は膜状もしくは板状ダイヤモンドから求め
る粒度のものを狭い分布で再現性よく、かつ経済的に得
る方法を提供することにある。 ［課題を解決するための手段］ 本発明はダイヤモンドを平板に挟んでロールを通すこと
によりロールの損傷を防ぐことができ、かつ平板の硬度
を変えることにより粒度のコントロールが可能であるこ
との知見に基づくもので、その要旨は膜状もしくは板状
ダイヤモンドを二枚の平板の間に挟み、これを互いに反
対方向に回転する一対のロールの間隙を通して加圧し、
前記ダイヤモンドを粉砕し、必要により分級等すること
からなるダイヤモンド砥粒の製造法である。 本発明における膜状もしくは板状ダイヤモンドは気相合
成法（ＣＶＤ法）によって得られる多結晶体である。Ｃ
ＶＤ法は炭化水素等を原料にしてマイクロ波プラズマ、
熱フィラメント、高周波ブラズマ、直流放電プラズマ、
プラズマジェット、燃焼炎などを用いてダイヤモンドを
膜状もしくは板状に析出させる方法である。特に本発明
者が開発したプラズマジェット法の改良法は電極を直角
に配置した非移行型プラズマトーチによりジェット状の
プラズマを発生させるもので、電極をアルゴンガスで保
護しているので電極が溶融しにくく、高出力でプラズマ
を発生させることが可能であり、また電極を直角に配置
し、高速でガスを流すためプラズマのフレームの長さが
１０（１〜１５０ ｍｍと長くすることができる。これ
によってガスの活性化が十分に行なわれる。またアルゴ
ンと水素ガスを放電ガスに用い、メタン等の原料ガスを
放電部に供給せずに放電部の先方の雰囲気中に供給して
プラズマの安定が図られている。この方法によってダイ
ヤモンドの生成速度が他のＣＶＤ法に比べ格段に早く、
厚さ５００〜７００Ｂｍ ／ｈｒ程度にも達する（ １
９８９年度精密工業会春季大会学術講演論文集、・１０
０９〜１０ｌＯ頁）。従ってこの方法は比較的厚い板状
のダイヤモンドを得る場合に極めて有効である。 粉砕するダイヤモンドの膜もしくは板の厚さ、平面形状
には制限なく適用することができる。 以下、図面を参考にして本発明を具体的に説明する。 図１は本発明におけるロール粉砕の概念図である。ロー
ル１、２は所定のクリアランス・（ロール間の間隙ｔか
ら二枚の平板の厚みの和を差引いた値）をもって互いに
反対方向に回転する。膜状ダイヤモンド５を両側から乎
板３、４で挟む。６は粉砕後の砥粒の回収を容易にする
ために平板を覆うフィルムで必要により用いる。 ロールのクリアランスはダイヤモンドの厚みより小さい
ことは勿論であるが，具体的には目的とする砥粒の粒度
等によって決める。クリアランスが小さいと一般的には
加圧力が大きくなる。 平板は銅、アルミニウム，鋼材等であるが、後に実施例
に示すように平板の硬度によって粉砕後の粒度が異なる
ことが本発明の特徴の一つであり、逆にこれを利用して
求める粒度の収率（採粒率）を高めることができる。表
１に平板の材質とビッカス硬さを示す。 表 １ フィルムは粉砕後の粒度の飛散を防止し、回収を容易に
するために用いることが望ましく、例えばポリエチレン
などプラスチックフイルムで４０〜５００μｍ程度の厚
みのものが好適である。 粉砕後分級等して砥粒に供されるが、このダイヤモンド
砥粒は鋭いエッジをもったブロッキーなものが多く得ら
れ、研削材として優れた性質を示す。精密研削用砥石、
切断砥石等幅広い応用が可能である。 次に平板の硬さ、クリアランスと粉砕後の粒度との関係
の実験例を示す。 ダイヤモンド膜としては厚さ７００μｍ、直径２００ｍ
ｍの円形のものを用いた。平板として各種の硬度の厚さ
０．４ｍｍのものを用い、クリアランスとして１００ｕ
ｍ （図２） 、５０μｍ （図３）とした。 粉砕後分級して各粒度の採粒率を図の縦軸に示す。 この図から、例えば粒度＃ｌ２０／＃ｌ４０のダイヤモ
ンド粒を多くつくるには平板としてＳＵＳ ３０４（Ｈ
Ｖ４２ｌ）を用い、クリアランスを５０とすればよいこ
とがわかる。これは平板が軟らかいと粉砕が緩やかとな
り、硬すぎると粉砕が進みすぎるためと思われる。また
クリアランスは大きい程粗粒が多く得られる。 ［実施例ｌ］ ５０＄ Ｘ ６５ｍｍのロール（Ａ冫１１， ＨＶ＝
１０２０）、二つを用いてロールミルを製作し、ロール
間のギャップはボルト・ナットによりかえられる構造と
した。 直流アークプラズマ法で得られた２０φ×０．９ｍｍの
ディスク状ダイヤモンド多結晶体を３０Ｘ１００ｍｍ，
厚み０． ４ｍｍのＳＵＳ ３０４ （ＨＶ＝ ４２１
１の平板の間に挟み、全体を厚さ５０μｍのポリエチレ
ンフィルムで封じた後、ロール間のギャップを０．９ｍ
ｍ （クリアランス１００μｍ）に調整したロールミル
を通過させた。 粉砕物の粒度分布をＡＳＩＩＩ篩を用いて調べたところ
表２の如くであった。又他の条件は同じにしてクリアラ
ンスを５０μｍとしたときの粒度分布も表２に併記した
。 表 ２ この方法によって得られた粒度＃１４０／＃ｌ７０のダ
イヤモンド砥粒を用いて集中度１００のメタルボンド砥
石を作製した。砥石の外径は７５ｍｍ，厚み０．８ｍｍ
，砥粒層の厚み３ｍｍ．台金の厚み０．７ｍｍ、材質Ｓ
Ｋ材、フランジ部６２ｍｍφとした。 砥石を精密研削盤にとりつけ、幅１０ｍｍ、長さ５００
ｍｍ，厚み５ｎ＋ｍのへルヌーイ法サファイアを被削材
として深さ２ｍｍ、長さ１０ｍｍの溝切テストを実施し
た。研削液はＪＩＳ− Ｗ３を用い、回転周速は３４２
ｍ ／分（１４５０ ＲＰＭ）とした。 １０本の溝につきチッピングの有無を検査したが、チッ
ピングは皆無であった。これに対し市販のメタルボンド
用ダイヤモンド砥粒を用いて同様なテストを行なった場
合は、１０本の溝のうち３本に数個のチッピングが観察
された。 〔発明の効果Ｊ 本発明によれば簡単な方法で比較的粒度分布の狭いダイ
ヤモンド粒が得られ、しかもロールのクリアランス、平
板の硬度を変えるだけで粒度を変えることができる。平
板は損傷したら容易に取替えができ、これによって再現
性が保たれる。 そして本発明によって得られる砥粒は鋭いエッジを持っ
たブロッキーであるため、各種の研削材等に有用である
。
法で合成されたダイヤモンド膜等の粉砕により、研削砥
石、切断砥石等の用途に適するダイヤモンド砥粒の製造
法に関するものである。 〔従来の技術】 一般に研削材用のインゴットを粉砕して砥粒をつくる場
合には、ロールクラッシャー、ジョークラッシャー コ
ーンクラッシャー、ハンマーミル、ロッドミル、ボール
ミル等の粉砕機を単独又はいくつか組合せて用いる。こ
の組合せによって得られる研削材の粒度、粒度分布、粒
子形状等が決定され、研削作用に重大な影響を及ぼす。 しかしながら、あまり工程を複雑にすることは製品のコ
スト面から好ましいことではなく、単純な工程で求める
粒度の砥粒を狭い粒度分布で研削砥石用に好ましいブロ
ッキーな形状に粉砕することが好ましい． 粉砕された砥粒の特性は当然インゴットの物性及び形状
の影響を受けるが、粉砕機を選ぶことにより、ある程度
砥粒の物性を変えることができる。 従来ＣＶＤダイヤモンド膜の製法は種々提案されている
が、膜状のまま切削工具、ヒートシンク、振動板等の利
用が考えられており、これから砥粒を得る方法について
具体的に開示されたものは殆どない。 ［発明が解決しようとする課題］ 膜状もしくは板状のダイヤモンドを粉砕して砥粒を得る
場合に、必要な粒度のものができるだけ狭い分布で得ら
れること、さらには粉砕条件を変えることにより粒度を
コントロールできることが望ましい。その他種々の粉砕
機を組合せて工程を繁雑にすることなく単純な工程がよ
く、また再現性がよいことが必要である。 粉砕機には前記したように各種のものがあるが、膜状等
のダイヤモンドに適用すると多くの場合、上記の点が満
足されない。例えばボールミルは大きな粒度のものは粉
砕が進まず、長時間粉砕すると初期にある程度粉砕され
たものがさらに細かく粉砕され、その結果粒度分布が非
常に広くなる。またジョークラッシャーやコーンクラッ
シャーでも粒度分布はかなり広くなる。 ロールクラッシャーは一定のロール間隙を通して粉砕す
るので粒度分布はかなり狭くなり、膜状等のダイヤモン
ドの粉砕には好ましいものである。しかし、ダイヤモン
ドは非常に硬いのでロール表面の摩耗と傷のためと思わ
れるが、再現性がよくないことがわかった。この場合ロ
ールを頻繁に取替えることは経済的に著しく不利である
。 本発明の目的は膜状もしくは板状ダイヤモンドから求め
る粒度のものを狭い分布で再現性よく、かつ経済的に得
る方法を提供することにある。 ［課題を解決するための手段］ 本発明はダイヤモンドを平板に挟んでロールを通すこと
によりロールの損傷を防ぐことができ、かつ平板の硬度
を変えることにより粒度のコントロールが可能であるこ
との知見に基づくもので、その要旨は膜状もしくは板状
ダイヤモンドを二枚の平板の間に挟み、これを互いに反
対方向に回転する一対のロールの間隙を通して加圧し、
前記ダイヤモンドを粉砕し、必要により分級等すること
からなるダイヤモンド砥粒の製造法である。 本発明における膜状もしくは板状ダイヤモンドは気相合
成法（ＣＶＤ法）によって得られる多結晶体である。Ｃ
ＶＤ法は炭化水素等を原料にしてマイクロ波プラズマ、
熱フィラメント、高周波ブラズマ、直流放電プラズマ、
プラズマジェット、燃焼炎などを用いてダイヤモンドを
膜状もしくは板状に析出させる方法である。特に本発明
者が開発したプラズマジェット法の改良法は電極を直角
に配置した非移行型プラズマトーチによりジェット状の
プラズマを発生させるもので、電極をアルゴンガスで保
護しているので電極が溶融しにくく、高出力でプラズマ
を発生させることが可能であり、また電極を直角に配置
し、高速でガスを流すためプラズマのフレームの長さが
１０（１〜１５０ ｍｍと長くすることができる。これ
によってガスの活性化が十分に行なわれる。またアルゴ
ンと水素ガスを放電ガスに用い、メタン等の原料ガスを
放電部に供給せずに放電部の先方の雰囲気中に供給して
プラズマの安定が図られている。この方法によってダイ
ヤモンドの生成速度が他のＣＶＤ法に比べ格段に早く、
厚さ５００〜７００Ｂｍ ／ｈｒ程度にも達する（ １
９８９年度精密工業会春季大会学術講演論文集、・１０
０９〜１０ｌＯ頁）。従ってこの方法は比較的厚い板状
のダイヤモンドを得る場合に極めて有効である。 粉砕するダイヤモンドの膜もしくは板の厚さ、平面形状
には制限なく適用することができる。 以下、図面を参考にして本発明を具体的に説明する。 図１は本発明におけるロール粉砕の概念図である。ロー
ル１、２は所定のクリアランス・（ロール間の間隙ｔか
ら二枚の平板の厚みの和を差引いた値）をもって互いに
反対方向に回転する。膜状ダイヤモンド５を両側から乎
板３、４で挟む。６は粉砕後の砥粒の回収を容易にする
ために平板を覆うフィルムで必要により用いる。 ロールのクリアランスはダイヤモンドの厚みより小さい
ことは勿論であるが，具体的には目的とする砥粒の粒度
等によって決める。クリアランスが小さいと一般的には
加圧力が大きくなる。 平板は銅、アルミニウム，鋼材等であるが、後に実施例
に示すように平板の硬度によって粉砕後の粒度が異なる
ことが本発明の特徴の一つであり、逆にこれを利用して
求める粒度の収率（採粒率）を高めることができる。表
１に平板の材質とビッカス硬さを示す。 表 １ フィルムは粉砕後の粒度の飛散を防止し、回収を容易に
するために用いることが望ましく、例えばポリエチレン
などプラスチックフイルムで４０〜５００μｍ程度の厚
みのものが好適である。 粉砕後分級等して砥粒に供されるが、このダイヤモンド
砥粒は鋭いエッジをもったブロッキーなものが多く得ら
れ、研削材として優れた性質を示す。精密研削用砥石、
切断砥石等幅広い応用が可能である。 次に平板の硬さ、クリアランスと粉砕後の粒度との関係
の実験例を示す。 ダイヤモンド膜としては厚さ７００μｍ、直径２００ｍ
ｍの円形のものを用いた。平板として各種の硬度の厚さ
０．４ｍｍのものを用い、クリアランスとして１００ｕ
ｍ （図２） 、５０μｍ （図３）とした。 粉砕後分級して各粒度の採粒率を図の縦軸に示す。 この図から、例えば粒度＃ｌ２０／＃ｌ４０のダイヤモ
ンド粒を多くつくるには平板としてＳＵＳ ３０４（Ｈ
Ｖ４２ｌ）を用い、クリアランスを５０とすればよいこ
とがわかる。これは平板が軟らかいと粉砕が緩やかとな
り、硬すぎると粉砕が進みすぎるためと思われる。また
クリアランスは大きい程粗粒が多く得られる。 ［実施例ｌ］ ５０＄ Ｘ ６５ｍｍのロール（Ａ冫１１， ＨＶ＝
１０２０）、二つを用いてロールミルを製作し、ロール
間のギャップはボルト・ナットによりかえられる構造と
した。 直流アークプラズマ法で得られた２０φ×０．９ｍｍの
ディスク状ダイヤモンド多結晶体を３０Ｘ１００ｍｍ，
厚み０． ４ｍｍのＳＵＳ ３０４ （ＨＶ＝ ４２１
１の平板の間に挟み、全体を厚さ５０μｍのポリエチレ
ンフィルムで封じた後、ロール間のギャップを０．９ｍ
ｍ （クリアランス１００μｍ）に調整したロールミル
を通過させた。 粉砕物の粒度分布をＡＳＩＩＩ篩を用いて調べたところ
表２の如くであった。又他の条件は同じにしてクリアラ
ンスを５０μｍとしたときの粒度分布も表２に併記した
。 表 ２ この方法によって得られた粒度＃１４０／＃ｌ７０のダ
イヤモンド砥粒を用いて集中度１００のメタルボンド砥
石を作製した。砥石の外径は７５ｍｍ，厚み０．８ｍｍ
，砥粒層の厚み３ｍｍ．台金の厚み０．７ｍｍ、材質Ｓ
Ｋ材、フランジ部６２ｍｍφとした。 砥石を精密研削盤にとりつけ、幅１０ｍｍ、長さ５００
ｍｍ，厚み５ｎ＋ｍのへルヌーイ法サファイアを被削材
として深さ２ｍｍ、長さ１０ｍｍの溝切テストを実施し
た。研削液はＪＩＳ− Ｗ３を用い、回転周速は３４２
ｍ ／分（１４５０ ＲＰＭ）とした。 １０本の溝につきチッピングの有無を検査したが、チッ
ピングは皆無であった。これに対し市販のメタルボンド
用ダイヤモンド砥粒を用いて同様なテストを行なった場
合は、１０本の溝のうち３本に数個のチッピングが観察
された。 〔発明の効果Ｊ 本発明によれば簡単な方法で比較的粒度分布の狭いダイ
ヤモンド粒が得られ、しかもロールのクリアランス、平
板の硬度を変えるだけで粒度を変えることができる。平
板は損傷したら容易に取替えができ、これによって再現
性が保たれる。 そして本発明によって得られる砥粒は鋭いエッジを持っ
たブロッキーであるため、各種の研削材等に有用である
。
図Ｉは本発明のロール粉砕の概念図、図２、３はロール
の各クリアランスにおける平板のビッカス硬度（ＭＶ）
と粉砕物の粒度別採粒串の関係を示すグラフである。 １，２・・・−・一ロール ３、４・・−・・一平
板５・・・・・・・・・・・・膜状ダイヤモンド６・・
・・・・・・・・・・ポリエチレンフィルムｌ ｌ 図１ ビッカスｈ更さ ｝−ＩＶ ビッカス硬さ ＨＶ
の各クリアランスにおける平板のビッカス硬度（ＭＶ）
と粉砕物の粒度別採粒串の関係を示すグラフである。 １，２・・・−・一ロール ３、４・・−・・一平
板５・・・・・・・・・・・・膜状ダイヤモンド６・・
・・・・・・・・・・ポリエチレンフィルムｌ ｌ 図１ ビッカスｈ更さ ｝−ＩＶ ビッカス硬さ ＨＶ
Claims (2)
- （１）膜状もしくは板状ダイヤモンドを二枚の平板の間
に挟み、これを互いに反対方向に回転する一対のロール
の間隙を通して加圧し、前記ダイヤモンドを粉砕するこ
とを特徴とするダイヤモンド砥粒の製造法。 - （２）二枚の平板をフィルムで覆うことにより粉砕物の
飛散を防止する請求項１記載のダイヤモンド砥粒の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1298414A JPH03159909A (ja) | 1989-11-15 | 1989-11-15 | ダイヤモンド砥粒の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1298414A JPH03159909A (ja) | 1989-11-15 | 1989-11-15 | ダイヤモンド砥粒の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03159909A true JPH03159909A (ja) | 1991-07-09 |
Family
ID=17859396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1298414A Pending JPH03159909A (ja) | 1989-11-15 | 1989-11-15 | ダイヤモンド砥粒の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03159909A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110271604A1 (en) * | 2010-05-10 | 2011-11-10 | Bakken Gary J | Method of bonding poly-chrystalline diamonds to wear surfaces |
| CN111170312A (zh) * | 2020-03-10 | 2020-05-19 | 牛思婷 | 一种利用低层数氧化石墨烯制备石墨烯的生产系统 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55131138A (en) * | 1979-03-29 | 1980-10-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Treating method for coke for sintering starting material |
| JPS62266341A (ja) * | 1986-05-13 | 1987-11-19 | Matsushita Seiko Co Ltd | 空気清浄装置 |
| JPH01284341A (ja) * | 1988-05-09 | 1989-11-15 | Nippon Cement Co Ltd | 粉砕機 |
-
1989
- 1989-11-15 JP JP1298414A patent/JPH03159909A/ja active Pending
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