JPH0312219B2 - - Google Patents
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- JPH0312219B2 JPH0312219B2 JP59180926A JP18092684A JPH0312219B2 JP H0312219 B2 JPH0312219 B2 JP H0312219B2 JP 59180926 A JP59180926 A JP 59180926A JP 18092684 A JP18092684 A JP 18092684A JP H0312219 B2 JPH0312219 B2 JP H0312219B2
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
- B23K26/10—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece using a fixed support, i.e. involving moving the laser beam
- B23K26/103—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece using a fixed support, i.e. involving moving the laser beam the laser beam rotating around the fixed workpiece
- B23K26/106—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece using a fixed support, i.e. involving moving the laser beam the laser beam rotating around the fixed workpiece inside the workpiece
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
- B23K26/10—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece using a fixed support, i.e. involving moving the laser beam
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/08—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes
- C21D9/14—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for tubular bodies or pipes wear-resistant or pressure-resistant pipes
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
- F02F1/00—Cylinders; Cylinder heads
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- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は内燃機関のシリンダブロツクのボア表
面にレーザ光線による螺旋状の線条の焼入れ部を
形成した後、ホーニング加工する、内燃機関のシ
リンダブロツクの製造方法に関するものである。
面にレーザ光線による螺旋状の線条の焼入れ部を
形成した後、ホーニング加工する、内燃機関のシ
リンダブロツクの製造方法に関するものである。
特開昭58−133454号公報では、内燃機関の片状
黒鉛鋳鉄製シリンダブロツクのボアのうち、ピス
トンリングによる磨耗の激しい部分、例えばピス
トンリング上死点における上部ピストンリングと
ボア表面との接触部から適宜下降位置までのボア
表面部分に、適宜間隔にて細幅線条のレーザ焼入
れをすることを提案している。
黒鉛鋳鉄製シリンダブロツクのボアのうち、ピス
トンリングによる磨耗の激しい部分、例えばピス
トンリング上死点における上部ピストンリングと
ボア表面との接触部から適宜下降位置までのボア
表面部分に、適宜間隔にて細幅線条のレーザ焼入
れをすることを提案している。
この先行技術によれば、レーザ焼入れされたボ
ア表面層は硬度の高いマルテンサイト等の鋳鉄組
織と遊離片状黒鉛との混合組織となり、ピストン
リングとの接触に対する耐摩耗性と潤滑性とを向
上させることができる。
ア表面層は硬度の高いマルテンサイト等の鋳鉄組
織と遊離片状黒鉛との混合組織となり、ピストン
リングとの接触に対する耐摩耗性と潤滑性とを向
上させることができる。
しかし、このように、耐磨耗性を要求されるボ
ア表面にのみレーザ焼入れすると、レーザ焼入れ
していないボア表面（ピストンスカート部に対応
する箇所）との硬度差が大きく、内燃機関の運転
による磨耗が進んで、両者間に磨耗段差が生じ、
オイル消費量やブローバイガスの増大という問題
が発生する。
ア表面にのみレーザ焼入れすると、レーザ焼入れ
していないボア表面（ピストンスカート部に対応
する箇所）との硬度差が大きく、内燃機関の運転
による磨耗が進んで、両者間に磨耗段差が生じ、
オイル消費量やブローバイガスの増大という問題
が発生する。
そこで、特開昭57−186044号公報では、内燃機
関の片状黒鉛鋳鉄製シリンダブロツクのボア表面
に対してレーザ光線の移動照射により線条のレー
ザ焼入れ部を形成するにあたり、この線条のレー
ザ焼入れ部を、ボアの上端から下端にわたつて、
上下往復線状に形成することを提案している。
関の片状黒鉛鋳鉄製シリンダブロツクのボア表面
に対してレーザ光線の移動照射により線条のレー
ザ焼入れ部を形成するにあたり、この線条のレー
ザ焼入れ部を、ボアの上端から下端にわたつて、
上下往復線状に形成することを提案している。
このようにすると、前記の問題点が解消される
上、上下往復螺旋状のレーザ焼入れ部を形成する
には、レーザ光線の照射を連続的に実行すれば足
り、その作業も簡単で且つ迅速に行えるという利
点がある。
上、上下往復螺旋状のレーザ焼入れ部を形成する
には、レーザ光線の照射を連続的に実行すれば足
り、その作業も簡単で且つ迅速に行えるという利
点がある。
ところで、前記のようにレーザ焼入れした後
に、当該ボアの所定の真円度と円筒度を得るため
にホーニング加工によりボア内面の精密仕上げ加
工を行つているのが一般的である。
に、当該ボアの所定の真円度と円筒度を得るため
にホーニング加工によりボア内面の精密仕上げ加
工を行つているのが一般的である。
この場合、ホーンと云う工具を介して放射状に
取付られた複数のホーニング砥石はボアの軸線方
向長さより短く、またこのホーニングの砥石をボ
ア表面に向かつて半径外向きの一定圧力にて押し
つけつつホーンの軸線回りに回転しながらボアの
軸線方向に往復運動させることにより、当該ボア
表面を研削する。
取付られた複数のホーニング砥石はボアの軸線方
向長さより短く、またこのホーニングの砥石をボ
ア表面に向かつて半径外向きの一定圧力にて押し
つけつつホーンの軸線回りに回転しながらボアの
軸線方向に往復運動させることにより、当該ボア
表面を研削する。
したがつて、もし、ボア表面全体の硬度がボア
円周方向に沿つて一様でない場合、例えばレーザ
焼入れパターンが円孤状やボア円筒軸線に沿う上
下長手の直線状のものを複数適宜間隔にて形成し
た場合には、軟らかい箇所では大きく研削され、
反対に硬い箇所では少なく研削されると云うよう
にバラツキが生じる。その結果、研削されたボア
を平面から見ると真円ではなく、菊花状等に凹凸
のあるものに形成される。
円周方向に沿つて一様でない場合、例えばレーザ
焼入れパターンが円孤状やボア円筒軸線に沿う上
下長手の直線状のものを複数適宜間隔にて形成し
た場合には、軟らかい箇所では大きく研削され、
反対に硬い箇所では少なく研削されると云うよう
にバラツキが生じる。その結果、研削されたボア
を平面から見ると真円ではなく、菊花状等に凹凸
のあるものに形成される。
さらに、ホーニング砥石の上下長さは、ボアの
上下長さ（円筒長さ）より短いのが一般的である
から、ホーニング砥石の上下移動方向にわたつて
ボア表面の硬度差がある場合には、砥石に対する
ボア表面の研削抵抗が上下方向に著しく変わるの
で、硬度の高いところでボア径が小径となり、硬
度の高いところでは大径となるというように、ボ
アの円筒軸線方向に沿つてのボア径が歪になり、
シリンダブロツクとして使用に適しないことにな
るという問題があつた。
上下長さ（円筒長さ）より短いのが一般的である
から、ホーニング砥石の上下移動方向にわたつて
ボア表面の硬度差がある場合には、砥石に対する
ボア表面の研削抵抗が上下方向に著しく変わるの
で、硬度の高いところでボア径が小径となり、硬
度の高いところでは大径となるというように、ボ
アの円筒軸線方向に沿つてのボア径が歪になり、
シリンダブロツクとして使用に適しないことにな
るという問題があつた。
本発明は、上記に述べたごとくレーザ焼入れパ
ターンとホーニング加工とで各々必要とする問題
点を一挙に解決しようとするものであり、レーザ
焼入れに要する時間の短縮化とホーニング加工に
よるボア径の一定化とを同時に達成させて、シリ
ンダブロツクの生産性を大幅に向上させようとす
るものである。
ターンとホーニング加工とで各々必要とする問題
点を一挙に解決しようとするものであり、レーザ
焼入れに要する時間の短縮化とホーニング加工に
よるボア径の一定化とを同時に達成させて、シリ
ンダブロツクの生産性を大幅に向上させようとす
るものである。
この目的を達成するため本発明では、内燃機関
のシリンダブロツクのボア表面に、そのボアの上
端から下端にわたつて上下往復螺旋状に線条のレ
ーザ焼入れ部を形成するようにレーザ光線を移動
照射した後、前記上下往復螺旋状のレーザ焼入れ
部におけるボア円筒軸線と直角な平面に対する傾
斜角に略一致するように、砥石を移動させるホー
ニング加工を実行するものである。
のシリンダブロツクのボア表面に、そのボアの上
端から下端にわたつて上下往復螺旋状に線条のレ
ーザ焼入れ部を形成するようにレーザ光線を移動
照射した後、前記上下往復螺旋状のレーザ焼入れ
部におけるボア円筒軸線と直角な平面に対する傾
斜角に略一致するように、砥石を移動させるホー
ニング加工を実行するものである。
このように、レーザ焼入れのパターンを上下往
復の螺旋状に施すには、レーザ光線照射装置の回
転と上下動とを適宜速度にしたまま連続照射すれ
ば良いから、照射装置の間欠作動や間欠照射によ
るロス時間が無く、しかも、この螺旋状レーザ焼
入れパターンを適宜間隔で行うことにより、レー
ザ焼入れに要する時間を大幅に短縮できる。
復の螺旋状に施すには、レーザ光線照射装置の回
転と上下動とを適宜速度にしたまま連続照射すれ
ば良いから、照射装置の間欠作動や間欠照射によ
るロス時間が無く、しかも、この螺旋状レーザ焼
入れパターンを適宜間隔で行うことにより、レー
ザ焼入れに要する時間を大幅に短縮できる。
また、ボア円形面を平面視でみれば、前記上下
動往復螺旋状のレーザ焼入れ部は円周面に沿つて
連続しており、したがつて、放射状に点在する砥
石がボア円筒面に向かつて外向きに押圧されつつ
その円周に沿つて回転移動する場合にも、当該ボ
ア表面に硬度差が無いことになり、真円度を保持
してホーニング加工をすることができるのであ
る。
動往復螺旋状のレーザ焼入れ部は円周面に沿つて
連続しており、したがつて、放射状に点在する砥
石がボア円筒面に向かつて外向きに押圧されつつ
その円周に沿つて回転移動する場合にも、当該ボ
ア表面に硬度差が無いことになり、真円度を保持
してホーニング加工をすることができるのであ
る。
さらにホーニング加工時の砥石のボア表面への
接触がレーザ焼入れパターンに沿つて行え、ボア
の円筒度を良好にできるのである。
接触がレーザ焼入れパターンに沿つて行え、ボア
の円筒度を良好にできるのである。
次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
ると、図において符号１は片状黒鉛鋳鉄製のシリ
ンダブロツク、２はそのボアを示す。符号３は前
記ボア２表面にレーザ焼入れするためのレーザ光
線照射装置で、該装置３はCO2等のレーザ発信ヘ
ツド４と反射鏡５，６、集光レンズ７等からな
り、該レーザ光線照射装置３における照射筒８を
前記シリンダブロツク１のボア２内径部に臨ま
せ、レーザ発信ヘツド４からのレーザ光線９を照
射筒８の窓１０から外方へ照射できるように構成
する。
ると、図において符号１は片状黒鉛鋳鉄製のシリ
ンダブロツク、２はそのボアを示す。符号３は前
記ボア２表面にレーザ焼入れするためのレーザ光
線照射装置で、該装置３はCO2等のレーザ発信ヘ
ツド４と反射鏡５，６、集光レンズ７等からな
り、該レーザ光線照射装置３における照射筒８を
前記シリンダブロツク１のボア２内径部に臨ま
せ、レーザ発信ヘツド４からのレーザ光線９を照
射筒８の窓１０から外方へ照射できるように構成
する。
また、このレーザ光線照射装置３シリンダブロ
ツクボア２の円筒軸線１１回りに回転自在及び上
下動自在となるように構成し、これら回転速度及
び上下移動速度を調節して、レーザ光線９がボア
表面上に描く適宜細巾の線条のレーザ焼入れパタ
ーンを螺旋状にし、且つこの螺旋がボアの円筒軸
線と直角な平面に対して適宜傾斜する角度即ちリ
ード角（θ1）とその際の照射移動速度を変更調節
できるように構成する。
ツクボア２の円筒軸線１１回りに回転自在及び上
下動自在となるように構成し、これら回転速度及
び上下移動速度を調節して、レーザ光線９がボア
表面上に描く適宜細巾の線条のレーザ焼入れパタ
ーンを螺旋状にし、且つこの螺旋がボアの円筒軸
線と直角な平面に対して適宜傾斜する角度即ちリ
ード角（θ1）とその際の照射移動速度を変更調節
できるように構成する。
さらに、前記レーザ光線照射装置３における集
光レンズ７による焦点距離を調節可能にしてレー
ザ光線９のボア２表面におけるスポツト直径を大
小調節できるようにし、このスポツト直径の大小
と前記レーザ光線９の照射移動速度の遅速によ
り、前記ボア２表面に対するレーザ光線９の緯度
方向と略直角方向の焼入れ巾（ｔ）と焼入れ深さ
とを調節できるようにするものである。
光レンズ７による焦点距離を調節可能にしてレー
ザ光線９のボア２表面におけるスポツト直径を大
小調節できるようにし、このスポツト直径の大小
と前記レーザ光線９の照射移動速度の遅速によ
り、前記ボア２表面に対するレーザ光線９の緯度
方向と略直角方向の焼入れ巾（ｔ）と焼入れ深さ
とを調節できるようにするものである。
例えば、ボア２表面にレーザ光線９の吸収率を
高めるリン酸亜鉛被膜処理を施した後、出力
1KWのレーザ光線９を照射し、このレーザ光線
９のスポツト直径を５mm、焼入れ速度（レーザ光
線の照射移動速度）を530mm／分とすると、焼入
れ巾は3.1mm、焼入れ深さは0.35mmとなり、この
線条のレーザ焼入れ部１２における硬度は約
600Hv（ビツカース硬度）となる。
高めるリン酸亜鉛被膜処理を施した後、出力
1KWのレーザ光線９を照射し、このレーザ光線
９のスポツト直径を５mm、焼入れ速度（レーザ光
線の照射移動速度）を530mm／分とすると、焼入
れ巾は3.1mm、焼入れ深さは0.35mmとなり、この
線条のレーザ焼入れ部１２における硬度は約
600Hv（ビツカース硬度）となる。
そしてこのレーザ焼入れ部１２を前記ボア２表
面に上下往復の螺旋状に形成し、且つ複数本のレ
ーザ焼入れ部１２の間隔を適宜隔てて設けるにお
いて、その傾斜角即ちリード角（θ1）を後述のホ
ーニング加工における砥石１３がボア２表面に沿
つて移動する際の螺旋状軌跡に沿うようにする。
面に上下往復の螺旋状に形成し、且つ複数本のレ
ーザ焼入れ部１２の間隔を適宜隔てて設けるにお
いて、その傾斜角即ちリード角（θ1）を後述のホ
ーニング加工における砥石１３がボア２表面に沿
つて移動する際の螺旋状軌跡に沿うようにする。
例えば、レーザ光線照射装置３をボア２の上面
から見て反時計回りに回転させつつ下降させる下
降工程により、ボア上端縁からボア下端縁までレ
ーザ焼入れ部１２がリード角（θ1）をもつて下向
き前進する螺旋状に連続形成され、これに続いて
ボア下端縁からレーザ光線照射装置３を前記と同
じ方向に回転させつつ上昇させる上昇工程にて、
レーザ焼入れ部１２は前記と反対の向きのリード
角（θ1）をもつて上向き前進する螺旋状に連続形
成されることになり、この下降工程と上昇工程と
の上下往復螺旋の交差角を、後述のホーニング加
工におけるクロスハツチ角（θ2）（第２図参照）
に合わせるのである。
から見て反時計回りに回転させつつ下降させる下
降工程により、ボア上端縁からボア下端縁までレ
ーザ焼入れ部１２がリード角（θ1）をもつて下向
き前進する螺旋状に連続形成され、これに続いて
ボア下端縁からレーザ光線照射装置３を前記と同
じ方向に回転させつつ上昇させる上昇工程にて、
レーザ焼入れ部１２は前記と反対の向きのリード
角（θ1）をもつて上向き前進する螺旋状に連続形
成されることになり、この下降工程と上昇工程と
の上下往復螺旋の交差角を、後述のホーニング加
工におけるクロスハツチ角（θ2）（第２図参照）
に合わせるのである。
このレーザ焼入れ部１２をその下降工程におい
てボア２の平面視における円周の４分の１づつ離
れた箇所から始めると、第３図（ボア表面の展開
図）に示すように、下降工程にて４本（A1，
A2，A3，A4）、上昇工程にて４本（B1，B2，
B3，B4）の螺旋レーザ焼入れ部が互いに適宜離
れ且つクロスハツチ角（θ2）にて交差状に形成さ
れることになる。
てボア２の平面視における円周の４分の１づつ離
れた箇所から始めると、第３図（ボア表面の展開
図）に示すように、下降工程にて４本（A1，
A2，A3，A4）、上昇工程にて４本（B1，B2，
B3，B4）の螺旋レーザ焼入れ部が互いに適宜離
れ且つクロスハツチ角（θ2）にて交差状に形成さ
れることになる。
次いで、第４図及び第５図に示すように、ボア
２表面にホーニング加工を施す。このとき、ホー
ンの取付具１４に取付けられた複数の砥石１３は
ボア２の上下長さの略半分よりやや短く、砥石１
３はボア２表面に向かつて放射状に且つ略均一な
圧力にて外向きに押圧されており、ホーンの取付
具１４を一定方向（例えば反時計方向）に回転さ
せつつボア２上端から一定速度で下降させ砥石１
３の下端をボア下端から適突出させた後はホーン
の取付具１４を上昇移動させることにより、ボア
２に所定の真円度と円筒度とが得られるように精
密仕上げ加工をする。このとき、ボア表面におけ
る砥石の下降移動による螺旋状軌跡と上昇移動に
よる螺旋状軌跡とのなす交差角度をクロスハツチ
角（θ2）（第２図参照）というのである。
２表面にホーニング加工を施す。このとき、ホー
ンの取付具１４に取付けられた複数の砥石１３は
ボア２の上下長さの略半分よりやや短く、砥石１
３はボア２表面に向かつて放射状に且つ略均一な
圧力にて外向きに押圧されており、ホーンの取付
具１４を一定方向（例えば反時計方向）に回転さ
せつつボア２上端から一定速度で下降させ砥石１
３の下端をボア下端から適突出させた後はホーン
の取付具１４を上昇移動させることにより、ボア
２に所定の真円度と円筒度とが得られるように精
密仕上げ加工をする。このとき、ボア表面におけ
る砥石の下降移動による螺旋状軌跡と上昇移動に
よる螺旋状軌跡とのなす交差角度をクロスハツチ
角（θ2）（第２図参照）というのである。
このように、前記のレーザ焼入れ作業の下降工
程と上昇工程とにおける上下往復螺旋状レーザ焼
入れ部１２の交差角が、後工程のホーニング加工
におけるクロスハツチ角（θ2）と略一致すると、
ホーニング加工における砥石１３の外周面があた
かも複数の適宜離れた互いに平行状のレーザ焼入
れ部１２，１２に載つて移動する如くになり、し
たがつて、上下に長い砥石における外周面の上下
隔てた複数箇所がボア２表面における硬度の高い
レーザ焼入れ部１２に支持された状態になり、上
下往復移動する砥石１３の外周面はボア円筒軸線
１１と略平行状に保持されるので、ホーニング加
工によるボアの円筒度が保持される。
程と上昇工程とにおける上下往復螺旋状レーザ焼
入れ部１２の交差角が、後工程のホーニング加工
におけるクロスハツチ角（θ2）と略一致すると、
ホーニング加工における砥石１３の外周面があた
かも複数の適宜離れた互いに平行状のレーザ焼入
れ部１２，１２に載つて移動する如くになり、し
たがつて、上下に長い砥石における外周面の上下
隔てた複数箇所がボア２表面における硬度の高い
レーザ焼入れ部１２に支持された状態になり、上
下往復移動する砥石１３の外周面はボア円筒軸線
１１と略平行状に保持されるので、ホーニング加
工によるボアの円筒度が保持される。
また、前記螺旋状のレーザ焼入れ部１２は、ボ
ア円形面を平面視でみれば、その円周に沿つて連
続しており、したがつて、放射状に点在する砥石
１３がボア表面に向かつて外向きに押圧されつつ
その円周に沿つて回転移動する場合にも、当該ボ
ア表面に硬度差が無いことになり、真円度を保持
してホーニング加工をすることができるのであ
る。
ア円形面を平面視でみれば、その円周に沿つて連
続しており、したがつて、放射状に点在する砥石
１３がボア表面に向かつて外向きに押圧されつつ
その円周に沿つて回転移動する場合にも、当該ボ
ア表面に硬度差が無いことになり、真円度を保持
してホーニング加工をすることができるのであ
る。
なお、前記複数の螺旋状レーザ焼入れ部１２の
間隔ひいてはその本数はボア表面で要求される耐
摩耗性能に応じて形成すれば良い。
間隔ひいてはその本数はボア表面で要求される耐
摩耗性能に応じて形成すれば良い。
さらに、前記上下往復螺旋状の線条レーザ焼入
れ部を互いに適宜隔てて複数形成することで、当
該レーザ焼入れ部をボアの全体にわたり略均一な
密度分布にて施すことができるのである。
れ部を互いに適宜隔てて複数形成することで、当
該レーザ焼入れ部をボアの全体にわたり略均一な
密度分布にて施すことができるのである。
このように本発明に従えば、レーザ焼入れ部を
上下往復螺旋状に形成することにより、レーザ光
線の照射移動を連続的に行え、時間的ロスがな
く、しかもその間隔を適宜に離すことができてレ
ーザ焼入れに要する総時間を短縮できると共に、
この適宜間隔のレーザ焼入れ部をボア表面の上端
から下端まで全体にわたつて均一に施すことがで
きる。
上下往復螺旋状に形成することにより、レーザ光
線の照射移動を連続的に行え、時間的ロスがな
く、しかもその間隔を適宜に離すことができてレ
ーザ焼入れに要する総時間を短縮できると共に、
この適宜間隔のレーザ焼入れ部をボア表面の上端
から下端まで全体にわたつて均一に施すことがで
きる。
また、前記線条のレーザ焼入れ部を、ボアの上
端から下端にわたつて上下往復螺旋状に形成する
と共に、前記上下往復螺旋状のレーザ焼入れ部の
ボア円筒軸線と直角な平面に対する傾斜角と、そ
の後のホーニング加工の砥石が前記平面に対して
移動する傾斜角度とが略一致するように、ホーニ
ング加工すると、レーザ焼入れ部のボア表面に対
する上下往復螺旋の軌跡の交差角度と、ホーニン
グ加工における回転且つ上下動する砥石によるボ
ア表面との接触による軌跡のいわゆるクロスハツ
チ角とが、略同じになるようにすることになり、
この状態では、砥石が螺旋状のレーザ焼入れ部に
載つた状態にてホーニング加工の研削ができ、ボ
アの所定の真円度と円筒度とを得ることができ
て、併せてシリンダブロツクの焼入れとその後の
ホーニング加工との生産性を大幅に向上させるこ
とができる効果を有するものである。
端から下端にわたつて上下往復螺旋状に形成する
と共に、前記上下往復螺旋状のレーザ焼入れ部の
ボア円筒軸線と直角な平面に対する傾斜角と、そ
の後のホーニング加工の砥石が前記平面に対して
移動する傾斜角度とが略一致するように、ホーニ
ング加工すると、レーザ焼入れ部のボア表面に対
する上下往復螺旋の軌跡の交差角度と、ホーニン
グ加工における回転且つ上下動する砥石によるボ
ア表面との接触による軌跡のいわゆるクロスハツ
チ角とが、略同じになるようにすることになり、
この状態では、砥石が螺旋状のレーザ焼入れ部に
載つた状態にてホーニング加工の研削ができ、ボ
アの所定の真円度と円筒度とを得ることができ
て、併せてシリンダブロツクの焼入れとその後の
ホーニング加工との生産性を大幅に向上させるこ
とができる効果を有するものである。
図面は本発明の実施例を示し、第１図はレーザ
光線照射装置の概略断面図、第２図はボア内周面
におけるレーザ焼入れパターンの一例を示す斜視
図、第３図は展開図、第４図はボアのホーニング
加工の側断面図、第５図は第４図の−線視断
面図である。 １……シリンダブロツク、２……ボア、３……
レーザ光線照射装置、４……レーザ光線発信ヘツ
ド、５，６……反射鏡、７……集光レンズ、９…
…レーザ光線、１１…円筒軸線、１２……レーザ
焼入れ部、１３……砥石。
光線照射装置の概略断面図、第２図はボア内周面
におけるレーザ焼入れパターンの一例を示す斜視
図、第３図は展開図、第４図はボアのホーニング
加工の側断面図、第５図は第４図の−線視断
面図である。 １……シリンダブロツク、２……ボア、３……
レーザ光線照射装置、４……レーザ光線発信ヘツ
ド、５，６……反射鏡、７……集光レンズ、９…
…レーザ光線、１１…円筒軸線、１２……レーザ
焼入れ部、１３……砥石。
Claims (1)
- １ 内燃機関のシリンダブロツクのボア表面に、
そのボアの上端から下端にわたつて上下往復螺旋
状に線条のレーザ焼入れ部を形成するようにレー
ザ光線を移動照射した後、前記上下往復螺旋状の
レーザ焼入れ部におけるボア円筒軸線と直角な平
面に対する傾斜角に略一致するように、砥石を移
動させるホーニング加工を実行することを特徴と
する内燃機関のシリンダブロツクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18092684A JPS6158951A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 内燃機関のシリンダブロック製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18092684A JPS6158951A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 内燃機関のシリンダブロック製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6158951A JPS6158951A (ja) | 1986-03-26 |
| JPH0312219B2 true JPH0312219B2 (ja) | 1991-02-19 |
Family
ID=16091692
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18092684A Granted JPS6158951A (ja) | 1984-08-29 | 1984-08-29 | 内燃機関のシリンダブロック製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6158951A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61176254U (ja) * | 1985-04-18 | 1986-11-04 | ||
| FR2762244B1 (fr) * | 1997-04-21 | 1999-07-16 | Peugeot | Appareil de traitement par laser de la paroi de cylindre d'un moteur a combustion interne |
| KR20070050056A (ko) * | 2004-09-05 | 2007-05-14 | 프릭션 컨트롤 솔루션스 엘티디. | 작업면, 및 그의 제조 시스템 및 방법 |
| JP5180463B2 (ja) * | 2006-12-13 | 2013-04-10 | 有限会社フジ技研 | シリンダブロックの焼入装置、シリンダブロックの製造方法 |
| CN102019504B (zh) | 2009-09-15 | 2012-08-29 | 博世汽车柴油系统股份有限公司 | 激光适配珩磨系统和方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57186044A (en) * | 1981-05-11 | 1982-11-16 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | Cylinder having internal peripheral surface treated by laser hardening |
| JPS58133454A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-09 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | 硬化処理した内周面を有するシリンダ |
-
1984
- 1984-08-29 JP JP18092684A patent/JPS6158951A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57186044A (en) * | 1981-05-11 | 1982-11-16 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | Cylinder having internal peripheral surface treated by laser hardening |
| JPS58133454A (ja) * | 1982-02-03 | 1983-08-09 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | 硬化処理した内周面を有するシリンダ |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6158951A (ja) | 1986-03-26 |
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