JPH0292820A - 分解炉 - Google Patents
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- JPH0292820A JPH0292820A JP63246149A JP24614988A JPH0292820A JP H0292820 A JPH0292820 A JP H0292820A JP 63246149 A JP63246149 A JP 63246149A JP 24614988 A JP24614988 A JP 24614988A JP H0292820 A JPH0292820 A JP H0292820A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G9/00—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
- C10G9/14—Thermal non-catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils in pipes or coils with or without auxiliary means, e.g. digesters, soaking drums, expansion means
- C10G9/18—Apparatus
- C10G9/20—Tube furnaces
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は分解炉に関し、さらに詳しくは石油系炭化水素
を熱分解してエチレン、プロピレン、ブタジェン等を得
るのに好適な管式熱分解炉に関するものである。
を熱分解してエチレン、プロピレン、ブタジェン等を得
るのに好適な管式熱分解炉に関するものである。
第４図は、従来技術による分解炉の断面図、第５図は、
第４図のＶ−Ｖ線矢視断面図、第６図は、反応管出口に
おける急冷熱交換器接続部の断面図である。
第４図のＶ−Ｖ線矢視断面図、第６図は、反応管出口に
おける急冷熱交換器接続部の断面図である。
この装置は、燃焼室１の中央に配列され、かつ反応管接
続ベンド８で接続されて蛇腹状をなす複数個の反応管７
と、該反応管７の入口に設けられた反応管入口配管２１
と、前記反応管７の出口に設けられた反応管出口配管２
２と、該反応管出口配管２２と反応管出口へラダ９を介
して接続された急冷熱交換器１０と、前記反応管７を燃
焼室１の天井から吊り下げられ、かつカンウタウェイト
１７と接続された反応管吊金具１６と、前記燃焼室１の
上部と接続ダクト５を介して連通ずる対流伝熱管１１お
よび対流伝熱部６と、前記燃焼室１の下部に設けられる
炉床バーナ２０と、前記燃焼室１の壁面に設けられる壁
面バーナ１９とから構成される。
続ベンド８で接続されて蛇腹状をなす複数個の反応管７
と、該反応管７の入口に設けられた反応管入口配管２１
と、前記反応管７の出口に設けられた反応管出口配管２
２と、該反応管出口配管２２と反応管出口へラダ９を介
して接続された急冷熱交換器１０と、前記反応管７を燃
焼室１の天井から吊り下げられ、かつカンウタウェイト
１７と接続された反応管吊金具１６と、前記燃焼室１の
上部と接続ダクト５を介して連通ずる対流伝熱管１１お
よび対流伝熱部６と、前記燃焼室１の下部に設けられる
炉床バーナ２０と、前記燃焼室１の壁面に設けられる壁
面バーナ１９とから構成される。
このような構成において、原料は、通常水蒸気と混合さ
れ、あらかじめ対流伝熱部６で予熱された後、反応入口
配管２２から反応管７に導入され、燃焼室ｌの炉床バー
ナ２０および壁面バーナ１９の輻射熱で加熱され、熱分
解反応を起し、反応管出口ヘッダ９から急冷熱交換器１
０に導入され、熱分解ガスが過度の分解反応や重合反応
を行わないよう象、冷される。
れ、あらかじめ対流伝熱部６で予熱された後、反応入口
配管２２から反応管７に導入され、燃焼室ｌの炉床バー
ナ２０および壁面バーナ１９の輻射熱で加熱され、熱分
解反応を起し、反応管出口ヘッダ９から急冷熱交換器１
０に導入され、熱分解ガスが過度の分解反応や重合反応
を行わないよう象、冷される。
上記分解炉においては、ナフサ原料（比重０．７０）か
らエチレンを年産３万トンベースで生産する場合、前記
分解炉の長さ（炉長）を１５ｍ前後、５万トンベースの
場合は２０ｍ以上としなければならず、ナフサ１トン当
たりの敷地面積が大きくなる。また炉壁面面積が大きく
なるため炉壁からのヒートロスが多くなる欠点がある。
らエチレンを年産３万トンベースで生産する場合、前記
分解炉の長さ（炉長）を１５ｍ前後、５万トンベースの
場合は２０ｍ以上としなければならず、ナフサ１トン当
たりの敷地面積が大きくなる。また炉壁面面積が大きく
なるため炉壁からのヒートロスが多くなる欠点がある。
また燃焼室１の燃焼ガス２３は、対流伝熱部６へ移動す
るために反応管吊金具１６を横切る必要があり、高温ガ
スによる該金具１６の損傷を起こし易く、また燃焼室１
と対流伝熱管１１とを接続する接続ダクト５が非常に短
いため、不均一な温度の燃焼ガスが充分に混合されない
うちに通常４〜１２バスで構成される対流伝熱管１１に
導入されるため、対流伝熱管１１の各パスの加熱が不均
一となり、結果として対流伝熱管出口の各バスの温度に
差が生じる。その差は多いもので２０〜５０ ’Ｃとな
る。
るために反応管吊金具１６を横切る必要があり、高温ガ
スによる該金具１６の損傷を起こし易く、また燃焼室１
と対流伝熱管１１とを接続する接続ダクト５が非常に短
いため、不均一な温度の燃焼ガスが充分に混合されない
うちに通常４〜１２バスで構成される対流伝熱管１１に
導入されるため、対流伝熱管１１の各パスの加熱が不均
一となり、結果として対流伝熱管出口の各バスの温度に
差が生じる。その差は多いもので２０〜５０ ’Ｃとな
る。
理想的な反応管は、低圧損失型で、該反応管に導入され
たナフサ原料が、一定の滞留時間内に所定温度まで上昇
して１バス当たりの最大処理を行うことができ、かつ反
応管出口と急冷熱交換器入口との反応管出口ヘッダ９に
よる接続長さをできるだけ短くすることができるもので
あり、また急冷熱交換器は、経済性の面から大容量のも
のを少基数用いるのが好ましい。
たナフサ原料が、一定の滞留時間内に所定温度まで上昇
して１バス当たりの最大処理を行うことができ、かつ反
応管出口と急冷熱交換器入口との反応管出口ヘッダ９に
よる接続長さをできるだけ短くすることができるもので
あり、また急冷熱交換器は、経済性の面から大容量のも
のを少基数用いるのが好ましい。
しかしながら、上記分解炉では、急冷熱交換器ｌＯの設
置基数を少なくするために、第８図および第９図の反応
管形状図に示すように複雑なベンドを用いたり、小Ｒ（
アール、曲げ半径）ベンド、集合Ｙ型ピース等を用いた
反応管を用いているため、炉内流体のスムーズな流れを
阻害して圧力損失を増大させ、コーキングを増大させて
いる。また反応管形状が複雑になると、高温度条件下（
７５０〜ｌｌ００°Ｃ）での異常熱応力発生に伴い、反
応管およびベンド部の損傷が起こり易い欠点がある。第
７図の反応管の形状は簡単であるが、１パス当たりの追
油量が少ないため、歩容量の急冷熱交換器を用いてその
数を増やさなければならない欠点がある。例えばナフサ
原料から３万トン／年ベースで生産する場合には１６基
以上の急冷熱交換器を取りつける必要がある。なお、第
７Ａ図、第８Ａ図および第９Ａ図は、それぞれ第７図、
第８図および第９図のＢ方向の矢視図である。
置基数を少なくするために、第８図および第９図の反応
管形状図に示すように複雑なベンドを用いたり、小Ｒ（
アール、曲げ半径）ベンド、集合Ｙ型ピース等を用いた
反応管を用いているため、炉内流体のスムーズな流れを
阻害して圧力損失を増大させ、コーキングを増大させて
いる。また反応管形状が複雑になると、高温度条件下（
７５０〜ｌｌ００°Ｃ）での異常熱応力発生に伴い、反
応管およびベンド部の損傷が起こり易い欠点がある。第
７図の反応管の形状は簡単であるが、１パス当たりの追
油量が少ないため、歩容量の急冷熱交換器を用いてその
数を増やさなければならない欠点がある。例えばナフサ
原料から３万トン／年ベースで生産する場合には１６基
以上の急冷熱交換器を取りつける必要がある。なお、第
７Ａ図、第８Ａ図および第９Ａ図は、それぞれ第７図、
第８図および第９図のＢ方向の矢視図である。
本発明の目的は、前記従来技術の問題を解決し、分解炉
の長さを短縮して分解炉の敷地面積および分解炉壁面面
積を減少させ、また急冷熱交換器の設置基数を削減して
装置のコンパクト化および軽量化を図ることができ、か
つ、部品損傷を低減させることができる分解炉を提供す
ることにある。
の長さを短縮して分解炉の敷地面積および分解炉壁面面
積を減少させ、また急冷熱交換器の設置基数を削減して
装置のコンパクト化および軽量化を図ることができ、か
つ、部品損傷を低減させることができる分解炉を提供す
ることにある。
本発明は、燃焼室天井の中央に設けられるセンターバー
ナと、前記燃焼室天井の側面側に設けられた壁面側バー
ナと、前記センターバーナの両側に垂直に配置され、前
記燃焼室下部で大アール状の接続ベンドを介して接続さ
れ、かつ前記燃焼室の長手方向に複数配列された反応管
と、前記燃焼室の上部に設けられた急冷熱交換器と、前
記反応管の複数の出口と前記急冷熱交換器とを接続する
反応管出口ヘッダとを備えたことを特徴とする〔作用〕 本発明による反応管は、アール状の接続ベンドを介して
センターバーナの両側に接続され、かつ燃焼室の長手方
向に複数配列されるため、複数の反応管出口と急冷熱交
換器とを接続するヘッダは、短い接続管で簡単な形状と
することができる。従って反応管内で生成した有効成分
の副反応を抑えることができる。また急冷熱交換器の設
置基数の削減が可能であり、さらに反応管と急冷熱交換
器との無理のない接続によって構造上の安定性を確保す
ることができる。
ナと、前記燃焼室天井の側面側に設けられた壁面側バー
ナと、前記センターバーナの両側に垂直に配置され、前
記燃焼室下部で大アール状の接続ベンドを介して接続さ
れ、かつ前記燃焼室の長手方向に複数配列された反応管
と、前記燃焼室の上部に設けられた急冷熱交換器と、前
記反応管の複数の出口と前記急冷熱交換器とを接続する
反応管出口ヘッダとを備えたことを特徴とする〔作用〕 本発明による反応管は、アール状の接続ベンドを介して
センターバーナの両側に接続され、かつ燃焼室の長手方
向に複数配列されるため、複数の反応管出口と急冷熱交
換器とを接続するヘッダは、短い接続管で簡単な形状と
することができる。従って反応管内で生成した有効成分
の副反応を抑えることができる。また急冷熱交換器の設
置基数の削減が可能であり、さらに反応管と急冷熱交換
器との無理のない接続によって構造上の安定性を確保す
ることができる。
また本発明においては、バーナを燃焼室の天井に配列し
、かつ接続ダクトおよび対流ダクトを燃焼室下部の燃焼
ガス誘引ダクトを介して設けるため、燃焼ガスおよびバ
ーナ火炎は、反応管吊金具および反応管出口ヘッダに触
れることがない。従って、高温ガスによる前記部品の損
傷が防止される。
、かつ接続ダクトおよび対流ダクトを燃焼室下部の燃焼
ガス誘引ダクトを介して設けるため、燃焼ガスおよびバ
ーナ火炎は、反応管吊金具および反応管出口ヘッダに触
れることがない。従って、高温ガスによる前記部品の損
傷が防止される。
さらに前記燃焼ガス誘引ダクトが、燃焼室の中心下部に
例えばｖ型形状をなして設置され、該■型形状に沿って
形成された大アール状の反応管接続ベンドの間に燃焼ガ
ス通路が形成されるため、燃焼ガスは、炉壁面に沿った
平行流となるので、反応管の均一加熱が可能となる。
例えばｖ型形状をなして設置され、該■型形状に沿って
形成された大アール状の反応管接続ベンドの間に燃焼ガ
ス通路が形成されるため、燃焼ガスは、炉壁面に沿った
平行流となるので、反応管の均一加熱が可能となる。
また燃焼室と対流伝熱管との間に燃焼ガス誘引ダクトお
よび接続ダクトを設けることによって、温度の不均一な
燃焼ガスは、対流伝熱部に導入されるまでに充分に混合
されるため、対流伝熱管の各バスの均等な加熱が可能と
なる。
よび接続ダクトを設けることによって、温度の不均一な
燃焼ガスは、対流伝熱部に導入されるまでに充分に混合
されるため、対流伝熱管の各バスの均等な加熱が可能と
なる。
以下、本発明を実施例により詳しく説明する。
第１図は、本発明の一実施例による分解炉の断面図、第
２図は、第１図の■−■線矢視断面図、第３図は、第１
図の反応管出口ヘッダの形状図である。
２図は、第１図の■−■線矢視断面図、第３図は、第１
図の反応管出口ヘッダの形状図である。
この装置は、燃焼室１天井の中央に設けられるセンター
バーナ１３と、前記燃焼室１天井の側面側に設けられる
壁面側バーナ１２と、前記燃焼室ｌの下部で前記センタ
ーバーナ１３０両側に大アール状の接続ベンド８を介し
て接続され、かつ、燃焼室１の長手方向Ａ（第２図）に
複数配列された反応管７と、該反応管７を前記燃焼室１
の天井から吊るすための反応管吊金具１６と、前記燃焼
室１の上部に設けられる急冷熱交換器１０と、前記反応
管７の４本の出口と前記急冷熱交換器１０とを接続する
反応管出口ヘッダ９と、前記燃焼室ｌの下部に設けられ
、かつ前記大アール状の接続ベンド８に沿うように設け
られるＶ型誘引ダクト１８と、該■型誘引ダクト１８に
接続される誘引ダクト４と、ｍＶ型誘引ダクト１８、誘
引ダクト４および接続ダクト５を介して前記燃焼室１と
連通され、かつ該燃焼室１と並列に設けられる対流伝熱
管１１および対流伝熱部６とから構成される。
バーナ１３と、前記燃焼室１天井の側面側に設けられる
壁面側バーナ１２と、前記燃焼室ｌの下部で前記センタ
ーバーナ１３０両側に大アール状の接続ベンド８を介し
て接続され、かつ、燃焼室１の長手方向Ａ（第２図）に
複数配列された反応管７と、該反応管７を前記燃焼室１
の天井から吊るすための反応管吊金具１６と、前記燃焼
室１の上部に設けられる急冷熱交換器１０と、前記反応
管７の４本の出口と前記急冷熱交換器１０とを接続する
反応管出口ヘッダ９と、前記燃焼室ｌの下部に設けられ
、かつ前記大アール状の接続ベンド８に沿うように設け
られるＶ型誘引ダクト１８と、該■型誘引ダクト１８に
接続される誘引ダクト４と、ｍＶ型誘引ダクト１８、誘
引ダクト４および接続ダクト５を介して前記燃焼室１と
連通され、かつ該燃焼室１と並列に設けられる対流伝熱
管１１および対流伝熱部６とから構成される。
燃焼室１は、耐火壁２およびケーシング３で覆われ、反
応管吊金具１６は、カウンタウェイト１７と接続される
。また反応管７の４本の出口は、第３図に示すように反
応管出口ヘッダ９によって大容量の急冷熱交換器１０に
接続されている。
応管吊金具１６は、カウンタウェイト１７と接続される
。また反応管７の４本の出口は、第３図に示すように反
応管出口ヘッダ９によって大容量の急冷熱交換器１０に
接続されている。
このような構成において、原料は、通常水蒸気と混合さ
れ、あらかじめ対流伝熱部６で予熱された後、反応管７
に供給され、燃焼室１の天井のセンターバーナ１３およ
び壁面側バーナ１２の輻射熱で加熱され、熱分解反応を
起こし、反応管出口ヘッダ９から急冷熱交換器１０に導
入され、熱分解ガスが急冷される。
れ、あらかじめ対流伝熱部６で予熱された後、反応管７
に供給され、燃焼室１の天井のセンターバーナ１３およ
び壁面側バーナ１２の輻射熱で加熱され、熱分解反応を
起こし、反応管出口ヘッダ９から急冷熱交換器１０に導
入され、熱分解ガスが急冷される。
センターバーナ１３および壁面側バーナ１２からの燃焼
ガス２３は、反応管吊金具１６および反応管出口ヘッダ
９を横切ることなく、反応管７と平行流を形成して壁面
に沿って流れ、燃焼室下部の■型誘引ダクト１８に流入
し、■型形状に沿って誘引ダクト４に導かれ、接続ダク
ト５を経て対流伝熱管１１および対流伝熱部６に導入さ
れる。
ガス２３は、反応管吊金具１６および反応管出口ヘッダ
９を横切ることなく、反応管７と平行流を形成して壁面
に沿って流れ、燃焼室下部の■型誘引ダクト１８に流入
し、■型形状に沿って誘引ダクト４に導かれ、接続ダク
ト５を経て対流伝熱管１１および対流伝熱部６に導入さ
れる。
従って、反応管吊金具１６および反応管出口ヘッダ９は
、前記燃焼ガス２３に触れることがなく、また前記バー
ナ１２．１３が天井に配列されていることから、それぞ
れの火炎１４および１５に接することがなく、高温によ
る部品の損傷が防止される。また接続ベンド８が大アー
ル状をなすシンプルな形状をしているため、反応管７の
圧力損失が少なく、コーキングの発生が減少する。さら
に対流伝熱管１１に導入される燃焼ガス２３は、■型誘
引ダクト１８、誘引ダクト４および接続ダクト５を通過
する間に均一な温度のガスに混合されるため、対流伝熱
管の各パスの均等な加熱が可能となる。さらにまた反応
管７は、燃焼室１の長手方向Ａに複数配列されるため、
反応管出口へ・ンダ９と急冷熱交換器１０とを無理のな
いシンプルな形状で接続ができ、またヘッダ９の接続管
を短くすることができるので、反応管内で生成した有効
成分の副反応を押さえることができ、かつ構造上の安定
性を確保することができる。
、前記燃焼ガス２３に触れることがなく、また前記バー
ナ１２．１３が天井に配列されていることから、それぞ
れの火炎１４および１５に接することがなく、高温によ
る部品の損傷が防止される。また接続ベンド８が大アー
ル状をなすシンプルな形状をしているため、反応管７の
圧力損失が少なく、コーキングの発生が減少する。さら
に対流伝熱管１１に導入される燃焼ガス２３は、■型誘
引ダクト１８、誘引ダクト４および接続ダクト５を通過
する間に均一な温度のガスに混合されるため、対流伝熱
管の各パスの均等な加熱が可能となる。さらにまた反応
管７は、燃焼室１の長手方向Ａに複数配列されるため、
反応管出口へ・ンダ９と急冷熱交換器１０とを無理のな
いシンプルな形状で接続ができ、またヘッダ９の接続管
を短くすることができるので、反応管内で生成した有効
成分の副反応を押さえることができ、かつ構造上の安定
性を確保することができる。
第１表は、本発明の装置（実施例１）と従来装置（比較
例１）との炉長、炉敷地面積、炉壁面面積および炉型量
を比較したものである。
例１）との炉長、炉敷地面積、炉壁面面積および炉型量
を比較したものである。
第１表
（Ｎ：原料ナフサ）
この表から、本発明の装置は、従来装置に比し、３０％
以上のコンパクト化と軽量化が図れることがわかる。
以上のコンパクト化と軽量化が図れることがわかる。
（発明の効果）
本発明によれば、分解炉の長さを短縮して分解炉の敷地
面積および分解炉壁面面積を減少させ、また急冷熱交換
器の設置基数を無理なく削減することができるため、装
置のコンパクト化および軽量化が可能である。またバー
ナを天井に設置させ、炉床に■型誘引ダクトを設置する
ことにより、バーナおよび反応管の適正な配列と相まっ
て、反応管の均一加熱が可能となる。また反応管の接続
ベンドを大アール状のシンプルな型状とするため、圧力
損失が少なくなるとともにベンド部でのコーキングトラ
ブルを少なくすることができる。
面積および分解炉壁面面積を減少させ、また急冷熱交換
器の設置基数を無理なく削減することができるため、装
置のコンパクト化および軽量化が可能である。またバー
ナを天井に設置させ、炉床に■型誘引ダクトを設置する
ことにより、バーナおよび反応管の適正な配列と相まっ
て、反応管の均一加熱が可能となる。また反応管の接続
ベンドを大アール状のシンプルな型状とするため、圧力
損失が少なくなるとともにベンド部でのコーキングトラ
ブルを少なくすることができる。
第１図は、本発明の一実施例による分解炉の断面図、第
２図は、第１図の■−■線矢視断面図、第３図は、第１
図の反応管出口ヘッダの形状図、第４図は、従来技術に
よる分解炉の断面図、第５図は、第４図のＶ−Ｖ線矢視
断面図、第６図は、第５図の反応管出口における急冷熱
交換器接続部の断面図、第７図、第８図および第９図は
、従来技術による反応管の形状図、第７Ａ図、第８Ａ図
および第９Ａ図は、それぞれ第７図、第８図および第９
図のＢ方向の矢視図である。 ■・・・燃焼室、２・・・耐火壁、３・・・ケーシング
、４・・・誘引ダクト、５・・・接続ダクト、６・・・
対流伝熱部、７・・・反応管、８・・・反応管接続ベン
ド、９・・・反応管出口ヘッダ、１０・・・急冷熱交換
器、１１・・・対流伝熱管、１２・・・壁面側バーナ、
１３・・・センターバーナ、１４・・・壁面側バーナ火
炎、１５・・・センターバーナ火炎、１６・・・反応管
吊金具、１７・・・カウンタウェイト、１８・・・■型
誘引ダクト、１９・・・壁面バーナ、２０・・・炉床バ
ーナ、２１・・・反応管入口配管、２２・・・反応管出
口配管、２３・・・燃焼ガス。
２図は、第１図の■−■線矢視断面図、第３図は、第１
図の反応管出口ヘッダの形状図、第４図は、従来技術に
よる分解炉の断面図、第５図は、第４図のＶ−Ｖ線矢視
断面図、第６図は、第５図の反応管出口における急冷熱
交換器接続部の断面図、第７図、第８図および第９図は
、従来技術による反応管の形状図、第７Ａ図、第８Ａ図
および第９Ａ図は、それぞれ第７図、第８図および第９
図のＢ方向の矢視図である。 ■・・・燃焼室、２・・・耐火壁、３・・・ケーシング
、４・・・誘引ダクト、５・・・接続ダクト、６・・・
対流伝熱部、７・・・反応管、８・・・反応管接続ベン
ド、９・・・反応管出口ヘッダ、１０・・・急冷熱交換
器、１１・・・対流伝熱管、１２・・・壁面側バーナ、
１３・・・センターバーナ、１４・・・壁面側バーナ火
炎、１５・・・センターバーナ火炎、１６・・・反応管
吊金具、１７・・・カウンタウェイト、１８・・・■型
誘引ダクト、１９・・・壁面バーナ、２０・・・炉床バ
ーナ、２１・・・反応管入口配管、２２・・・反応管出
口配管、２３・・・燃焼ガス。
Claims (1)
- （１）燃焼室天井の中央に設けられるセンターバーナと
、前記燃焼室天井の側面側に設けられた壁面側バーナと
、前記センターバーナの両側に垂直に配置され、前記燃
焼室下部で大アール状の接続ベンドを介して接続され、
かつ前記燃焼室の長手方向に複数配列された反応管と、
前記燃焼室の上部に設けられた急冷熱交換器と、前記反
応管の複数の出口と前記急冷熱交換器とを接続する反応
管出口ヘッダとを備えたことを特徴とする分解炉。
Priority Applications (10)
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|---|---|---|---|
| JP63246149A JPH0631323B2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 分解炉 |
| ES198989309825T ES2028440T3 (es) | 1988-09-30 | 1989-09-27 | Horno para pirolisis de hidrocarburos. |
| AT89309825T ATE70080T1 (de) | 1988-09-30 | 1989-09-27 | Krackofen. |
| EP89309825A EP0366270B1 (en) | 1988-09-30 | 1989-09-27 | Cracking furnace |
| DE8989309825T DE68900505D1 (de) | 1988-09-30 | 1989-09-27 | Krackofen. |
| CA000613666A CA1329317C (en) | 1988-09-30 | 1989-09-27 | Cracking furnace |
| US07/413,734 US4999089A (en) | 1988-09-30 | 1989-09-28 | Cracking furnace |
| KR1019890014008A KR970011368B1 (ko) | 1988-09-30 | 1989-09-29 | 크렉킹 로 |
| CN89107542A CN1015470B (zh) | 1988-09-30 | 1989-09-30 | 裂解炉 |
| GR91401994T GR3003354T3 (en) | 1988-09-30 | 1991-12-16 | Cracking furnace |
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|---|---|---|---|
| JP63246149A JPH0631323B2 (ja) | 1988-09-30 | 1988-09-30 | 分解炉 |
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|---|---|
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| JPH0631323B2 JPH0631323B2 (ja) | 1994-04-27 |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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| EP (1) | EP0366270B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0631323B2 (ja) |
| KR (1) | KR970011368B1 (ja) |
| CN (1) | CN1015470B (ja) |
| AT (1) | ATE70080T1 (ja) |
| CA (1) | CA1329317C (ja) |
| DE (1) | DE68900505D1 (ja) |
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| GR (1) | GR3003354T3 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN102911707B (zh) * | 2012-10-12 | 2014-09-03 | 中国石油化工股份有限公司 | 以燃水煤浆作为燃料的乙烯裂解炉生产方法 |
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| CN106398744B (zh) * | 2015-07-31 | 2018-04-10 | 中国石化工程建设有限公司 | 加热炉 |
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-
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-
1989
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1991
- 1991-12-16 GR GR91401994T patent/GR3003354T3/el unknown
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