JPH028313A - 溶銑脱燐処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、酸化鉄源とフラックスとの吹込みによる溶銑
脱燐処理方法、特にその処理における酸化鉄源必要量の
決定方法に関するものである。

〈従来の技術〉 従来、酸化鉄源とフラックスとの吹込みによる溶銑脱燐
処理における必要酸化鉄源の量の決定は、過去の操業デ
ータに基づいた重回帰式によって為されていた。この重
回帰式は例えば次のようなものである。

Ｇ＝Ｗｘ　（Ｃ＋　＋Ｃｉ・　〔Ｐ〕ｉ＋Ｃ５・　（ｐ
）ｒ＋ｃｎ・　（Ｓｉ）　ｉ　）　　　・・・（２）こ
こで０１〜Ｃ４８定数、（Ｐｈｉ　　ｓ脱燐処理前の〔
Ｐ〕の濃度〔重量％（以下％と略ず）〕。

［Ｐ］ｆ：脱燐処理後の〔Ｐ〕の濃度（％）、［Ｓｔ］
ｉ：処理前（Ｓｔ　）の濃度（％）。しかし、最近では
酸化鉄源が焼結鉱、焼結ダスト、ミルスケール、鉄鉱石
またこれらの粉砕品と多様化してきており、その時々で
最もコスト的に有利なものを選択し利用することが課題
となっている。しかし、酸化鉄源の種類５粒度は脱燐特
性に大きく影響するため、その脱燐特性を把握して、工
程的に使用するまでには１０チャージ以上の実機実験が
必要であり、工程撹乱の大きな原因となっていた。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は、従来技術によると、新しい酸化鉄源を工程的
に使用するまでは脱燐特性を把握するまでには１０チャ
ージ以上の実機実験が必要で、工程撹乱の原因となって
問題となっていたので、これらの問題点を解決し酸化鉄
源の種類と粒度の影響を取り込んだ精度の高い脱燐推定
式を提供し、工程撹乱なしに新銘柄あるいは新粒度の酸
化鉄源を用いることができる溶銑脱燐処理方法を提供す
るためになされたものである。

〈課題を解決するための手段〉 本発明者らは、各種酸化鉄源を用いた溶解炉での脱燐実
験解析から、酸化鉄源の特性値として、真比重ρｐと調
和平均径Ｄｐを用いることにより、必要酸化鉄源の量が
（１）式でほぼ推定可能であるとの知見をえ、本知見に
基づいて本発明をなすに至った。

本発明は、溶銑処理容器での酸化鉄源とフラックスとの
吹込みによる溶銑脱燐処理に際して、吹込む酸化鉄源粒
子の調和平均径Ｏｐ（ｃｍ）および真比重ρｐ（ｇ／ｃ
＋ｆｌ）を測定し、この測定値、処理ずべき溶銑量ｗ（
Ｂ、処理容器形状に依存する係数α、脱燐処理前後の溶
銑中のＣＰ）の濃度〔Ｐ）＋　　（％）、　　〔Ｐ〕ｆ
　　（％）とを用いて酸化鉄源必要量Ｇ（ｔ）を下記の
（１）式に基づいて決定し、処理することを特徴とする
溶銑脱燐処理方法である。

記 Ｃ＝ＷＸ α・Ｄｐ・ｐｐ−Ｉ！、ｎ　　（ＣＰ）　ｆ　／　ＣＰ
）　ｉ　）・・・（１） 〈実施例〉 脱珪銑の脱燐処理を想定して（Ｓｉ）　−０，１０％。

（Ｍｎ）−０，２５％、（Ｃ）＝４．５％、　　〔Ｐ〕
　−０，１１％、　　［３）　＝０．０３％に成分調整
した１３００°Ｃの溶銑にフラックスとしてＣａＯ１酸
化鉄源として焼結ダスト、焼結鉱粉砕品、微粉鉄鉱石を
用い、インジェクション脱燐過程での溶銑成分変化を調
査した。

用いた炉は５０ｋｇ高周波溶解炉で、Ｃａｂ／酸化鉄源
の重量比は１／９、また溶銑温度は１３００°Ｃである
。

この脱燐実験結果を解析したところ、脱燐処理に必要な
酸化鉄源の量Ｇは、概ね次式で与えられることがわかっ
た。

Ｃ＝ＷＸ α・Ｄｐ・　ｐｐ−１ｎ　　（〔Ｐ〕ｆ／　ＣＰ）Ｉ　
　）・・・（１） ここでＧ：酸化鉄源必要量　　（１） Ｗ：溶銑量　　　　　　（１） α：処理容器形状に依存する係数（−）ここで　α〉Ｏ Ｄｐ二酸化鉄源の調和平均径（ｃｍ） ｐｐ　：　　　　の真比重　　（ｇ／ｃｄｌ）〔Ｐ〕ｆ
：脱燐処理後のＣＰ）濃度（％）（Ｐｈｉ：　　　　　
前の　　　〃　（％）（１１式は（２）式のように書き
換えられる。

！ｎ（〔Ｐ〕ｆ　／　〔Ｐ〕ｉ　　）　　　　　α（Ｇ
／Ｗ）”　　　　　　　　Ｄｐ・ｐｐ・・・（２〕 各種酸化鉄源の実験について、（２）式の左辺をｙ軸に
、また１　／Ｄｐ・ｐｐをｙ軸にとってプロットした結
果を第１図に示したが、酸化鉄源の種類。

粒径によらず、原点を通る直線関係を示した。このこと
は酸化鉄源の種類、粒径の脱燐反応への影響を（２）あ
るいは（１）式で定量的かつ一律に評価できることを示
している。なお第１図の直線の勾配が（２）式中の係数
αに相当し設備固有の値となる。つまり、酸化鉄源の種
類あるいは粒径を変更する場合、新酸化鉄源の真比重と
調和平均径を予め調べることにより（１）式を用いて、
脱燐処理に必要な酸化鉄源の量を精度良く推定すること
が可能となる。

従来より、脱燐処理はトピードヵーへの焼結ダストと生
石灰およびホタル石の混合粉で行っているが、これにつ
いてはα−１１，６とすることで（１）式が適用できる
ことが分っている。そこで他の酸化鉄源についても、α
−１１，６として（１）式が適用可能か否かを調べるた
めに、焼結鉱粉砕品および微粉鉄鉱石を酸化鉄源として
用い、各１０チヤ一ジ程度の実機試験を実施し、その結
果を第２図に示した。

第１図と同様の整理を行ったが、いずれの酸化鉄源も原
点を通り、勾配が１１．６の直線関係を概ね満たしてい
ることから実験炉同様、実機においても（１）式が適用
可能であることを示していた。つまり、如何なる酸化鉄
源でも（１）式を用いれば、〔Ｐ〕ｉを〔Ｐ〕「まで脱
燐するのに必要な酸化鉄源量をかなりの精度で推定でき
ることを示しており、新酸化鉄源の使用に際して脱燐特
性を把握するだめの操業実験が不要であることが明らか
である。

〈発明の効果〉 本発明によると、酸化鉄源とフラックスとの吹込みによ
る溶銑脱燐処理において、種類あるいは粒径の異なる酸
化鉄源を操業実験無しに使いこなすことが可能となり、
操業の自由度が飛躍的に増した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実験溶解炉において本発明に係る脱燐式の成
立を証明するグラフ、第２図は、実機において本発明に
係る脱燐式の成立を証明するグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 溶銑処理容器での酸化鉄源とフラックスとの吹込みによ
   る溶銑脱燐処理に際して、吹込む酸化鉄源粒子の調和平
   均径Ｄｐ（ｃｍ）および真比重ρｐ（ｇ／ｃｍ＾２）を
   測定し、この測定値、処理すべき溶銑量Ｗ（ｔ）、処理
   容器形状に依存する係数α、脱燐処理前後の溶銑中の〔
   Ｐ〕の濃度〔Ｐ〕ｉ（重量％）、〔Ｐ〕ｆ（重量％）と
   を用いて酸化鉄源必要量Ｇ（ｔ）を下記の（１）式に基
   づいて決定し、処理することを特徴とする溶銑脱燐処理
   方法。 記 Ｇ＝Ｗ× √［−α・Ｄｐ・ρｐ・ｌｎ（〔Ｐ〕ｆ／〔Ｐ〕ｉ）］
   ・・・（１）