JPH02650B2 - - Google Patents
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- JPH02650B2 JPH02650B2 JP54088799A JP8879979A JPH02650B2 JP H02650 B2 JPH02650 B2 JP H02650B2 JP 54088799 A JP54088799 A JP 54088799A JP 8879979 A JP8879979 A JP 8879979A JP H02650 B2 JPH02650 B2 JP H02650B2
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- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 4
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
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- 230000035807 sensation Effects 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
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Landscapes
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- Tires In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はタイヤのバンピー、すなわちタイヤ側
面の所定区間内に表れる微少凹凸を検出する方法
に関するものである。
面の所定区間内に表れる微少凹凸を検出する方法
に関するものである。
タイヤのバンピーは、特にラジアル構造のタイ
ヤにおいてカーカス材料の不均一やスチール材料
の不均一に起因してタイヤ側面の比較的狭い区間
内に表れる微少な凹凸をいい、このバンピーが決
められた最大値以上のときは不良品として排除さ
れる。従来このようなタイヤのバンピーを検出す
る方法としては、人間の触感あるいは目視観察に
よる判定が一般に行なわれているが、この方法は
非常に時間がかかるばかりでなく、検出のバラツ
キが大きい欠点がある。
ヤにおいてカーカス材料の不均一やスチール材料
の不均一に起因してタイヤ側面の比較的狭い区間
内に表れる微少な凹凸をいい、このバンピーが決
められた最大値以上のときは不良品として排除さ
れる。従来このようなタイヤのバンピーを検出す
る方法としては、人間の触感あるいは目視観察に
よる判定が一般に行なわれているが、この方法は
非常に時間がかかるばかりでなく、検出のバラツ
キが大きい欠点がある。
このようなバラツキを少なくするため第１図の
ごとき振れ測定装置を用いてバンピーを検出する
方法も知られている。すなわち、第１図において
１は回転軸２を介して駆動されるリム３に装着さ
れたタイヤ、４は該タイヤ１の側面に接触される
検出ローラで、差動トランス等の変位計５の可動
部６に取付けられている。該変位計５は取付板８
に取付けられ、該取付板８にはシリンダ７が取付
けられている。該シリンダ７のピストンロツド７
ａは支持ブラケツト９に固定されている。シリン
ダ７を作動させて検出ローラ４をインフレートさ
れたタイヤ１の側面に接触させ、タイヤを回転さ
せると、検出ローラ４はタイヤ１周の側面の変位
に追従し、変位計５の出力として第２図に示すよ
うにタイヤ側面の凹凸に応じた波形信号を出す。
該波形信号は周知のペンレコーダ等によつて記録
紙に変位波形として記録される。第２図で明らか
なようにタイヤ側面に表れるなめらかで大きな凹
凸は最大振幅値Ａの変位波形として、又タイヤ側
面に表れる微少凹凸は変位波形Ｗとして出力され
る。すなわち得られた波形は大きい変位波形に微
少変位波形Ｗが重量された波形となる。
ごとき振れ測定装置を用いてバンピーを検出する
方法も知られている。すなわち、第１図において
１は回転軸２を介して駆動されるリム３に装着さ
れたタイヤ、４は該タイヤ１の側面に接触される
検出ローラで、差動トランス等の変位計５の可動
部６に取付けられている。該変位計５は取付板８
に取付けられ、該取付板８にはシリンダ７が取付
けられている。該シリンダ７のピストンロツド７
ａは支持ブラケツト９に固定されている。シリン
ダ７を作動させて検出ローラ４をインフレートさ
れたタイヤ１の側面に接触させ、タイヤを回転さ
せると、検出ローラ４はタイヤ１周の側面の変位
に追従し、変位計５の出力として第２図に示すよ
うにタイヤ側面の凹凸に応じた波形信号を出す。
該波形信号は周知のペンレコーダ等によつて記録
紙に変位波形として記録される。第２図で明らか
なようにタイヤ側面に表れるなめらかで大きな凹
凸は最大振幅値Ａの変位波形として、又タイヤ側
面に表れる微少凹凸は変位波形Ｗとして出力され
る。すなわち得られた波形は大きい変位波形に微
少変位波形Ｗが重量された波形となる。
上記タイヤ側面に表れる凹凸の発生原因を分析
すると、第１になめらかで大きな凹凸はタイヤの
成形時あるいは加硫時におけるカーカス材料の粗
密やサイドウオール部の偏肉等に起因して生ずる
もので、一般に「振れ」と称される。この振れは
振れ測定機で計測した場合第２図に示すタイヤ１
回転周長ｌにおける大きい変位波形の最大振幅Ａ
によつて判定され、乗用車用タイヤにおいては１
〜２mm以上のものを不良としている。第２に微少
な凹凸は成形時のカーカス材料のスプライスの重
なりが多すぎたり、スプライス不良によるコード
抜け等に起因して生ずるもので、これが一般に
「バンピー」と称されるものであるが、本願発明
で言う「バンピー」とは、タイヤ側面の周方向へ
の所定長さの区間（後述する演算区間）内におけ
る変位波形の最大最小の差をいい、第２図に示す
最大振幅値ａがこれに相当し、該最大振幅値ａが
規格値以上のものは不良としている。第３に上記
第２の微少凹凸よりさらに微少な凹凸は成形時の
カーカス材料の部分的なコードの粗密により発生
するもので、これはタイヤの外観上も性能上も問
題とならない。
すると、第１になめらかで大きな凹凸はタイヤの
成形時あるいは加硫時におけるカーカス材料の粗
密やサイドウオール部の偏肉等に起因して生ずる
もので、一般に「振れ」と称される。この振れは
振れ測定機で計測した場合第２図に示すタイヤ１
回転周長ｌにおける大きい変位波形の最大振幅Ａ
によつて判定され、乗用車用タイヤにおいては１
〜２mm以上のものを不良としている。第２に微少
な凹凸は成形時のカーカス材料のスプライスの重
なりが多すぎたり、スプライス不良によるコード
抜け等に起因して生ずるもので、これが一般に
「バンピー」と称されるものであるが、本願発明
で言う「バンピー」とは、タイヤ側面の周方向へ
の所定長さの区間（後述する演算区間）内におけ
る変位波形の最大最小の差をいい、第２図に示す
最大振幅値ａがこれに相当し、該最大振幅値ａが
規格値以上のものは不良としている。第３に上記
第２の微少凹凸よりさらに微少な凹凸は成形時の
カーカス材料の部分的なコードの粗密により発生
するもので、これはタイヤの外観上も性能上も問
題とならない。
上述のように一般の振れ測定装置によつて得ら
れた変位波形は３種の波形が合成されたものであ
るから、この波形からバンピーを判定することは
容易でなく、したがつてこの方法は前記人間によ
る感触又は目視判定と併用して用いられるに過ぎ
なかつた。
れた変位波形は３種の波形が合成されたものであ
るから、この波形からバンピーを判定することは
容易でなく、したがつてこの方法は前記人間によ
る感触又は目視判定と併用して用いられるに過ぎ
なかつた。
本発明は第１図のごとき一般の振れ測定装置を
用いて人間の判定によらず正確に自動検出を可能
にしたバンピー検出方法を提供することを目的と
する。
用いて人間の判定によらず正確に自動検出を可能
にしたバンピー検出方法を提供することを目的と
する。
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明す
る。第３図において、１０はＡ／Ｄ変換器であつ
て、前記変位計５より出力されるアナログ出力、
すなわち第２図のごとき変位波形が入力される。
変位計５としては前述のような差動トランスほ
か、キヤパシタンス変位計、インダクタンス変位
計、電磁形のマイクロメータその他周知の変位計
を用いることができ、さらには接触型、非接触型
のいずれでもよい。タイヤ側面の凹凸変位を変位
計５の出力として取出す方法は第１図のごとき一
般的な振れ測定装置のほか、公知のどのような方
法を用いてもよい。
る。第３図において、１０はＡ／Ｄ変換器であつ
て、前記変位計５より出力されるアナログ出力、
すなわち第２図のごとき変位波形が入力される。
変位計５としては前述のような差動トランスほ
か、キヤパシタンス変位計、インダクタンス変位
計、電磁形のマイクロメータその他周知の変位計
を用いることができ、さらには接触型、非接触型
のいずれでもよい。タイヤ側面の凹凸変位を変位
計５の出力として取出す方法は第１図のごとき一
般的な振れ測定装置のほか、公知のどのような方
法を用いてもよい。
Ａ／Ｄ変換器１０に波形信号が入力されると、
始点R1から終点Rmまでの間に波形振幅値がｎ
（＝１〜ｍ）個のデジタル値としてサンプリング
され、これが演算装置１１に入力される。該演算
装置１１においてあらかじめ設定され後述する単
位演算区間における最大振幅値を求める。すなわ
ち、単位演算区間をC0とすると、任意の点Rnか
らRn＋C0のまでの演算区間Cnにおいてサンプリ
ングされたデジタル値（振幅値）のうちの最大値
を求める。複数のデジタル値の最大値を求める方
法は公知であるが、その一例を説明すると、先ず
演算区間Cnにおいて得られた複数のデジタル値
を制御部１２のタイミング信号に基づいてメモリ
１３に記憶した後、これを演算装置１１で読出し
て加算し、この数値を演算区間Cnにおけるデー
タ個数で除算することによつて演算区間の平均値
を求める。この平均値は区間最大振幅値を求める
ための比較基準値となり、この平均値と、前記メ
モリ１３に記憶されている各々のデジタル値との
差を求め、この差が正の最大のものを演算区間
Cnにおける最大振幅値とする。この区間最大振
幅値は次の比較器１４に入力される。次に演算区
間をデータ１個分だけずらせて、Rn＋1＋C0の演
算区間（Cn＋1）において同様の処理を行ないこ
の区間（Cn＋1）の最大振幅値を求めて比較器１
４に入力し、前記区間Cnの最大振幅値と比較し、
大きい方の値をメモリ１５に記憶しておく。次に
演算区間をさらにデータ１個分だけずらせ、Rn
＋2＋C0の演算区間（Cn＋2）において同様の処
理を行ないこの区間の最大振幅値とメモリ１５に
記憶されている値とを比較し、大きい方の値を再
びメモリ１５に記憶する。このように演算区間を
データ１個分だけずらして重複してデータをとる
のは、例えば山状の凸があつた場合、重複せずに
演算区間ごとにデータをとると演算区間の境目が
山状の凸部の中複部に設定かれることがあり、ふ
もと（最小値）と頂き（最大値）との差である最
大振幅値がとれないことがあるのを防止するため
である。この動作をｎ＝１〜ｍまでタイヤの１回
転周長ｌにわたつてくり返すことにより、C1、
C2、C3……Cmの各演算区間における最大振幅値
のうちの最大の値がメモリ１５に記憶され、これ
がバンピー値としてレジスタ１６に記憶され、表
示部１７にその値を表示する。さらにこの求めら
れたバンピー値と、あらかじめタイヤ品質規格に
基づいて定められ、設定部１８に設定された基準
値とを比較器１９で比較して判定出力を出し、こ
れによつて良否を判別する。
始点R1から終点Rmまでの間に波形振幅値がｎ
（＝１〜ｍ）個のデジタル値としてサンプリング
され、これが演算装置１１に入力される。該演算
装置１１においてあらかじめ設定され後述する単
位演算区間における最大振幅値を求める。すなわ
ち、単位演算区間をC0とすると、任意の点Rnか
らRn＋C0のまでの演算区間Cnにおいてサンプリ
ングされたデジタル値（振幅値）のうちの最大値
を求める。複数のデジタル値の最大値を求める方
法は公知であるが、その一例を説明すると、先ず
演算区間Cnにおいて得られた複数のデジタル値
を制御部１２のタイミング信号に基づいてメモリ
１３に記憶した後、これを演算装置１１で読出し
て加算し、この数値を演算区間Cnにおけるデー
タ個数で除算することによつて演算区間の平均値
を求める。この平均値は区間最大振幅値を求める
ための比較基準値となり、この平均値と、前記メ
モリ１３に記憶されている各々のデジタル値との
差を求め、この差が正の最大のものを演算区間
Cnにおける最大振幅値とする。この区間最大振
幅値は次の比較器１４に入力される。次に演算区
間をデータ１個分だけずらせて、Rn＋1＋C0の演
算区間（Cn＋1）において同様の処理を行ないこ
の区間（Cn＋1）の最大振幅値を求めて比較器１
４に入力し、前記区間Cnの最大振幅値と比較し、
大きい方の値をメモリ１５に記憶しておく。次に
演算区間をさらにデータ１個分だけずらせ、Rn
＋2＋C0の演算区間（Cn＋2）において同様の処
理を行ないこの区間の最大振幅値とメモリ１５に
記憶されている値とを比較し、大きい方の値を再
びメモリ１５に記憶する。このように演算区間を
データ１個分だけずらして重複してデータをとる
のは、例えば山状の凸があつた場合、重複せずに
演算区間ごとにデータをとると演算区間の境目が
山状の凸部の中複部に設定かれることがあり、ふ
もと（最小値）と頂き（最大値）との差である最
大振幅値がとれないことがあるのを防止するため
である。この動作をｎ＝１〜ｍまでタイヤの１回
転周長ｌにわたつてくり返すことにより、C1、
C2、C3……Cmの各演算区間における最大振幅値
のうちの最大の値がメモリ１５に記憶され、これ
がバンピー値としてレジスタ１６に記憶され、表
示部１７にその値を表示する。さらにこの求めら
れたバンピー値と、あらかじめタイヤ品質規格に
基づいて定められ、設定部１８に設定された基準
値とを比較器１９で比較して判定出力を出し、こ
れによつて良否を判別する。
前記単位演算区間C0の長さは広くするに従つ
て求められるバンピー値は増加していき、仮に該
区間C0をタイヤ１回転周長ｌに等しくしたとす
ると、バンピー値はタイヤの振れ値Ａと等しくな
る。実験によれば演算区間の一区間の長さを10〜
50mm程度に設定すると人間の触感又は目視観察に
よる判定との相関性が高く、実用上有効であるこ
とが確かめられた。またＡ／Ｄ変換器１０のサン
プリング間隔は演算装置の能力によつて決定され
るが通常１〜５mm程度が好ましい。以下に具体的
に測定例を説明する。
て求められるバンピー値は増加していき、仮に該
区間C0をタイヤ１回転周長ｌに等しくしたとす
ると、バンピー値はタイヤの振れ値Ａと等しくな
る。実験によれば演算区間の一区間の長さを10〜
50mm程度に設定すると人間の触感又は目視観察に
よる判定との相関性が高く、実用上有効であるこ
とが確かめられた。またＡ／Ｄ変換器１０のサン
プリング間隔は演算装置の能力によつて決定され
るが通常１〜５mm程度が好ましい。以下に具体的
に測定例を説明する。
測定例
１回転周長ｌが1800mmのPCタイヤをリムに取
付けてインフレートし、例えば20r・ｐ・ｍで安
定回転させ、変位計５から出力される変位出力を
0.004秒ごとのデジタル値としてサンプリングし
た。0.004秒間にタイヤ側面が移動する距離は2.4
mmであるから2.4mmごとに１つのデータが得られ、
タイヤ１回転周長においては750個のデータを得
られる。従つて、単位演算区間C0を24mmに設定
するとその区間で10個のデジタル値のデターが得
られ、この10個のデータのうち最大値を演算装置
１１で求める。次に演算区間を１データごと、す
なわち2.4mmづつずらせて次の演算区間の最大値
を求め、これをタイヤ１回転周長にわたつてくり
返すことによつて最大バンピー値を測定した。
付けてインフレートし、例えば20r・ｐ・ｍで安
定回転させ、変位計５から出力される変位出力を
0.004秒ごとのデジタル値としてサンプリングし
た。0.004秒間にタイヤ側面が移動する距離は2.4
mmであるから2.4mmごとに１つのデータが得られ、
タイヤ１回転周長においては750個のデータを得
られる。従つて、単位演算区間C0を24mmに設定
するとその区間で10個のデジタル値のデターが得
られ、この10個のデータのうち最大値を演算装置
１１で求める。次に演算区間を１データごと、す
なわち2.4mmづつずらせて次の演算区間の最大値
を求め、これをタイヤ１回転周長にわたつてくり
返すことによつて最大バンピー値を測定した。
第４図に上述のようにして数本のタイヤを測定
した結果と、同じタイヤを人間の触感判定結果と
を対比したグラフを示している。すなわち、Ｘ軸
に本発明方法により測定した結果の指数値をと
り、Ｙ軸に触感判定結果の指数値をとり、各タイ
ヤごとに両者の値を対応した個所に矢印で表示し
た。なお触感判定法は、判定員３名が同一タイヤ
にいて３回ずつ判定し、各人の判定結果の平均値
を指数表示した。矢印の長さは各判定員のバラツ
キを示す。第２図においてＹ＝Ｘは本発明による
測定と触感測定との相関関係を示す曲線であつ
て、該図で明らかなように本発明方法により測定
された最大バンピー値は、人間による触感判定と
きわめて相関性が高くなつていることが判る。
した結果と、同じタイヤを人間の触感判定結果と
を対比したグラフを示している。すなわち、Ｘ軸
に本発明方法により測定した結果の指数値をと
り、Ｙ軸に触感判定結果の指数値をとり、各タイ
ヤごとに両者の値を対応した個所に矢印で表示し
た。なお触感判定法は、判定員３名が同一タイヤ
にいて３回ずつ判定し、各人の判定結果の平均値
を指数表示した。矢印の長さは各判定員のバラツ
キを示す。第２図においてＹ＝Ｘは本発明による
測定と触感測定との相関関係を示す曲線であつ
て、該図で明らかなように本発明方法により測定
された最大バンピー値は、人間による触感判定と
きわめて相関性が高くなつていることが判る。
以上のように本発明によれば変位計から出力さ
れるタイヤ側面の凹凸変位波形信号を複数の演算
区間に分けて演算処理して区間ごとの最大振幅値
を求め、そのうちの最大のものを求めることによ
つてバンピーを検出するようにしたので、人間の
触感や目視判定によらず、全自動でバンピーを正
確にすることが可能となり、さらにタイヤ側面の
凹凸波形信号を得る方法も特殊なものを必要とせ
ず、従来一般に使用されている振れ測定装置をそ
のまま用いることができる効果がある。
れるタイヤ側面の凹凸変位波形信号を複数の演算
区間に分けて演算処理して区間ごとの最大振幅値
を求め、そのうちの最大のものを求めることによ
つてバンピーを検出するようにしたので、人間の
触感や目視判定によらず、全自動でバンピーを正
確にすることが可能となり、さらにタイヤ側面の
凹凸波形信号を得る方法も特殊なものを必要とせ
ず、従来一般に使用されている振れ測定装置をそ
のまま用いることができる効果がある。
第１図は一般的な振れ測定装置の概略側面図、
第２図は上記装置によつて得られた変位計出力波
形図、第３図は本発明の実施例を示す回路図、第
４図は本発明方法による測定結果と人間の触感判
定による測定結果とを指数値で表わし比較した相
関関係を示すグラフである。 １：タイヤ、５：変位計、１０：Ａ／Ｄ変換
器、１１：演算装置、１４：比較器、１５：メモ
リ、１６：レジスタ、１８：基準値設定部、１
９：比較器。
第２図は上記装置によつて得られた変位計出力波
形図、第３図は本発明の実施例を示す回路図、第
４図は本発明方法による測定結果と人間の触感判
定による測定結果とを指数値で表わし比較した相
関関係を示すグラフである。 １：タイヤ、５：変位計、１０：Ａ／Ｄ変換
器、１１：演算装置、１４：比較器、１５：メモ
リ、１６：レジスタ、１８：基準値設定部、１
９：比較器。
Claims (1)
- １ タイヤ側面の凹凸を変位計によつて波形信号
として出力し、該波形信号をデジタル値に変換
し、タイヤ１回転周長内における所定長さの区間
である多数の演算区間における任意演算区間の前
記デジタル値の最大振幅値を求め、次にデータ１
個分ずらした次段の演算区間におけるデジタル値
の最大振幅値を求め、前段と次段の最大振幅値を
比較して大きい方の最大振幅値をメモリに記憶さ
せ、これをタイヤ１回転周長にわたつて連続的に
くり返すことによつて全演算区間中の最大振幅値
を求めることを特徴とするタイヤバンピー検出方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8879979A JPS5612507A (en) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | Detecting method for unevenness of tire |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8879979A JPS5612507A (en) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | Detecting method for unevenness of tire |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5612507A JPS5612507A (en) | 1981-02-06 |
| JPH02650B2 true JPH02650B2 (ja) | 1990-01-09 |
Family
ID=13952902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8879979A Granted JPS5612507A (en) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | Detecting method for unevenness of tire |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5612507A (ja) |
-
1979
- 1979-07-12 JP JP8879979A patent/JPS5612507A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5612507A (en) | 1981-02-06 |
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