JPH0256813A - 超電導線材の製法、並びに、超電導線材 - Google Patents
超電導線材の製法、並びに、超電導線材Info
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- JPH0256813A JPH0256813A JP63208676A JP20867688A JPH0256813A JP H0256813 A JPH0256813 A JP H0256813A JP 63208676 A JP63208676 A JP 63208676A JP 20867688 A JP20867688 A JP 20867688A JP H0256813 A JPH0256813 A JP H0256813A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Landscapes
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、超電導体の微粉状原料を用いると共に、パイ
プへの充填及びそのパイプの伸線処理を含む工程により
超電導線材を製造する方法、並びに、その製法により得
られる超電導線材に関する。
プへの充填及びそのパイプの伸線処理を含む工程により
超電導線材を製造する方法、並びに、その製法により得
られる超電導線材に関する。
従来、二次粉砕混合処理で得た微粉状原料をパイプに充
填し、そのパイプを伸線処理した後高温加熱して、微粉
状原料を焼結処理していた。
填し、そのパイプを伸線処理した後高温加熱して、微粉
状原料を焼結処理していた。
そして、焼結処理において、超電導材とパイプの反応を
防止するためにパイプをＡｇ製にすると共に、例えばＹ
系の材料においては超電導材の成分を斜方晶に維持する
ために、Ａｇパイプ内の０、拡散現象を利用して、長期
間にわたってパイプ内に０□を供給していた。
防止するためにパイプをＡｇ製にすると共に、例えばＹ
系の材料においては超電導材の成分を斜方晶に維持する
ために、Ａｇパイプ内の０、拡散現象を利用して、長期
間にわたってパイプ内に０□を供給していた。
しかし、Ａｇ製のパイプが必要であるためにコストが高
くなり、パイプが良導電体であるために交流には使用で
きず、パイプのＯｔを拡散現象を利用して通さなければ
ならないために、製造が困難になる等の欠点があった。
くなり、パイプが良導電体であるために交流には使用で
きず、パイプのＯｔを拡散現象を利用して通さなければ
ならないために、製造が困難になる等の欠点があった。
本発明の目的は、パイプの材質を安価なものや電気絶縁
性のものなど自由に選定できるようにすると共に、細い
パイプ内に０２を通す必要を無（す点にある。
性のものなど自由に選定できるようにすると共に、細い
パイプ内に０２を通す必要を無（す点にある。
本第１発明の特徴手段は、超電導体の微粉状原料を焼結
処理して、超電導材の粉粒体を造り、その超電導材の粉
粒体を、微粉又は薄片になったＡｕ （！： Ａｇの一
方又は両方で被覆処理し、そのＡｕやＡｇで覆われた超
電導材の粉粒体をパイプ鯉充填して、そのパイプを伸線
処理し、その伸線処理したパイプを加熱して、前記＾Ｕ
やＡｇを熱溶融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記ＡｕやＡｇを冷却
硬化させることにあり、その作用は次の通りである。
処理して、超電導材の粉粒体を造り、その超電導材の粉
粒体を、微粉又は薄片になったＡｕ （！： Ａｇの一
方又は両方で被覆処理し、そのＡｕやＡｇで覆われた超
電導材の粉粒体をパイプ鯉充填して、そのパイプを伸線
処理し、その伸線処理したパイプを加熱して、前記＾Ｕ
やＡｇを熱溶融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記ＡｕやＡｇを冷却
硬化させることにあり、その作用は次の通りである。
つまり、粉粒状原料をパイプに充填する前に焼結処理し
て、超電導材の粉粒体を造ること、超電導材の粉粒体を
パイプに充填する前にＡｕやＡｇで被覆すること、並び
に、ＡｕやＡｇを微粉化や薄片化により低融点にして、
パイプを割に低温で加熱し、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパ
イプ内の超電導体に十分な導電性を確実に備えさせるこ
とにより、パイプの材質をＣｕなとの安価なものや、グ
ラスファイバーなどの電気絶縁性のもの、あるいは低融
点のものなどに自由に選定でき、かつ、伸線処理した細
いパイプ内に０□を通さないでパイプの加熱処理を容易
に実行できるのであり、その理由を以下に詳述する。
て、超電導材の粉粒体を造ること、超電導材の粉粒体を
パイプに充填する前にＡｕやＡｇで被覆すること、並び
に、ＡｕやＡｇを微粉化や薄片化により低融点にして、
パイプを割に低温で加熱し、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパ
イプ内の超電導体に十分な導電性を確実に備えさせるこ
とにより、パイプの材質をＣｕなとの安価なものや、グ
ラスファイバーなどの電気絶縁性のもの、あるいは低融
点のものなどに自由に選定でき、かつ、伸線処理した細
いパイプ内に０□を通さないでパイプの加熱処理を容易
に実行できるのであり、その理由を以下に詳述する。
（イ）パイプへの充填前に焼結処理してパイプ内での粉
粒状原料の高温加熱を不要にすると共に、ＡｕやＡｇを
低融点化してパイプ内で熱溶融させることによって、パ
イプの加熱温度を割合に低温にできる。
粒状原料の高温加熱を不要にすると共に、ＡｕやＡｇを
低融点化してパイプ内で熱溶融させることによって、パ
イプの加熱温度を割合に低温にできる。
（ロ）上記（イ）項の低温化によって、超電導体とパイ
プの反応を無くせる。
プの反応を無くせる。
（ハ）上記（イ）項の低温化によって、超電導材を、超
電導性が加熱で失われることなく良好な超電導性が発揮
される状態に維持できる。
電導性が加熱で失われることなく良好な超電導性が発揮
される状態に維持できる。
また、超電導材の粉粒体を覆う＾Ｕや４ｇを溶融した後
硬化させて、超電導材の粉粒体どうしを良導電性のＡｕ
やＡｇで確実に結合させることができる。
硬化させて、超電導材の粉粒体どうしを良導電性のＡｕ
やＡｇで確実に結合させることができる。
したがって、パイプ内の超電導体をそれ自体で十分な通
電性があるものにできる。しかも、超電導体間のＡｇや
Ａｕが十分に薄い場合には、近接効果によりＡｇやＡｕ
も見掛は上超電導体としての特性を示すから、パイプ内
の超電導体を良好な超電導性を発揮するものに確実にで
きる。
電性があるものにできる。しかも、超電導体間のＡｇや
Ａｕが十分に薄い場合には、近接効果によりＡｇやＡｕ
も見掛は上超電導体としての特性を示すから、パイプ内
の超電導体を良好な超電導性を発揮するものに確実にで
きる。
（ニ）上記（＋７）項の反応防止と、上記（ハ）項のパ
イプ内の超電導体の通電性確保とによって、パイプの材
質を、例えばＣｕやグラスファイバーなどの従来技術の
Ａｇより十分に安価なものにしたり、グラスファイバー
などの非導電性材料を利用して、従来の超電導線材では
適用不可能であった交流用線材としての利用を可能にす
る等、自由に選定できる。
イプ内の超電導体の通電性確保とによって、パイプの材
質を、例えばＣｕやグラスファイバーなどの従来技術の
Ａｇより十分に安価なものにしたり、グラスファイバー
などの非導電性材料を利用して、従来の超電導線材では
適用不可能であった交流用線材としての利用を可能にす
る等、自由に選定できる。
（ネ）上記（イ）項の低温化によって、超電導材の成分
である酸化物の変質を無くし、従来技術で必要としたパ
イプ内への０□供給を省略して、超電導線材を容易に製
造できる。
である酸化物の変質を無くし、従来技術で必要としたパ
イプ内への０□供給を省略して、超電導線材を容易に製
造できる。
（へ）上記（ニ）項のパイプの低コスト化と、上記（ネ
）項の製造の容易化によって、超電導線材のコストダウ
ンを十分に図れる。
）項の製造の容易化によって、超電導線材のコストダウ
ンを十分に図れる。
〔課題を解決するための手段］
本第２発明の特徴手段は、超電導体の微粉状原料を焼結
処理して、Ｙ含有の超電導材の粉粒体を造り、 その超電導材の粉粒体を、融点が４５０℃以下になる微
粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方で被覆処
理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを５００℃以下で加熱して、前記篩やＡｇを熱溶
融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記ＡｕやＡｇを冷却
硬化させることにあり、その作用は次の通りである。
処理して、Ｙ含有の超電導材の粉粒体を造り、 その超電導材の粉粒体を、融点が４５０℃以下になる微
粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方で被覆処
理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを５００℃以下で加熱して、前記篩やＡｇを熱溶
融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記ＡｕやＡｇを冷却
硬化させることにあり、その作用は次の通りである。
つまり、本第１発明と同様に、粉粒状原料をパイプに充
填する前に焼結処理して、Ｙ含有の超電導材の粉粒体を
造ること、超電導材の粉粒体をパイプに充填する前にＡ
ｕやＡｇで被覆すること、並びに、ＡｕやＡｇを微粉化
や薄片化により４５０℃以下の融点にして、パイプをＹ
含有の超電導材の超電導性が損なわれない５００℃以下
で加熱し、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパイプ内の超電導体
に十分な導電性を確実に備えさせることにより、パイプ
の材質をＣｕなどの安価なものや、グラスファイバーな
どの交流用に利用できる電気絶縁性のものなどに自由に
選定でき、かつ、伸線処理した細いパイプ内に０□を通
さないでパイプの加熱処理を容易に実行できる。
填する前に焼結処理して、Ｙ含有の超電導材の粉粒体を
造ること、超電導材の粉粒体をパイプに充填する前にＡ
ｕやＡｇで被覆すること、並びに、ＡｕやＡｇを微粉化
や薄片化により４５０℃以下の融点にして、パイプをＹ
含有の超電導材の超電導性が損なわれない５００℃以下
で加熱し、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパイプ内の超電導体
に十分な導電性を確実に備えさせることにより、パイプ
の材質をＣｕなどの安価なものや、グラスファイバーな
どの交流用に利用できる電気絶縁性のものなどに自由に
選定でき、かつ、伸線処理した細いパイプ内に０□を通
さないでパイプの加熱処理を容易に実行できる。
本第３発明の特徴手段は、微粉状原料を焼結処理して、
Ｂｉ金含有超電導材の粉粒体を造り、その超電導材の粉
粒体を、融点が８００℃以下。
Ｂｉ金含有超電導材の粉粒体を造り、その超電導材の粉
粒体を、融点が８００℃以下。
になる微粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方
で被覆処理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを８００℃以下で加熱して、前記ＡｕやＡｇを熱
溶融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記篩やＡｇを冷却硬
化させることにあり、その作用は次の通りである。
で被覆処理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを８００℃以下で加熱して、前記ＡｕやＡｇを熱
溶融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記篩やＡｇを冷却硬
化させることにあり、その作用は次の通りである。
つまり、本第２発明と同様に、パイプへの充填前の焼結
処理でＢｉ金含有超電導材の粉粒体を造ること、パイプ
への充填前に超電導材の粉粒体をＡｕやＡｇで被覆する
こと、並びに、ＡｕやＡｇの微粉化や薄片化により８０
０℃以下の融点にして、パイプを８００℃以下で加熱し
、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパイプ内の超電導体に十分な
導電性を確実に備えさせることにより、パイプの材質を
自由に選定できると共に、パイプの加熱を容易に実行で
きる。
処理でＢｉ金含有超電導材の粉粒体を造ること、パイプ
への充填前に超電導材の粉粒体をＡｕやＡｇで被覆する
こと、並びに、ＡｕやＡｇの微粉化や薄片化により８０
０℃以下の融点にして、パイプを８００℃以下で加熱し
、ＡｕやＡｇの加熱溶融でパイプ内の超電導体に十分な
導電性を確実に備えさせることにより、パイプの材質を
自由に選定できると共に、パイプの加熱を容易に実行で
きる。
したがって、超電導線材を十分に安価なものに、あるい
は、従来適用できなかった交流用に利用可能なものにで
きる。
は、従来適用できなかった交流用に利用可能なものにで
きる。
その結果、超電導線材の製造を低コストで容易に実行で
きるようになり、安価で交流用にも利用できる優れた超
電導線材を提供できるようになった。
きるようになり、安価で交流用にも利用できる優れた超
電導線材を提供できるようになった。
次に実施例を示す。
第１図に示すように、超電導体の粉粒状原料夫々を秤量
し、秤量した粉粒状原料を乾式の摩砕混合装置で一次粉
砕混合処理し、−次粉砕混合処理で得た微粉状原料を仮
焼処理し、仮焼処理で得た粉粒状原料を乾式の摩砕混合
装置で二次粉砕混合処理し、二次粉砕混合処理で得た微
粉状原料を焼結処理し、Ｙ又はＢｉを含む超電導材の粉
粒体を造る。
し、秤量した粉粒状原料を乾式の摩砕混合装置で一次粉
砕混合処理し、−次粉砕混合処理で得た微粉状原料を仮
焼処理し、仮焼処理で得た粉粒状原料を乾式の摩砕混合
装置で二次粉砕混合処理し、二次粉砕混合処理で得た微
粉状原料を焼結処理し、Ｙ又はＢｉを含む超電導材の粉
粒体を造る。
仮焼処理は、一般に４００℃程度で約２時間加熱した後
、Ｙを含む超電導材では９００℃程度で約４時間加熱し
、Ｂｉを含む超電導材では８００℃程度で約１６時間加
熱して行う。
、Ｙを含む超電導材では９００℃程度で約４時間加熱し
、Ｂｉを含む超電導材では８００℃程度で約１６時間加
熱して行う。
焼結処理は、Ｙを含む超電導材では、一般に９００〜９
３０℃程度で約１２時間加熱した後、１００”Ｃ／ｈｒ
程度で除冷し、その後、５２０℃程度で約５時間加熱し
た後、１００℃／ｈｒ程度で徐冷する。
３０℃程度で約１２時間加熱した後、１００”Ｃ／ｈｒ
程度で除冷し、その後、５２０℃程度で約５時間加熱し
た後、１００℃／ｈｒ程度で徐冷する。
また、Ｂｉを含む超電導材では、８００〜８９０℃で７
０〜２００時間加熱した後除冷する。
０〜２００時間加熱した後除冷する。
超電導材の粉粒体にＡｕとＡｇの一方又は両方を適量添
加し、その混合物を乾式の摩砕混合装置で被覆処理し、
超電導材の粉粒体をＡｕやＡｇで覆った超電導体原料を
造る。
加し、その混合物を乾式の摩砕混合装置で被覆処理し、
超電導材の粉粒体をＡｕやＡｇで覆った超電導体原料を
造る。
Ｙを含む超電導材に対しては、融点が４５０℃以下、望
ましくは３００″Ｃ以下になるように微粉化又は薄片化
したＡｕやＡｇを使用する。
ましくは３００″Ｃ以下になるように微粉化又は薄片化
したＡｕやＡｇを使用する。
また、旧を含む超電導材に対しては、融点が８００″Ｃ
以下、望ましくは４００℃以下になるように微粉化又は
薄片化したＡｕやＡｇを使用する。
以下、望ましくは４００℃以下になるように微粉化又は
薄片化したＡｕやＡｇを使用する。
尚、ＡｕやＡｇは、微粉又は薄片になるほど融点が低下
し、１０−２μｍのオーダになると２００〜４００℃で
焼結が行われるようになる。したがって、所定の融点に
見合った径の微粉又は厚みの薄片にして使用する。Ａｕ
やＡｇの混合割合は１０１％〜数十％である。
し、１０−２μｍのオーダになると２００〜４００℃で
焼結が行われるようになる。したがって、所定の融点に
見合った径の微粉又は厚みの薄片にして使用する。Ａｕ
やＡｇの混合割合は１０１％〜数十％である。
超電導体原料は、第２図に示すように超電導材の粉粒体
（Ａ）に多数の微粉状や薄片状の＾ＵやＡｇ （Ｂ）が
摩砕により熱融着したものである。
（Ａ）に多数の微粉状や薄片状の＾ＵやＡｇ （Ｂ）が
摩砕により熱融着したものである。
次に、ＡｕやＡｇ （Ｂ）で覆われた超電導材の粉粒体
（Ａ）を、Ｃｕなとの安価な導電性材料、低融点グラス
ファイバーなどの非導電性材料から成る小径のパイプに
充填し、そのパイプを冷間又は熱間で伸線処理して直径
が０．１μｍ〜数μｍ程度になるまで引伸ばす。
（Ａ）を、Ｃｕなとの安価な導電性材料、低融点グラス
ファイバーなどの非導電性材料から成る小径のパイプに
充填し、そのパイプを冷間又は熱間で伸線処理して直径
が０．１μｍ〜数μｍ程度になるまで引伸ばす。
そして、伸線処理したパイプを加熱して、ＡｕやＡｇ
（Ｂ）を熱溶融させ、その後、パイプを冷却して、Ａｕ
やＡｇ （Ｂ）を冷却硬化させ、超電導線材を製造する
。
（Ｂ）を熱溶融させ、その後、パイプを冷却して、Ａｕ
やＡｇ （Ｂ）を冷却硬化させ、超電導線材を製造する
。
尚、伸線処理を熱間で施す場合、ＡｕやＡｇ （Ｂ）を
熱溶融させる時、加熱温度は、Ｙを含む超電導材に対し
ては、超電導材の粉粒材（Ａ）の結晶構造が正方晶に変
化しないで超電導性を発揮する斜方晶に維持されると共
に、ＡｕやＡｇ（Ｂ）が十分に熱溶融されるように、超
電導材の粉粒体（Ａ）の成分及びＡｕやＡｇ （Ｂ）の
微粉や薄片の融点に見合って適当に選定し、Ｙを含む超
電導体に対しては５００℃以下で設定する。また、Ｂｉ
を含む超電導体に対しては溶融温度８５０℃より低い８
００℃以下で設定する。
熱溶融させる時、加熱温度は、Ｙを含む超電導材に対し
ては、超電導材の粉粒材（Ａ）の結晶構造が正方晶に変
化しないで超電導性を発揮する斜方晶に維持されると共
に、ＡｕやＡｇ（Ｂ）が十分に熱溶融されるように、超
電導材の粉粒体（Ａ）の成分及びＡｕやＡｇ （Ｂ）の
微粉や薄片の融点に見合って適当に選定し、Ｙを含む超
電導体に対しては５００℃以下で設定する。また、Ｂｉ
を含む超電導体に対しては溶融温度８５０℃より低い８
００℃以下で設定する。
前述の摩砕混合装置について、第３図及び第４図により
次に詳述する。
次に詳述する。
基台（１）に取付けられた縦向き回転軸（２）の上端に
、処理室（３）を形成する有底筒状ケーシング（４）を
同芯状に取付け、電動モータ（５ａ）及び変速機（５ｂ
）等から成る駆動装置（５）を回転軸（２）の下端に連
動させ、ケーシング（４）をその内部の粉粒状原料が遠
心力によりケーシング内周面（４ａ）に押付けられるよ
うに高速駆動回転すべく構成し、かつ、原料の性状に応
じて適切な遠心力が得られるようにケーシング（４）の
回転速度を調節可能に構成しである。
、処理室（３）を形成する有底筒状ケーシング（４）を
同芯状に取付け、電動モータ（５ａ）及び変速機（５ｂ
）等から成る駆動装置（５）を回転軸（２）の下端に連
動させ、ケーシング（４）をその内部の粉粒状原料が遠
心力によりケーシング内周面（４ａ）に押付けられるよ
うに高速駆動回転すべく構成し、かつ、原料の性状に応
じて適切な遠心力が得られるようにケーシング（４）の
回転速度を調節可能に構成しである。
ケーシング（４）はカバー（７）で包囲され、ケーシン
グ（４）の下部にファン（１２）を連設し、カバー（７
）に形成した吸気口（１３）から外気を吸引して、吸引
外気によりケーシング（４）を冷却するように構成し、
また、吸引外気をカバー（７）に接続した搬送用流路（
１０）に微粉状原料搬送用ガスとして導くように構成し
である。又、微粉状原料を処理室（３）からカバー（７
）側に移すために、ケーシング（４）の上端中心部を開
口させて、原料のオーバーフロー式排出口（１１）を形
成しである。
グ（４）の下部にファン（１２）を連設し、カバー（７
）に形成した吸気口（１３）から外気を吸引して、吸引
外気によりケーシング（４）を冷却するように構成し、
また、吸引外気をカバー（７）に接続した搬送用流路（
１０）に微粉状原料搬送用ガスとして導くように構成し
である。又、微粉状原料を処理室（３）からカバー（７
）側に移すために、ケーシング（４）の上端中心部を開
口させて、原料のオーバーフロー式排出口（１１）を形
成しである。
回転軸（２）と同君の回転軸（８ａ）の上端部に固定し
た状態で、中心上部に円錐状部分（８ｃ）を形成した支
持体（８ｂ）をケーシング（４）内に設けである。
た状態で、中心上部に円錐状部分（８ｃ）を形成した支
持体（８ｂ）をケーシング（４）内に設けである。
ケーシング内周面（４ａ）との協働で原料を圧縮し剪断
する摩砕片（９ａ）、及び、原料を撹拌混合し分散する
掻取り片（９ｂ）を、ケーシング（４）回転方向に適当
な間隔で並べた状態で支持体（８ａ）の先端に取付けて
処理室（３）内に配置しである。
する摩砕片（９ａ）、及び、原料を撹拌混合し分散する
掻取り片（９ｂ）を、ケーシング（４）回転方向に適当
な間隔で並べた状態で支持体（８ａ）の先端に取付けて
処理室（３）内に配置しである。
摩砕片（９ａ）に、ケーシング（４）との隙間がケーシ
ング（４）の回転方向側はど狭くなるように形成した傾
斜面を持たせ、そして、掻取り片（９ｂ）を、ケーシン
グ（４）との隙間がケーシング（４）の回転方向側はど
広ぐなり、かつ、その作用面が次第に幅広となるような
くさび状又は櫛菌状に形成しである。
ング（４）の回転方向側はど狭くなるように形成した傾
斜面を持たせ、そして、掻取り片（９ｂ）を、ケーシン
グ（４）との隙間がケーシング（４）の回転方向側はど
広ぐなり、かつ、その作用面が次第に幅広となるような
くさび状又は櫛菌状に形成しである。
回転軸（８ａ）を駆動装置（５）に連動させ、ケーシン
グ（４）に対して一定の速度差で摩砕片（９ａ）及び掻
取り片（９ｂ）を相対回転させて、摩砕片（９ａ）によ
る微粉砕と掻取り片（９ｂ）による撹拌混合が行われる
ように構成しである。
グ（４）に対して一定の速度差で摩砕片（９ａ）及び掻
取り片（９ｂ）を相対回転させて、摩砕片（９ａ）によ
る微粉砕と掻取り片（９ｂ）による撹拌混合が行われる
ように構成しである。
回転軸（８ａ）内に、支持体（８ｂ）、摩砕片（９ａ）
、掻取り片（９ｂ）に加熱あるいは冷却用媒体を流入さ
せる通路（２７）を形成し、ロータリージョイン１−
（２４）により通路（２７）を媒体貯蔵用タンク（２６
）に接続しである。
、掻取り片（９ｂ）に加熱あるいは冷却用媒体を流入さ
せる通路（２７）を形成し、ロータリージョイン１−
（２４）により通路（２７）を媒体貯蔵用タンク（２６
）に接続しである。
カバー（７）の中心部に、支持体（８ｂ）の円錐状部分
（８ｃ）に向けてフィーダ（１９）からの原料を流下供
給させるための経路（６）をパイプ（１４）の付設によ
って形成し、必要により加熱あるいは冷却させた適量の
空気や不活性ガス等の搬送用ガスを供給する送風機（１
８）を経路（６）に接続し、又、カバー（７）の周囲に
ジャケット（２５）を具備させ、タンク（２６）からの
加熱又は冷却用の媒体を通すように構成しである。
（８ｃ）に向けてフィーダ（１９）からの原料を流下供
給させるための経路（６）をパイプ（１４）の付設によ
って形成し、必要により加熱あるいは冷却させた適量の
空気や不活性ガス等の搬送用ガスを供給する送風機（１
８）を経路（６）に接続し、又、カバー（７）の周囲に
ジャケット（２５）を具備させ、タンク（２６）からの
加熱又は冷却用の媒体を通すように構成しである。
捕集器（１５）及び排風機（１６）をその順に流路（１
０）に接続し、捕集器（１５）の排出口に微粉状原料を
回収するロータリーフィーダ（１７）を設けである。
０）に接続し、捕集器（１５）の排出口に微粉状原料を
回収するロータリーフィーダ（１７）を設けである。
要するに、ケーシング（４）を高速駆動回転させて、フ
ィーダ（１９）からの粉粒状原料をケーシング内周面（
４ａ）に遠心力で押付け、その押付けで形成した原料層
に、ケーシング（４）に対して相対回転する摩砕片（９
ａ）と掻取り片（９ｂ）を作用させ、摩砕片（９ａ）で
原料を微粉砕すると共に、掻取り片（９ｂ）で原料を撹
拌混合し、十分に微細になると共に均一に混合された微
粉状原料を気流搬送して捕集器（１５）で回収するので
ある。
ィーダ（１９）からの粉粒状原料をケーシング内周面（
４ａ）に遠心力で押付け、その押付けで形成した原料層
に、ケーシング（４）に対して相対回転する摩砕片（９
ａ）と掻取り片（９ｂ）を作用させ、摩砕片（９ａ）で
原料を微粉砕すると共に、掻取り片（９ｂ）で原料を撹
拌混合し、十分に微細になると共に均一に混合された微
粉状原料を気流搬送して捕集器（１５）で回収するので
ある。
次に、別実施例を説明する。
原料は種類、混合割合、粒度、その他において適当に選
択できる。原料によっては仮焼処理と二次粉砕混合処理
を複数回づつ実施してもよい。また、原料によっては仮
焼処理及び二次粉砕混合処理を省き、−次粉砕混合処理
後焼結処理を行ってもよい。
択できる。原料によっては仮焼処理と二次粉砕混合処理
を複数回づつ実施してもよい。また、原料によっては仮
焼処理及び二次粉砕混合処理を省き、−次粉砕混合処理
後焼結処理を行ってもよい。
乾式の摩砕混合装置の具体構成は適当に変更でき、例え
ば、ケーシング（４）の回転軸芯を傾斜させたり横向き
にしたり、摩砕片（９ａ）や掻取り片（９ｂ）をケーシ
ング（４）側へ接触しない範囲で流体圧やスプリングで
付勢したり、摩砕片（９ａ）と掻取り片（９ｂ）の回転
を停止させたり、摩砕片（９ａ）、掻取り片（９ｂ）の
形状、材質、設置数などを適当に変更したり、バッチ処
理するように捕集器（１５）からケーシング（４）に微
粉を還元供給するように構成する等が可能である。
ば、ケーシング（４）の回転軸芯を傾斜させたり横向き
にしたり、摩砕片（９ａ）や掻取り片（９ｂ）をケーシ
ング（４）側へ接触しない範囲で流体圧やスプリングで
付勢したり、摩砕片（９ａ）と掻取り片（９ｂ）の回転
を停止させたり、摩砕片（９ａ）、掻取り片（９ｂ）の
形状、材質、設置数などを適当に変更したり、バッチ処
理するように捕集器（１５）からケーシング（４）に微
粉を還元供給するように構成する等が可能である。
仮焼処理や焼結処理において温度条件をいかに設定する
かは、原料の種類に見合って適当に選択できる。
かは、原料の種類に見合って適当に選択できる。
ＡｕやＡｇ （Ｂ）の微粉や薄片で被覆処理するための
装置は、公知のコーティング用のものから適当に選択で
き、例えば噴霧乾燥方式、流動乾燥方式、混合造粒方式
などでもよい。
装置は、公知のコーティング用のものから適当に選択で
き、例えば噴霧乾燥方式、流動乾燥方式、混合造粒方式
などでもよい。
超電導線材の用途は不問である。
図面は本発明の実施例を示し、第１図はフローシート、
第２図は原料の概念図、第３図は摩砕混合装置の概念図
、第４図は第３図のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
第２図は原料の概念図、第３図は摩砕混合装置の概念図
、第４図は第３図のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、超電導体の微粉状原料を用いると共に、パイプへの
充填及びそのパイプの伸線処理を含む工程により超電導
線材を製造する方法であって、 前記微粉状原料を焼結処理して、超電導材の粉粒体を造
り、 その超電導材の粉粒体を、微粉又は薄片になったＡｕと
Ａｇの一方又は両方で被覆処理し、そのＡｕやＡｇで覆
われた超電導材の粉粒体をパイプに充填して、そのパイ
プを伸線処理し、その伸線処理したパイプを加熱して、
前記ＡｕやＡｇを熱溶融させ、 その後、前記パイプを冷却して、前記ＡｕやＡｇを冷却
硬化させる超電導線材の製法。 ２、Ｙを含む超電導体の微粉状原料を用いると共に、パ
イプへの充填及びそのパイプの伸線処理を含む工程によ
り超電導線材を製造する方法であって、 前記微粉状原料を焼結処理して、Ｙ含有の超電導材の粉
粒体を造り、 その超電導材の粉粒体を、融点が４５０℃以下になる微
粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方で被覆処
理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを５００℃以下で加熱して、前記ＡｕやＡｇを熱
溶融させ、その後、前記パイプを冷却して、前記Ａｕや
Ａｇを冷却硬化させる超電導線材の製法。 ３、Ｂｉを含む超電導体の微粉状原料を用いると共に、
パイプへの充填及びそのパイプの伸線処理を含む工程に
より超電導線材を製造する方法であって、 前記微粉状原料を焼結処理して、Ｂｉ含有の超電導材の
粉粒体を造り、 その超電導材の粉粒体を、融点が８００℃以下になる微
粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方で被覆処
理し、 そのＡｕやＡｇで覆われた超電導材の粉粒体をパイプに
充填して、そのパイプを伸線処理し、その伸線処理した
パイプを８００℃以下で加熱して、前記ＡｕやＡｇを熱
溶融させ、その後、前記パイプを冷却して、前記Ａｕや
Ａｇを冷却硬化させる超電導線材の製法。 ４、超電導材の粉粒体を微粉又は薄片になったＡｕとＡ
ｇの一方又は両方で覆った超電導体原料を、伸線処理し
たパイプ内において加熱により前記ＡｕやＡｇを熱溶融
した後で冷却硬化することにより製造した超電導線材。 ５、Ｙ含有の超電導材の粉粒体を、融点が４５０℃以下
になる微粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両方
で覆った超電導体原料を、伸線処理したパイプ内におい
て５００℃以下の加熱により前記ＡｕやＡｇを熱溶融し
た後で冷却硬化することにより製造した超電導線材。 ６、Ｂｉ含有の超電導材の粉粒体を、融点が８００℃以
下になる微粉又は薄片になったＡｕとＡｇの一方又は両
方で覆った超電導材原料を、伸線処理したパイプ内にお
いて８００℃以下の加熱により前記ＡｕやＡｇを熱溶融
した後で冷却硬化することにより製造した超電導線材。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63208676A JPH0256813A (ja) | 1988-08-23 | 1988-08-23 | 超電導線材の製法、並びに、超電導線材 |
| KR1019890005450A KR920007800B1 (ko) | 1988-07-07 | 1989-04-25 | 초전도체원료 및 초전도체의 제법 및 초전도체원료 |
| EP89108267A EP0349728B1 (en) | 1988-07-07 | 1989-05-08 | Manufacturing method of a fine particle superconducting oxide powder and manufacturing method of a superconducting product |
| DE68925076T DE68925076T2 (de) | 1988-07-07 | 1989-05-08 | Herstellungsmethode von feinkörnigem supraleitenden Oxidpulver und Herstellungsmethode eines supraleitenden Artikels |
| US07/582,811 US5081072A (en) | 1988-07-07 | 1990-09-12 | Manufacturing method of superconducting material and product and superconducting material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63208676A JPH0256813A (ja) | 1988-08-23 | 1988-08-23 | 超電導線材の製法、並びに、超電導線材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0256813A true JPH0256813A (ja) | 1990-02-26 |
Family
ID=16560215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63208676A Pending JPH0256813A (ja) | 1988-07-07 | 1988-08-23 | 超電導線材の製法、並びに、超電導線材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0256813A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7749557B2 (en) * | 2004-06-22 | 2010-07-06 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
-
1988
- 1988-08-23 JP JP63208676A patent/JPH0256813A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7749557B2 (en) * | 2004-06-22 | 2010-07-06 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing superconducting wire |
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