JPH0252609B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は発泡モールド成形体の製造方法に関
し、特にレザーや織布等の表皮を一体に被着して
発泡モールド成形する方法に係る。

発泡モールド成形による種々の成形品が広範に
製造されており、例えばポリウレタン発泡体では
レザー等の表皮が一体に被着された状態で発泡モ
ールド成形する方法も従来から広く行なわれてい
る。その一例として、ポリウレタンフオームから
なるクツシヨン体を表皮一体で成形する従来の製
造方法について説明すれば第１図〜第３図に示す
通りである。

第１図において、１および２はクツシヨン体を
製造するために用いられるモールド型で、１は下
型、２は上型である。下型１は製造すべきクツシ
ヨン体の表面形状に対応した内壁面を有してい
る。該下型の内壁面上にクツシヨン体の表皮とな
る表面材３を密着させ、且つその両端部がモール
ド型の外部に延在するように配設する。表面材３
としては、布、レザー、発泡体シート或はこれら
を組合せたものが用いられる。こうして表面材３
を配設した後、ポリウレタン発泡体原料を表面材
３の上に散布し、上型２で閉型すると共に表面材
３をしつかりと固定して発泡させる。これによつ
てポリウレタン発泡体原料は表面材３と共に一体
にモールド成形される。続いて脱型すると、第２
図に示すように表面材３がクツシヨン体形状をし
たポリウレタンフオーム層１０の表面に一体に被
着された発泡成形体が得られる。次いでモールド
型の外部に延在されていた表面材３を、ポリウレ
タンフオーム層１０の側面から裏面に渡つて接着
し、第３図に示すように表面材３からなる表皮で
覆われたクツシヨン体が得られる。なお、発泡成
形の際に発泡体原料が表面材３に含浸されるのを
防止するために、表面材３の裏面にフイルム等の
防液処理を施して用いることが多い。また、上記
の例では二分割のモールド型を用いているが、表
皮一体成形においてはむしろ三分割のモールド型
を用いることの方が多い。

ところで、上記の方法で表皮一体の発泡成形体
を製造する場合、既述のように、従来は表面材３
を下型１の内面に密着させ、且つ表面材３を上型
２でしつかりと固定して行なつていた。これは、
発泡圧で表面材３に位置ズレを生じたり、或は表
面材３に皺が寄るのを防ぐ観点から採られていた
措置である。然し乍ら、このような措置にもかか
わらず、成形体の曲線部やコーナー部において表
面材３に皺が入つてしまうことが多かつた。

発明者等は上記事情に鑑み、表面材に皺が入ら
ないようにして表皮一体の発泡モールド成形体を
製造する方法を種々研究した結果、従来の考え方
とは全く逆に、表面材を下型に密着させることな
く両者の間に空間を設け、また型外に延設された
表面材が発泡圧で型内に滑り込む程度に型締めを
調節することによつて好結果が得られることを見
出し、本発明をなすに至つたものである。

即ち、本発明は、表面材を分割式モールド型の
一方の内面に沿わせ且つその両端部分を型外に延
設して配設した後、モールド型内に発泡体原料を
充填して前記表面材と一体に発泡成形を行なうに
際し、前記分割式モールド型の一方の内面との間
に空間が形成されるように前記表面材を配設し、
且つ型外に延設された表面材が発泡圧で型内に滑
り込む程度に前記分割式モールド型の型締めを調
節して発泡成形を行なうことを特徴とする表皮一
体発泡モールド成形体の製造方法である。

本発明を実施するに際しては、成形体のコーナ
ー部や曲線部等、特に皺が入り易い部分に対応す
る箇所には他の箇所よりも多めに空間を設けるよ
うにするとよい。

以下、第４図および第５図を参照して本発明を
表皮一体のクツシヨン体の製造に適用した一実施
例を説明する。

まず、クツシヨン体の形状に対応した成形室を
有するモールド型を準備し、その下型１１の内面
に沿つて表面材１３を配置し、且つ該表面材１３
の両端部を下型１１および上型１２の合せ目から
型の外部に延在させて配設する。その場合、表面
材１３は下型１１に密着させることなく、両者の
間には図示のように適当な空間が形成されるよう
にして配設する。特に、成形室のコーナー部や下
型１１の内面屈曲部には、その他の平坦な内面部
分よりも大きな空間が形成されるようにする。

こうして表面材１３を配設した後、該表面材１
３の上にポリウレタン発泡体の原液２０を散布充
填し、上型１２で閉型して発泡体原液２０を発泡
させ、モールド成形を行なう。なお、閉型によつ
て表面材１３は上型１２および下型１１で挟持さ
れることになるが、従来のように上型１２で表面
材１３を完全に固定せず、表面材１３が或る程度
の力で引つ張られた場合に両者の合せ面を滑り得
るように調節することとする。

上記のようにしてポリウレタン発泡体原液２０
を発泡させると、原液２０は発泡により急激に膨
張して型内に充満してモールド成形が行なわれ
る。その際、モールド型の内部は発生した発泡ガ
スによつて圧力が高まるため、表面材１３は該内
圧で引き伸ばされ、また型の外部に延在されてい
る部分が内部に引き込まれる。その結果、表面材
１３は下型１１の内面に密着され、第５図に示す
ようにモールド型の内部一杯に充満した表皮一体
の発泡モールド成形体が形成される。図中２１は
ポリウレタン発泡体層である。

上述のように、この実施例の製造方法では表面
材１３が発泡圧で押し拡げられて下型１１の内面
に密着されるため、この段階で皺が形成されるこ
とはなく、むしろ既に存在している皺も消失する
ことになる。また、表面材１３が発泡圧で型内に
引き込まれ得るように調節されているから、表面
材１３が過大に引き伸ばされて破損される事態も
防止することができる。

以上詳述したように、本発明によれば表皮一体
の発泡モールド成形体を製造する際、表面材に皺
が発生するのを防止し、良好な外観をもつた成形
体が得られ、極めて有益な効果を奏し得るもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は表皮一体の発泡モールド成形
体を製造する従来の方法を説明するための断面
図、第４図および第５図は本発明の一実施例にな
る製造方法を説明するための断面図である。 １１…下型、１２…上型、１３…表面材、２０
…ポリウレタン発泡原液、２１…ポリウレタン発
泡体層。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面材を分割式モールド型の一方の内面に沿
   わせ且つその両端部分を型外に延設して配設した
   後、モールド型内に発泡体原料を充填して前記表
   面材と一体に発泡成形を行なうに際し、前記分割
   式モールド型の一方の内面との間に空間が形成さ
   れるように前記表面材を配設し、且つ型外に延設
   された表面材が発泡圧で型内に滑り込む程度に前
   記分割式モールド型の型締めを調節して発泡成形
   を行なうことを特徴とする表皮一体発泡モールド
   成形体の製造方法。