JPH0235802B2 - - Google Patents
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- JPH0235802B2 JPH0235802B2 JP56203860A JP20386081A JPH0235802B2 JP H0235802 B2 JPH0235802 B2 JP H0235802B2 JP 56203860 A JP56203860 A JP 56203860A JP 20386081 A JP20386081 A JP 20386081A JP H0235802 B2 JPH0235802 B2 JP H0235802B2
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Description
［産業上の利用分野］
この発明は、重荷重面、特に街路または道路の
大交通量の高荷重部分用の耐圧・高安定舗装材料
の製法に関し、前記舗装材料は、主としてアスフ
アルトで結合された骨材から構成されているもの
に関するものである。 ［従来の技術］ 近時、街路、道路において、交通状況の進展、
即ち、交通密度の増加及び各自動車の重量増に伴
つて、路面の安定性が要求されている。 特に、交通信号灯の前、十字路、ロータリーの
様な露出場所の場合に、結合材としてアスフアル
トを含有する骨材からなる舗装材は、偶に安定度
が不十分であることを示すことがある。 舗装材の安定度の欠如は、自動車車輪のために
舗装材のパツキング（道路突き固め）不足箇所に
道路上に凹んだわだち跡を残すことによつて問題
を生ずるが、この修理には相当高額な費用を要す
る。 この様な露出場所における補修作業は実施困難
であり、通常の道路の補修に比較して相当な交通
渋滞を引き起こす。 安定度の欠如のために生ずる問題の解決のため
に、いわゆるスケレトン（骨組み）舗装材を使用
する試みがなされてきた。この舗装材は骨材中の
粒度分布が、荷重が相互に支持しあつている粗骨
材に、移転する様に選定されているものである。 骨材中の粒子が荷重の転移で役割を果たしてい
る僅かの骨材が再凝集の可能性が少ないために、
沈降又はパツキングの恐れを減少させることが可
能となる。 しかし、バインダの性質に対する諸要求は、こ
れに伴つて増加し、実際にはバインダの特性は舗
装材の安定性に対する最重要の因子となる。即
ち、バインダは骨材粒をその位置に効果的に固定
して、その移動ないし再凝集を防止することが重
要である。結合能力は骨材量に比例してバインダ
量を増加することによつて増加し得る。 然しこの様な場合、いわゆるアスフアルト流
出、即ち骨材とアスフアルトの混合中、高温アス
フアルトが骨材から流出する問題が生じ、これは
バインダ量を増加しようという意図に反するのみ
ならず、貯蔵、移送に当たつても問題が生ずる。 小粒径のフイラー材を加えてこの問題を解決し
ようという試みが行われたが、その結果は充分な
ものとは考えられない。明らかに、スケレトン原
理は小粒径のフイラー材を加えた場合、一部失わ
れてしまう。 又、石綿繊維を加えることによつて、この問題
を解決する試みがなされてきたが、石綿繊維は骨
材に、技術的に使用できる程の量では、充分な安
定性を得させるとは思えない。 その理由は恐らく、石綿繊維が相互間で絡み合
い、大きな団塊を形成する傾向があるためであ
る。さらに、石綿繊維には健康問題があるため
に、路面舗装に石綿を使用することは問題外とさ
れてきている。 スウエーデン特許第211163号明細書中に、直径
５ないし15ミクロンの鉱物繊維を含有する舗装材
が記載されているが、この提案されている粗い鉱
物繊維は使用できないことが判明している。おそ
らく、この様なアスフアルト−骨材混合物中の骨
材の表面に平行に向き、即ちバインダフイルムの
面に平行となる傾向があるからであろう。従つて
これらは骨材の安定性に奇与しない。提案された
方法はどれでも事実上実用されていない。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、前述の各種の問題を解決する、十分
な安定度を有する街路または道路の大交通量の高
荷重部分用の耐圧高安定舗装材料の製法を提供す
ることを目的とするものである。 ［課題を解決するるための手段］ 本発明は、アスフアルトが骨材と混合するため
に用いられている温度まで少なくとも加熱され、
同時に骨材も又その温度まで加熱され、骨材は均
質混合物となるように、骨材の４〜７重量％のア
スフアルトと混合され、又、それにより結合され
た骨材から主として構成される大荷重を負担する
地面用の耐圧高安定舗装材料の製法において、 ａ 互いに支え合つている粗骨材粒子の上に主と
して荷重が掛かる程度の粒度の骨格構造の骨材
を使用すること。 ｂ 高温材料中で殆ど溶解も軟化もしない平均直
径１ミクロン以下、長さ200〜800ミクロンの岩
石繊維を前記舗装材料の製造中に、アスフアル
トに対し、重量比で２〜10％添加する。 ｃ 前記岩石繊維は加熱アスフアルトに添加さ
れ、アスフアルト−繊維混合物が骨材中に混入
される前にアスフアルト中に分散された一様体
に混和されること。 ｄ アスフアルトを、岩石繊維をアスフアルトに
添加する前、又はアスフアルトと岩石繊維の混
合物を骨材に添加する前に、アスフアルトと骨
材を混合するために用いられる温度よりも20〜
40℃高い温度に加熱し、該アスフアルト繊維混
合物を骨材温度まで冷却して混合すること。 ｅ 岩石繊維は、アスフアルトに添加する前に陽
イオン表面活性剤の湿潤剤で処理されること。 ｆ 岩石繊維は、これをアスフアルト材に添加す
る前に完全に乾燥しておくこと。 からなることを特徴とする耐圧高安定舗装材料の
製法であり、 前記岩石繊維は、輝緑岩を溶融し、繊維化した
ものからなるものである。 ［作用］ 本発明者は、種々試験の結果、次のようなこと
を見知し発明に至つたものである。 驚くべきことは、小直径の鉱物繊維、好ましく
は直径５ミクロン以下の繊維材料で、粒子をアス
フアルト内でほぼ分離された繊維として一様に分
布する様に添加するとき、前述のバインダ即ちア
スフアルトの冷間流出問題を相当に減少ないし防
止することが判明した。 これによつて、バインダ相は、早い、注意深い
混合用の混合温度で高すぎる粘度を生ずることな
しに、従来公知の舗装材料と比較して相当な高安
定性の完成舗装体を生じるものとなつた。 安定度上昇はバインダの強度上昇によるもので
あるが、これは恐らく骨材粒子の周囲のバインダ
フイルムの厚さの増加と、また、添加繊維材料が
別々の繊維としてアスフアルト中に均一に分布し
て補強作用を行うからと考えられる。 繊維としては各種の形式の材料が使用できる
が、これは、骨材との混合中に140〜170℃、好ま
しくは150〜160℃の温度に保たれているアスフア
ルト中で溶融してはならず、また、繊維は相当に
丈夫で高温アスフアルト中で相当な弾性を持つて
いなければならない。特に好適な材料は鉱物繊
維、例えば岩石繊維、輝緑岩の様な岩石を溶融
し、これを繊維化したものである。 上述した様に、平均繊維直径は５ミクロン以下
でなければならない。平均繊維直径が１ミクロン
以下となると、繊維による好ましい作用が明らか
に減少するが、おそらく、細い繊維は混合工程中
に、取返し不可能の程短くなるからであろう。 従つて平均繊維直径は１ミクロンから５ミクロ
ンの間で無ければならない。所定の効果を得るた
めには繊維はアスフアルトの重量をもとにしてそ
の２〜10％の重量で添加すべきであるが、それは
完成舗装材料重量の0.12〜0.6％に相当する。 繊維は絡み合い、焼き付け団塊等が無いことが
大切である。これは正しい混和技術によつて防止
できる。繊維の分散を行うために、及び絡み合い
防止のために又繊維表面のアスフアルトとの濡れ
をよくするために、繊維の表面を適当な物質で処
理するのが有用である。 この目的のために、すべての種類の無極性化合
物を、または湿潤剤例えば第３または第４アンモ
ニウム化合物の形の材料の表面電荷を変化せしめ
る陽イオン表面活性剤カトジヨニク・テンシード
を使用することができる。 また、繊維はアスフアルトに混入するときに可
能の限り乾燥しておくことが有利であり、また、
湿潤剤による上述の処理と同様な効果を得るため
には、繊維の表面に通常吸着されている水の分子
の大部分を除去する様に、これをアスフアルトま
たは舗装材中に混入する前に乾燥することが有用
である。 繊維の混入は、これをアスフアルト混入前の骨
材に添加しても、これをアスフアルト−骨材完成
材中に混入してもよい。然し特に良好な結果は、
繊維をアスフアルトに、アスフアルトを骨材に混
合する前に添加することによつて得られる。これ
で繊維の混合及び均等化が得られ、繊維材料とア
スフアルト材との混合は、繊維がこわれない様に
ゆつくりと行うことができる。 アスフアルト中での繊維の一様な絡み合いのな
い分散は、アスフアルトを、アスフアルト混入の
ために、例えばアスフアルトと骨材とを混合する
約150〜160℃の温度よりも20〜40℃高く加熱する
ことが好ましいが、次いでアスフアルト、繊維混
合物は前記骨材混合温度に冷却の上骨材と混合さ
れる。これによつて、一様な、緩やかな繊維材料
の混合ができ、更に、繊維表面の濡れはより高い
上昇温度で行われて繊維のアスフアルト中への分
散は急速に、有効に行われる。 ［実施例］ 次に、アスフアルト舗装の安定度に対する繊維
材料の混入の効果を見るために、３種類の別々の
方法で、及び夫々のグループ内で混入繊維材料の
量を変えて若干数の舗装材を作つた実施例につい
て述べる。 実施例 １ アスフアルト材混合装置に平均粒径の所定の分
布を有する骨材3100Kgを入れた。骨材を160℃に
加熱し、これに平均繊維直径３ミクロンで大部分
の繊維は１ミクロン〜５ミクロンの範囲内にある
ロツクウールAB製の商標名「イノルフイル057」
（INORPHIL 057）と称する岩石繊維0.58Kgを添
加した。 繊維の長さを定義する、一般に受け入れられる
方法はない。その代わりに、本発明では、いわゆ
る粘性係数（nf）を定義し、これによつて評価し
たが、この係数は次の式で計算されるものであ
る。 nfη−η0／η0 ここでηは20℃のエチレングリコール200ml中
に1.5ｇの乾燥繊維を入れたスラリーの粘度で、
η0は同様に20℃で繊維なしの同一エチレングリコ
ールの粘度であり、これらは同一測定器、即ち
LV1または相当のスピンドルを有するブルツクフ
イールド粘度計で測定したものである。 「イノルフイル057」の粘性係数は1.0〜5.0で
ある。 この粘性係数に基づいて繊維の長さを計算する
と、粘性係数1.0は、約200ミクロンの繊維長さに
相当し、粘性係数5.0は、約800ミクロンの繊維長
さに相当することが確認された。 次いで、骨材と繊維材の混合物に195Kgのアス
フアルトを混入した。仕上混合後、材料を取出し
安定度とポストパツキング（車両のタイヤ圧力に
従つてアスフアルト舗装材に与えられる好ましく
ない圧縮力をいう）性を測定した。これは次の方
法で行つた。 所定量の舗装材を80×80mmのアングル鋼枠の中
へ入れ、枠は長さ2000mm幅400mmで、コンクリー
ト床上にねかせてある。 舗装材はアルミニウム箔でコンクリートから隔
てられている。 ２日後（48時間）約18℃で枠の中心線に沿つて
８点で枠に対する高さを測定した。 点間距離は、200mmである。測定点はその上に
置いた直径20mmの円板で作られる。 次いで長さ100mm、直径350mm、荷重200Kgの円
筒状ローラで中心線に沿つて舗装材上を両方向に
５回ロールした。 上述の測定点の高さを今一度記録して最初の高
さとの差を材料のポストパツキング性の測定値と
して使用する。 この値を基準の材料のポストパツキング性の対
応値と比較するが、その際、次記の基準値を採用
する。 「正常」：基準材料の変形の0.8〜1.2倍 「わずかポストパツキング」 ：基準材料の変形の1.2〜1.6倍 「明らかにポストパツキング」 ：基準材料の変形の1.2〜1.6倍以上 次表に実施例の繊維の種類、繊維の添加量及び
アスフアルトに対する割合（％）及びポストパツ
キング性について示す。 実施例１においては、表に示す如く、明らかな
ポストパツキング性が見られた。 実施例 ２〜６ 実施例１と同様に、同一タイプの岩石繊維であ
るが混合繊維の長さを変えて実施例１を繰り返し
た。その添加繊維量及びその結果を次表に示す。 実施例 ７〜９ これらの実施例においては、岩石繊維材はアス
フアルト−岩石繊維混合物を骨材に入れる前に高
温アスフアルト内に添加し混和した。その結果を
次表に示す。 実施例 10〜12 これらの実施例においては、アスフアルトを
190℃に加熱し、引続いて岩石繊維をアスフアル
トに混入し、アスフアルト−岩石繊維混合物を
160℃に冷却して骨材に混入した。その結果を次
表に示す。 実施例 13 この実施例においては平均直径６〜８ミクロン
の粗い岩石繊維を比較用として使用したが、その
他は上記実施例１の方法を繰り返した。 実施例 14 この場合は上記実施例１〜12に使用した同一の
「イノルフイル057」の岩石繊維を使用したが、繊
維の長さの影響を調べるために粘性係数0.2を得
る様にするために同岩石繊維を磨砕して使用し、
その他は上記実施例１の方法を繰り返した。 表に示す如く、ごく僅かでも添加繊維があれば
材料の安定度とポストパツキング特性に相当な影
響があることは明らかである。表示したタイプの
繊維のアスフアルトに対する重量0.3％の添加に
おいても実施例１によると、明らかなポストパツ
キング傾向があり、実施例７によれば、ごく僅か
のポストパツキング傾向がある。約0.5乃至それ
以上の百分率の岩石繊維を混合した場合、正常な
ポストパツキングが得られる。 このことは特に混合を実施例７〜９及び10〜12
によつて夫々行つた場合がそれに当る。 この表は又、実施例13による粗い繊維が明らか
なポストパツキング傾向を示し、５ミクロン以下
の平均直経の繊維は粗い繊維よりも相当に良い性
質を生ずることも示している。この表は又、繊維
長が何等かの影響があることを、実施例14に使用
した磨砕繊維材料が明らかなポストパツキング傾
向を示すことから明らかにしている。
大交通量の高荷重部分用の耐圧・高安定舗装材料
の製法に関し、前記舗装材料は、主としてアスフ
アルトで結合された骨材から構成されているもの
に関するものである。 ［従来の技術］ 近時、街路、道路において、交通状況の進展、
即ち、交通密度の増加及び各自動車の重量増に伴
つて、路面の安定性が要求されている。 特に、交通信号灯の前、十字路、ロータリーの
様な露出場所の場合に、結合材としてアスフアル
トを含有する骨材からなる舗装材は、偶に安定度
が不十分であることを示すことがある。 舗装材の安定度の欠如は、自動車車輪のために
舗装材のパツキング（道路突き固め）不足箇所に
道路上に凹んだわだち跡を残すことによつて問題
を生ずるが、この修理には相当高額な費用を要す
る。 この様な露出場所における補修作業は実施困難
であり、通常の道路の補修に比較して相当な交通
渋滞を引き起こす。 安定度の欠如のために生ずる問題の解決のため
に、いわゆるスケレトン（骨組み）舗装材を使用
する試みがなされてきた。この舗装材は骨材中の
粒度分布が、荷重が相互に支持しあつている粗骨
材に、移転する様に選定されているものである。 骨材中の粒子が荷重の転移で役割を果たしてい
る僅かの骨材が再凝集の可能性が少ないために、
沈降又はパツキングの恐れを減少させることが可
能となる。 しかし、バインダの性質に対する諸要求は、こ
れに伴つて増加し、実際にはバインダの特性は舗
装材の安定性に対する最重要の因子となる。即
ち、バインダは骨材粒をその位置に効果的に固定
して、その移動ないし再凝集を防止することが重
要である。結合能力は骨材量に比例してバインダ
量を増加することによつて増加し得る。 然しこの様な場合、いわゆるアスフアルト流
出、即ち骨材とアスフアルトの混合中、高温アス
フアルトが骨材から流出する問題が生じ、これは
バインダ量を増加しようという意図に反するのみ
ならず、貯蔵、移送に当たつても問題が生ずる。 小粒径のフイラー材を加えてこの問題を解決し
ようという試みが行われたが、その結果は充分な
ものとは考えられない。明らかに、スケレトン原
理は小粒径のフイラー材を加えた場合、一部失わ
れてしまう。 又、石綿繊維を加えることによつて、この問題
を解決する試みがなされてきたが、石綿繊維は骨
材に、技術的に使用できる程の量では、充分な安
定性を得させるとは思えない。 その理由は恐らく、石綿繊維が相互間で絡み合
い、大きな団塊を形成する傾向があるためであ
る。さらに、石綿繊維には健康問題があるため
に、路面舗装に石綿を使用することは問題外とさ
れてきている。 スウエーデン特許第211163号明細書中に、直径
５ないし15ミクロンの鉱物繊維を含有する舗装材
が記載されているが、この提案されている粗い鉱
物繊維は使用できないことが判明している。おそ
らく、この様なアスフアルト−骨材混合物中の骨
材の表面に平行に向き、即ちバインダフイルムの
面に平行となる傾向があるからであろう。従つて
これらは骨材の安定性に奇与しない。提案された
方法はどれでも事実上実用されていない。 ［発明が解決しようとする課題］ 本発明は、前述の各種の問題を解決する、十分
な安定度を有する街路または道路の大交通量の高
荷重部分用の耐圧高安定舗装材料の製法を提供す
ることを目的とするものである。 ［課題を解決するるための手段］ 本発明は、アスフアルトが骨材と混合するため
に用いられている温度まで少なくとも加熱され、
同時に骨材も又その温度まで加熱され、骨材は均
質混合物となるように、骨材の４〜７重量％のア
スフアルトと混合され、又、それにより結合され
た骨材から主として構成される大荷重を負担する
地面用の耐圧高安定舗装材料の製法において、 ａ 互いに支え合つている粗骨材粒子の上に主と
して荷重が掛かる程度の粒度の骨格構造の骨材
を使用すること。 ｂ 高温材料中で殆ど溶解も軟化もしない平均直
径１ミクロン以下、長さ200〜800ミクロンの岩
石繊維を前記舗装材料の製造中に、アスフアル
トに対し、重量比で２〜10％添加する。 ｃ 前記岩石繊維は加熱アスフアルトに添加さ
れ、アスフアルト−繊維混合物が骨材中に混入
される前にアスフアルト中に分散された一様体
に混和されること。 ｄ アスフアルトを、岩石繊維をアスフアルトに
添加する前、又はアスフアルトと岩石繊維の混
合物を骨材に添加する前に、アスフアルトと骨
材を混合するために用いられる温度よりも20〜
40℃高い温度に加熱し、該アスフアルト繊維混
合物を骨材温度まで冷却して混合すること。 ｅ 岩石繊維は、アスフアルトに添加する前に陽
イオン表面活性剤の湿潤剤で処理されること。 ｆ 岩石繊維は、これをアスフアルト材に添加す
る前に完全に乾燥しておくこと。 からなることを特徴とする耐圧高安定舗装材料の
製法であり、 前記岩石繊維は、輝緑岩を溶融し、繊維化した
ものからなるものである。 ［作用］ 本発明者は、種々試験の結果、次のようなこと
を見知し発明に至つたものである。 驚くべきことは、小直径の鉱物繊維、好ましく
は直径５ミクロン以下の繊維材料で、粒子をアス
フアルト内でほぼ分離された繊維として一様に分
布する様に添加するとき、前述のバインダ即ちア
スフアルトの冷間流出問題を相当に減少ないし防
止することが判明した。 これによつて、バインダ相は、早い、注意深い
混合用の混合温度で高すぎる粘度を生ずることな
しに、従来公知の舗装材料と比較して相当な高安
定性の完成舗装体を生じるものとなつた。 安定度上昇はバインダの強度上昇によるもので
あるが、これは恐らく骨材粒子の周囲のバインダ
フイルムの厚さの増加と、また、添加繊維材料が
別々の繊維としてアスフアルト中に均一に分布し
て補強作用を行うからと考えられる。 繊維としては各種の形式の材料が使用できる
が、これは、骨材との混合中に140〜170℃、好ま
しくは150〜160℃の温度に保たれているアスフア
ルト中で溶融してはならず、また、繊維は相当に
丈夫で高温アスフアルト中で相当な弾性を持つて
いなければならない。特に好適な材料は鉱物繊
維、例えば岩石繊維、輝緑岩の様な岩石を溶融
し、これを繊維化したものである。 上述した様に、平均繊維直径は５ミクロン以下
でなければならない。平均繊維直径が１ミクロン
以下となると、繊維による好ましい作用が明らか
に減少するが、おそらく、細い繊維は混合工程中
に、取返し不可能の程短くなるからであろう。 従つて平均繊維直径は１ミクロンから５ミクロ
ンの間で無ければならない。所定の効果を得るた
めには繊維はアスフアルトの重量をもとにしてそ
の２〜10％の重量で添加すべきであるが、それは
完成舗装材料重量の0.12〜0.6％に相当する。 繊維は絡み合い、焼き付け団塊等が無いことが
大切である。これは正しい混和技術によつて防止
できる。繊維の分散を行うために、及び絡み合い
防止のために又繊維表面のアスフアルトとの濡れ
をよくするために、繊維の表面を適当な物質で処
理するのが有用である。 この目的のために、すべての種類の無極性化合
物を、または湿潤剤例えば第３または第４アンモ
ニウム化合物の形の材料の表面電荷を変化せしめ
る陽イオン表面活性剤カトジヨニク・テンシード
を使用することができる。 また、繊維はアスフアルトに混入するときに可
能の限り乾燥しておくことが有利であり、また、
湿潤剤による上述の処理と同様な効果を得るため
には、繊維の表面に通常吸着されている水の分子
の大部分を除去する様に、これをアスフアルトま
たは舗装材中に混入する前に乾燥することが有用
である。 繊維の混入は、これをアスフアルト混入前の骨
材に添加しても、これをアスフアルト−骨材完成
材中に混入してもよい。然し特に良好な結果は、
繊維をアスフアルトに、アスフアルトを骨材に混
合する前に添加することによつて得られる。これ
で繊維の混合及び均等化が得られ、繊維材料とア
スフアルト材との混合は、繊維がこわれない様に
ゆつくりと行うことができる。 アスフアルト中での繊維の一様な絡み合いのな
い分散は、アスフアルトを、アスフアルト混入の
ために、例えばアスフアルトと骨材とを混合する
約150〜160℃の温度よりも20〜40℃高く加熱する
ことが好ましいが、次いでアスフアルト、繊維混
合物は前記骨材混合温度に冷却の上骨材と混合さ
れる。これによつて、一様な、緩やかな繊維材料
の混合ができ、更に、繊維表面の濡れはより高い
上昇温度で行われて繊維のアスフアルト中への分
散は急速に、有効に行われる。 ［実施例］ 次に、アスフアルト舗装の安定度に対する繊維
材料の混入の効果を見るために、３種類の別々の
方法で、及び夫々のグループ内で混入繊維材料の
量を変えて若干数の舗装材を作つた実施例につい
て述べる。 実施例 １ アスフアルト材混合装置に平均粒径の所定の分
布を有する骨材3100Kgを入れた。骨材を160℃に
加熱し、これに平均繊維直径３ミクロンで大部分
の繊維は１ミクロン〜５ミクロンの範囲内にある
ロツクウールAB製の商標名「イノルフイル057」
（INORPHIL 057）と称する岩石繊維0.58Kgを添
加した。 繊維の長さを定義する、一般に受け入れられる
方法はない。その代わりに、本発明では、いわゆ
る粘性係数（nf）を定義し、これによつて評価し
たが、この係数は次の式で計算されるものであ
る。 nfη−η0／η0 ここでηは20℃のエチレングリコール200ml中
に1.5ｇの乾燥繊維を入れたスラリーの粘度で、
η0は同様に20℃で繊維なしの同一エチレングリコ
ールの粘度であり、これらは同一測定器、即ち
LV1または相当のスピンドルを有するブルツクフ
イールド粘度計で測定したものである。 「イノルフイル057」の粘性係数は1.0〜5.0で
ある。 この粘性係数に基づいて繊維の長さを計算する
と、粘性係数1.0は、約200ミクロンの繊維長さに
相当し、粘性係数5.0は、約800ミクロンの繊維長
さに相当することが確認された。 次いで、骨材と繊維材の混合物に195Kgのアス
フアルトを混入した。仕上混合後、材料を取出し
安定度とポストパツキング（車両のタイヤ圧力に
従つてアスフアルト舗装材に与えられる好ましく
ない圧縮力をいう）性を測定した。これは次の方
法で行つた。 所定量の舗装材を80×80mmのアングル鋼枠の中
へ入れ、枠は長さ2000mm幅400mmで、コンクリー
ト床上にねかせてある。 舗装材はアルミニウム箔でコンクリートから隔
てられている。 ２日後（48時間）約18℃で枠の中心線に沿つて
８点で枠に対する高さを測定した。 点間距離は、200mmである。測定点はその上に
置いた直径20mmの円板で作られる。 次いで長さ100mm、直径350mm、荷重200Kgの円
筒状ローラで中心線に沿つて舗装材上を両方向に
５回ロールした。 上述の測定点の高さを今一度記録して最初の高
さとの差を材料のポストパツキング性の測定値と
して使用する。 この値を基準の材料のポストパツキング性の対
応値と比較するが、その際、次記の基準値を採用
する。 「正常」：基準材料の変形の0.8〜1.2倍 「わずかポストパツキング」 ：基準材料の変形の1.2〜1.6倍 「明らかにポストパツキング」 ：基準材料の変形の1.2〜1.6倍以上 次表に実施例の繊維の種類、繊維の添加量及び
アスフアルトに対する割合（％）及びポストパツ
キング性について示す。 実施例１においては、表に示す如く、明らかな
ポストパツキング性が見られた。 実施例 ２〜６ 実施例１と同様に、同一タイプの岩石繊維であ
るが混合繊維の長さを変えて実施例１を繰り返し
た。その添加繊維量及びその結果を次表に示す。 実施例 ７〜９ これらの実施例においては、岩石繊維材はアス
フアルト−岩石繊維混合物を骨材に入れる前に高
温アスフアルト内に添加し混和した。その結果を
次表に示す。 実施例 10〜12 これらの実施例においては、アスフアルトを
190℃に加熱し、引続いて岩石繊維をアスフアル
トに混入し、アスフアルト−岩石繊維混合物を
160℃に冷却して骨材に混入した。その結果を次
表に示す。 実施例 13 この実施例においては平均直径６〜８ミクロン
の粗い岩石繊維を比較用として使用したが、その
他は上記実施例１の方法を繰り返した。 実施例 14 この場合は上記実施例１〜12に使用した同一の
「イノルフイル057」の岩石繊維を使用したが、繊
維の長さの影響を調べるために粘性係数0.2を得
る様にするために同岩石繊維を磨砕して使用し、
その他は上記実施例１の方法を繰り返した。 表に示す如く、ごく僅かでも添加繊維があれば
材料の安定度とポストパツキング特性に相当な影
響があることは明らかである。表示したタイプの
繊維のアスフアルトに対する重量0.3％の添加に
おいても実施例１によると、明らかなポストパツ
キング傾向があり、実施例７によれば、ごく僅か
のポストパツキング傾向がある。約0.5乃至それ
以上の百分率の岩石繊維を混合した場合、正常な
ポストパツキングが得られる。 このことは特に混合を実施例７〜９及び10〜12
によつて夫々行つた場合がそれに当る。 この表は又、実施例13による粗い繊維が明らか
なポストパツキング傾向を示し、５ミクロン以下
の平均直経の繊維は粗い繊維よりも相当に良い性
質を生ずることも示している。この表は又、繊維
長が何等かの影響があることを、実施例14に使用
した磨砕繊維材料が明らかなポストパツキング傾
向を示すことから明らかにしている。
【表】
【表】
次に、添付図面に基づいて、本発明の舗装材料
の製造方法について述べる。 図は本発明による舗装材料の製造装置の一実施
態様例を模式的に示したものである。 加熱コイル２を有するタンク１の中でアスフア
ルト材３を正規混合温度または前述した様に前記
混合温度よりも20〜40℃高い温度に加熱する。ポ
ンプ４によつて高温アスフアルトはバツチ状に汲
み上げられて撹拌装置６を有する混合槽５に到
り、これに岩石繊維が容器７からバツチ状に添加
される。 均一混合物を得るために撹拌した後、アスフア
ルト−繊維混合物はポンプ８によつて熱交換器９
を通つてポンプ移送され、この熱交換器内でアス
フアルト−繊維混合物の温度は骨材と混合すべき
正確な温度に調節される。 アスフアルトと繊維材料との混合物を高温で作
るときには、混合物を冷却し、混合物を例えば
150〜160℃の規定混合温度で作り若干の冷却が材
料取扱い中に生ずるときには、温度を上昇するた
めの若干の調節が必要となり得よう。 骨材は加熱装置１１のある容器１０内で加熱し
た上、ここからバツチ的に回転ミキサドラム１２
に移転される。 アスフアルトと岩石繊維用の混合容器５から来
る材料は同様にバツチ状に熱交換器９を通つてミ
キサドラム１２にポンプ輸送され、両相に対し等
しい温度で骨材と混合される。 前述した通り、岩石繊維材料は岩石繊維容器７
からアスフアルト及び骨材用ミキサドラム１２に
直接に供給することもでき、この場合、勿論、ア
スフアルトもアスフアルトタンクからミキサドラ
ム１２にポンプ輸送される。 上述の明細書及び図示した装置は例示のみのも
のであり、多数の変形が添付特許請求の範囲内で
存在し得ることと理解すべきである。
の製造方法について述べる。 図は本発明による舗装材料の製造装置の一実施
態様例を模式的に示したものである。 加熱コイル２を有するタンク１の中でアスフア
ルト材３を正規混合温度または前述した様に前記
混合温度よりも20〜40℃高い温度に加熱する。ポ
ンプ４によつて高温アスフアルトはバツチ状に汲
み上げられて撹拌装置６を有する混合槽５に到
り、これに岩石繊維が容器７からバツチ状に添加
される。 均一混合物を得るために撹拌した後、アスフア
ルト−繊維混合物はポンプ８によつて熱交換器９
を通つてポンプ移送され、この熱交換器内でアス
フアルト−繊維混合物の温度は骨材と混合すべき
正確な温度に調節される。 アスフアルトと繊維材料との混合物を高温で作
るときには、混合物を冷却し、混合物を例えば
150〜160℃の規定混合温度で作り若干の冷却が材
料取扱い中に生ずるときには、温度を上昇するた
めの若干の調節が必要となり得よう。 骨材は加熱装置１１のある容器１０内で加熱し
た上、ここからバツチ的に回転ミキサドラム１２
に移転される。 アスフアルトと岩石繊維用の混合容器５から来
る材料は同様にバツチ状に熱交換器９を通つてミ
キサドラム１２にポンプ輸送され、両相に対し等
しい温度で骨材と混合される。 前述した通り、岩石繊維材料は岩石繊維容器７
からアスフアルト及び骨材用ミキサドラム１２に
直接に供給することもでき、この場合、勿論、ア
スフアルトもアスフアルトタンクからミキサドラ
ム１２にポンプ輸送される。 上述の明細書及び図示した装置は例示のみのも
のであり、多数の変形が添付特許請求の範囲内で
存在し得ることと理解すべきである。
図は本発明による舗装材料の製造ための装置の
一実施態様例を模式的に示したものである。図に
おいて、 １：アスフアルトタンク、２：加熱コイル、
３：アスフアルト材、４：ポンプ、５：混合槽、
６：撹拌装置、７：容器、８：ポンプ、９：熱交
換器、１０：容器、１１：加熱装置、１２：回転
ミキサドラム。
一実施態様例を模式的に示したものである。図に
おいて、 １：アスフアルトタンク、２：加熱コイル、
３：アスフアルト材、４：ポンプ、５：混合槽、
６：撹拌装置、７：容器、８：ポンプ、９：熱交
換器、１０：容器、１１：加熱装置、１２：回転
ミキサドラム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ アスフアルトが骨材と混合するために用いら
れている温度まで少なくとも加熱され、同時に骨
材も又その温度まで加熱され、骨材は均質混合物
となるように、骨材の４〜７重量％のアスフアル
トと混合され、又、それにより結合された骨材か
ら主として構成される大荷重を負担する地面用の
耐圧高安定舗装材料の製法において、 ａ 互いに支え合つている粗骨材粒子の上に主と
して荷重が掛かる程度の粒度の骨格構造の骨材
を使用すること。 ｂ 高温材料中で殆ど溶解も軟化もしない平均直
径１ミクロンを越えて５ミクロン以下、長さ
200〜800ミクロンの岩石繊維を前記舗装材料の
製造中に、アスフアルトに対し、重量比で２〜
10％添加する。 ｃ 前記岩石繊維は加熱アスフアルトに添加さ
れ、アスフアルト−繊維混合物が骨材中に混入
される前にアスフアルト中に分散された一様体
に混和されること。 ｄ アスフアルトを、岩石繊維をアスフアルトに
添加する前、又はアスフアルトと岩石繊維の混
合物を骨材に添加する前に、アスフアルトと骨
材を混合するために用いられる温度よりも20〜
40℃高い温度に加熱し、該アスフアルト繊維混
合物を骨材温度まで冷却して混合すること。 ｅ 岩石繊維は、アスフアルトに添加する前に陽
イオン表面活性剤の湿潤剤で処理されること。 ｆ 岩石繊維は、これをアスフアルト材に添加す
る前に完全に乾燥しておくこと。 からなることを特徴とする耐圧高安定舗装材料の
製法。 ２ 前記岩石繊維は、輝緑岩を溶融し、繊維化し
たものからなることを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の耐圧高安定舗装材料の製法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE8009021A SE441938B (sv) | 1980-12-19 | 1980-12-19 | Forfarande for framstellning av en tryckhallfast och hogstabil beleggningsmassa for starkt belastade ytor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57127003A JPS57127003A (en) | 1982-08-07 |
| JPH0235802B2 true JPH0235802B2 (ja) | 1990-08-14 |
Family
ID=20342535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56203860A Granted JPS57127003A (en) | 1980-12-19 | 1981-12-18 | Production of pressure resistant highily stable pavement material and pavement |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0058290B1 (ja) |
| JP (1) | JPS57127003A (ja) |
| AT (1) | ATE8283T1 (ja) |
| DE (1) | DE3164615D1 (ja) |
| DK (1) | DK152850B (ja) |
| FI (1) | FI72993C (ja) |
| NO (1) | NO165641C (ja) |
| SE (1) | SE441938B (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JPS6076560A (ja) * | 1983-10-03 | 1985-05-01 | Ube Ind Ltd | アスフアルト混合物 |
| GB2187272A (en) * | 1986-01-08 | 1987-09-03 | John Harry Clarke | Heat exchange apparatus |
| GB2215370A (en) * | 1988-03-10 | 1989-09-20 | Fibredec Ltd | Method of repairing or surfacing roads and the like |
| DE3930599A1 (de) * | 1989-09-13 | 1991-04-04 | Strabag Bau Ag | Gussasphalt und verfahren zu seiner herstellung |
| FR2682308B1 (fr) * | 1991-10-14 | 1995-04-21 | Screg Routes Travaux Publics | Procede et poste d'enrobage d'agregats avec du bitume et des fibres, notamment des fibres de verre, et dispositif d'incorporation d'un produit particulaire dans du bitume. |
| FR2721952B1 (fr) * | 1994-07-01 | 1996-08-02 | Soc D Pavage Et Des Asphaltes | Asphalte coule arme |
| FR2724952B1 (fr) * | 1994-09-27 | 1996-12-20 | Orgel | Procede de renforcement de sols, de couches de terrain ou de chaussees par des fils de verre |
| FR2770235A1 (fr) * | 1997-10-23 | 1999-04-30 | Et L Entretien Des Routes Sa P | Structure stabilisee, notamment de type ballast, et procede de stabilisation d'une telle structure |
| DE102007027306A1 (de) * | 2007-06-10 | 2008-12-18 | Evonik Goldschmidt Gmbh | Verwendung eines Haftvermittlers für Fasern, insbesondere zu deren Einbringung in Bitumen aufweisende Massen |
| JP6531022B2 (ja) * | 2015-10-06 | 2019-06-12 | 大成ロテック株式会社 | 常温施工型アスファルト合材の製造方法および常温施工型アスファルト合材 |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
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| JPS51139819A (en) * | 1975-05-29 | 1976-12-02 | Mitsui Toatsu Chemicals | Composite of paving asphalt |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL6815771A (ja) * | 1968-01-09 | 1969-07-11 | ||
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| CH638005A5 (de) * | 1978-12-06 | 1983-08-31 | Kibag Ag | Verfahren zum herstellen eines schwarzbelages und danach hergestellter schwarzbelag. |
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-
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- 1980-12-19 SE SE8009021A patent/SE441938B/sv unknown
-
1981
- 1981-12-08 DE DE8181850237T patent/DE3164615D1/de not_active Expired
- 1981-12-08 AT AT81850237T patent/ATE8283T1/de active
- 1981-12-08 EP EP81850237A patent/EP0058290B1/en not_active Expired
- 1981-12-17 DK DK561781A patent/DK152850B/da not_active Application Discontinuation
- 1981-12-18 JP JP56203860A patent/JPS57127003A/ja active Granted
- 1981-12-18 FI FI814083A patent/FI72993C/fi not_active IP Right Cessation
- 1981-12-18 NO NO814354A patent/NO165641C/no unknown
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4930626A (ja) * | 1972-03-27 | 1974-03-19 | ||
| JPS51139819A (en) * | 1975-05-29 | 1976-12-02 | Mitsui Toatsu Chemicals | Composite of paving asphalt |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| SE8009021L (sv) | 1982-06-20 |
| SE441938B (sv) | 1985-11-18 |
| JPS57127003A (en) | 1982-08-07 |
| FI814083L (fi) | 1982-06-20 |
| NO165641B (no) | 1990-12-03 |
| FI72993C (fi) | 1987-08-10 |
| FI72993B (fi) | 1987-04-30 |
| NO165641C (no) | 1991-03-13 |
| DK152850B (da) | 1988-05-24 |
| ATE8283T1 (de) | 1984-07-15 |
| EP0058290A1 (en) | 1982-08-25 |
| DK561781A (da) | 1982-06-20 |
| DE3164615D1 (en) | 1984-08-09 |
| NO814354L (no) | 1982-06-21 |
| EP0058290B1 (en) | 1984-07-04 |
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