JPH0228529A - Ｏｆケーブル線路の漏油検知方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ＯＦケーブル線路の漏油検知方法に閤するも
のである。

［従来技術］ 従来、ＯＦケーブル線路の漏油の検知は、ＯＦケーブル
線路の実測油ｍ値と予測油ｍｆＩｉとを単にに比較する
ことにより行っていた（特公昭５８−２５３６号）。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、このような漏油の判定の仕方では、現在
のＯＦケーブル線路の実測油量値と予測油量値とがどの
ようになっているかがわかるだ番ブで、それが漏油を意
味するのか否かの判定がつけにくい問題点があった。

本発明の目的は、漏油の判定を従来より精度を上げて行
うことができるＯＦケーブル線路の漏油検知方法を提供
することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するため本発明のＯＦケーブル線路の
漏油検知方法について説明する。

請求項（１）に記載の発明は、ＯＦケーブル線路の過去
から現在までの実測油量データ又は実測油圧データを蓄
積しておき、前記実測油量データ又は前記実測油圧デー
タをもとに現在の所定期間内の実測油量パターン又は実
測油圧パターンと、前記現在の所定期間と同様の条件の
ときの過去の所定期間内の実測油量パターン又は実測油
圧パターンとを求め、現在の前記実測油量パターンと過
去の前記実測油量パターン又は現在の前記実測油圧パタ
ーンと過去の前記実測油圧パターンとを比較して前記Ｏ
Ｆケーブル線路の漏油を検知することを特徴とする 請求項（２）に記載の発明は、ＯＦケーブルの線路の過
去から現在までの実測油量データ又は実測油圧データと
予測油量データ又は予測油圧データとを蓄積しておき、
前記実測油量データ又は前記実測油圧データと前記予測
油量データ又は前記予測油圧データとをもとに、現在を
含む所定期間内の実測油量パターン又は実測油圧パター
ンと、現在を含む所定期間内の予測油量パターン又は予
測油圧パターンとを求め、前記実測油量パターンと前記
予測油量パターン、又は前記実測油圧パターンと前記予
測油圧パターンとを比較して、前記ＯＦケーブル線路の
漏油を検知することを特徴とする。

［作　用］ 請求項（１）のようにすると、現在と過去の同様の条件
下での所定期間内の実測油量データ又は実測油圧データ
の変化の比較をパターン比較によって行うことができる
ので、同様の条件での実測油量又は実測油圧の変化の傾
向がｉ！識できるようになって、漏油の判定がし易くな
り、ＯＦケーブル線路の漏油の判定精度を向上させるこ
とができる。

請求項（２）のようにすると、現在を含む所定期間内の
実測油量データと予測油量データ又は実測油圧データと
予測油圧データの変化の比較をパターン比較によって行
うので、各データの変化の傾向がｍ識できるようになっ
て、漏油の判定がし易くなり、ＯＦケーブル線路の漏油
の判定精度を向上させることができる。

［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する
。第１図は本発明にかかるＯＦケーブル線路の漏油検知
方法を実施する装置の一例を示したもので、図において
、１は漏油の検知を行う対象であるＯＦケーブル線路、
２は該ＯＦケーブル線路１に接続されている油槽、３は
該ＯＦケーブル線路１の漏油の検知を行うコンピュータ
本体である。該コンピュータ本体３には、ＯＦケーブル
線路１の現在の負荷電流、ケーブル表面温度、実測油量
、実測油圧、油槽周囲温度等のデータが、通信口１１４
．キーボード５．フロッピィ−ディスク６等により入力
されるようになっている。７はコンピュータ本体３の内
部メモリ、８はコンピュータ本体３の外部メモリ、９は
コンピュータ本体３のＣＲＴ等よりなる表示器である。

外部メモリ８には、ＯＦケーブル線路１の過去の負荷電
流。

ケーブル表面温度、導体温度、予測油量、予測油圧、実
測油量、実測油圧等の各データが蓄積されている。

次に、このような装置によるＯＦケーブル線路の漏油検
知方法について、第１図及び漏油検知フローチャートを
示す第２図を参照して説明する。

ステップＳＴ１で示すように、現在のＯＦケーブル線路
１の負荷電流、油槽周囲温度、ケーブル表面温度、給油
管温度、終端部温度、油止接続部（以下、ＳＪという）
温度、実測油量、実測油圧等の各データを、通信回線４
を使用してオンラインで、またはキーボード５若しくは
フロッピィ−ディスク６を使用してコンピュータ本体３
に入力し、管理データ１０として外部メモリ８に記憶さ
せる。

この管理データ１０を用いて、ステップＳＴ２で現在の
所定期間の実測油量データによる第３図に示すような実
測油量パターン１１Ａを得、これを表示器９に表示させ
る。

次に、ステップＳＴ３に進み、この現在の所定期間と同
様の条件のときの過去の所定期間内の実測油量パターン
１２Ａの検索を管理データ１０を用いて行い、検索され
た過去の実測油量パターン１２Ａを表示器９に第３図に
示すように表示させる。

これら現在の実測油量パターン１１Ａと過去の実測油ｍ
パターン１２Ａとを用いて、ステップＳＴ４でパターン
比較を行い、現在のＯＦケーブル線路１が漏油している
か否かの判定を行う。このパターン比較は、例えば日間
、３１１間２月間２年間で行い、総合判定する。

第３図は現在の成る１日の実測油量パターン１１Ａと、
過去の同様の条件のときの成る１日の実測油量パターン
１２Ａとを示したものである。

第４図は現在を含む１ケ月叫の実測油黴パターン１１Ｂ
と、過去の同様の条件のときの１ケ月の実測油量パター
ン１２Ｂとを示したものである。

第５図は現在を含む１年間の実測油量パターン１１Ｃと
、過去の同様の条件のときの成る１年の実測油量パター
ン１２Ｇとを示したものである。

第６図はステップＳＴ３における過去の類似した実測油
量パターン１２Ａ、１２Ｂ、１２Ｃ等の検索の詳細を示
したフローチャート図である。以下に、その詳細の各ス
テップについて説明する。

まず、ステップＳＴ５で検索時間の設定を行い、次にス
テップＳＴ６で検索許容幅の設定を行い、次にステップ
ＳＴ７で過去の類似の実測油量パターン１２Ａ、１２８
．１２Ｃ等のいずれかの検索を行う。過去の類似パター
ンがなければ、ステップＳＴ６に戻り、検索許容幅の設
定をし直す。過去の類似の実測油量パターン１２があれ
ば、検索を終了する。

第７図はステップＳＴ４におけるパターン比較。

判定の詳細を示したフローチャート図である。以下に、
その詳細の各ステップについて説明する。

まず、ステップＳＴ８で両パターンの油量差が注意値を
越えていないか、いるかを判定し、越えていなければス
テップＳＴ９へ進み、越えていればステップＳＴ１０へ
進む。

ステップＳＴ９では、油量差が拡大傾向にないか、ある
かを判定し、拡大傾向になければ正常・拡大傾向熱と判
定して表示器９に表示し、拡大傾向にあれば正常・拡大
傾向有りと判定して表示器９に表示する。

ステップ５Ｔ１０では、油量差が要注意値を越えていな
いか、いるかを判定し、越えていなければステップ５Ｔ
１１へ進み、越えていればステップ５Ｔ１２へ進む。

ステップ５Ｔ１１では、油量差が拡大傾向にないか、あ
るかを判定し、拡大傾向になければ注意・拡大傾向熱と
判定して表示器９に表示し、拡大傾向にあれば注意・拡
大傾向有りと判定して表示器９に表示する。

ステップ５Ｔ１２では、油量差が危険値を越えていない
か、いるかを判定し、越えていなければステップ５Ｔ１
３へ進み、越えていればステップ５Ｔ１４へ進む。

ステップ５Ｔ１３では油量差が拡大傾向にないか、ある
かを判定し、拡大傾向にな番プれば要注意・拡大傾向熱
と判定して表示器９に表示し、拡大傾向にあれば要注意
・拡大傾向有りと判定して表示器９に表示する。

ステップ５Ｔ１４では、油量差が拡大傾向にないか、あ
るかを判定し、拡大傾向になければ危険・拡大傾向熱と
判定して表示器９に表示し、拡大傾向にあれば危険・拡
大傾向有りと判定して表示器９に表示する。

同様にして管理データ１０を用いて、第２図及び第６図
に示すと同様なステップで第８図に示すように現在の成
る１日の実測油圧パターン１３と、過去の同様の条件の
ときの成る１日の実測油圧パターン１４とを得、表示器
９に表示させ、第７図に示すと同様なステップでパター
ン比較・判定を行うこともできる。

上記各実施例では、現在の所定期間の実測油量パターン
と過去の同様の条件のときの所定期間の実測油量パター
ンとのパターン比較について、及び現在の所定期間の実
測油圧パターンと過去の同様の条件のときの所定期間の
実測油圧パターンとのパターン比較について説明したが
、第９図に示すように現在を含む所定期間の実測油量パ
ターン１１Ａと、現在を含む所定期間の予測油量パタ′
−ン１５Ａとを得て、そのパターン比較を行い、漏油を
検知することもできる。

第１０図はその時の全体の７０−チャート図を示したも
のである。ステップＳＴ１５．ステップ５Ｔ１６は前述
した第２図のステップＳＴ１．ステップＳＴ２と同様で
ある。予測油量値を求める前準備としてＯＦケーブル線
路１の導体温度が必要になるので、ステップ５Ｔ１７で
導体温度の計算を行い、得られた導体温度を管理データ
１０内に記憶させ、ステップ５Ｔ１８へ進む。ステップ
５Ｔ１８では、管理データ１０をもとに現在の０Ｆケー
ブル線路１の予測油ω計算を行い、得られた現在の予測
油１（ｉｌｌｍを−Ｈ管理データ１０内に入れ、ステッ
プ５Ｔ１９へ進む。ステップ５Ｔ１９では管理データ１
０を用いて現在を含む所定期間の予測油量パターン１５
Ａを得、ステップ５Ｔ２０へ進む。ステップ５Ｔ２０で
は、前述した第７図と同様なステップでパターン比較・
判定を行い、漏油を検知する。

ステップ５Ｔ１７における導体温度の計算は、まずコン
ピュータ本体３内の導体温度計算ソフトと内部メモリ７
内の各データと外部メモリ８内の管理データ１０とを用
いて行う。例えば、第１１図に示すような等価回路をも
つＯＦケーブル線路１の場合には、導体温度Ｔｃ　　（
’Ｃ）は次のようにして、求めることができる。

Ｔｃ　ｘ　１／２　（ＷＣ−Ｒ＋　）　＋　１／２　（
Ｗｃ＋Ｗｄ　）　Ｒ＋　＋　（Ｗｃ　＋Ｗｄ　＋Ｗｓ　
）ＸＲ２＋ＴＳ　　　　　　　　　　・・・（１）ＷＣ
：　導体損失（Ｗ／ｃ霞） Ｗｄ：　誘電体損失（Ｗ／ＣＩ） ＷＳ：　シース損失（Ｗ／ｃ−） Ｒ１：　絶縁体熱抵抗（℃・ｃｇｉ／Ｗ）Ｒ２：　防食
層熱延、抗（℃・Ｃ霞／Ｗ）ＴＳ：　ケーブル表面温度
（”Ｃ） 導体温度が求められたら、外部メモリ８内に管理データ
１０として記憶させる。

次に、ステップ５Ｔ１８における現在のＯＦケーブル線
路１での予測油量値ＱＸ　　（β）の計算は、管理デー
タ１０を用いて例えば次のようにして求める。

１ｊＤ　　−１（Ｊ Ｑ　　°給油槽排油量（λ） Δ■１　°導体的最大変化油量（）） Δ■２：導体外の絶縁体内等の変化油量（））Δ■３：
接続部変化油１（Ｊ） ΔＶ４　：ＳＪ変化油量（ぶ） Δ■５：終端部変化油倦（１） Δｖｓ：給油管変化油量＜１２） Δ■７：圧力油槽変化油量（（） Δ■８：ベローズ型圧力油圧力油槽変化油量Ｔ１　：導
体温度（”Ｃ） Ｔ２　：絶縁体温度（’Ｃ） Ｔ３　：接続部温度（’Ｃ） Ｔ４　　：ＳＪ湯温度”Ｃ） Ｔｓ、終端部温度（’Ｃ） Ｔ６　：給油管湯度（’Ｃ） Ｔ７　：圧力油槽温度（”Ｃ） Ｔ８　：ベローズ型圧力油槽温度（”Ｃ）ｎ　　：ベロ
ーズ型圧力油槽基数／相 ａ−ｈ：補正係数 ａ−〜ｈ′：補正係数 なお、導体温度が直接測定できた場合は、ステップ５Ｔ
１７を省略し、ステップ５Ｔ１８に移る。

同様にして管理データ１０を用いて第１０図と同様なス
テップで、第１２図に示すような現在を含む所定期間の
実測油圧パターン１１Ｂと、現在を含む所定期間の予測
油圧パターン１５Ｂとを得て、そのパターン比較・判定
を第７図と同様なステップで行うこともできる。

このような本発明の漏油検知方法で、単心ＯＦケーブル
線路が個々に並設されている場合には、各相間で差の油
量値の経時変化の比較を行い、それを判定項目に入れて
総合判定を行うと、より判定精度を向上させることがで
きる。

［発明の効果］ 以上説明したように本発明に係るＯＦケーブル線路の漏
油検知方法によれば、下記のような効果を得ることがで
きる。

請求項（１）では、現在と過去の同様の条件下での所定
期間内の実測油量データ又は実測油圧データの変化の比
較をパターン比較によって行うので、同様の条件での実
測油量又は実測油圧の変化の傾向が！ｇ！識できるよう
になって、漏油の判定がし易くなり、ＯＦケーブル線路
の漏油の判定１１度を向上させることができる。

請求項（２）では、現在を含む所定期間内の実測油量デ
ータと予測油量データ又は実測油圧データと予測油圧デ
ータの変化の比較をパターン比較によって行うので、各
データの変化の傾向が認識できるようになって、漏油の
判定がし易くなり、ＯＦケーブル線路の漏油の判定精度
を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のＯＦケーブル線路の漏油検知方法を実
施する装置の一例を示すブロック図、第２図は請求項（
１）の場合の各ステップの一例を示すフローチャート図
、第３図〜第５図は請求項（１）の場合の現在と過去の
実測油量の成る１日と、成る１か月と、成る１年の各パ
ターン比較図。 第６図は請求項（１）の場合の類似パターン検索の一例
を示すフローチャート図、第７図は請求項（１）の場合
のパターン比較２到定の一例を示すフローチャート図、
第８図は請求項（１）の場合の現在と過去の実測油圧の
成る１日のパターン比較図、第９図は請求項（２）の場
合の所定ｍｍの実測油量と予測油量のパターン比較図、
第１０図は請求項（２）の場合の各ステップの一例を示
すフローチャート図、第１１図はＯＦケーブル線路の一
例を示す等価回路図、第１２図は請求項゛（２）の場合
の所定期間の実測油圧と予測油圧のパターン比較図であ
る。 １・・・ＯＦケーブル線路、２・・・圧力油槽、３・・
・コンピュータ本体、４・・・通信回線、５・・・キー
ボード、６・・・フロッピィ−ディスク、７・・・内部
メモリ、８・・・外部メモリ、９・・・表示器、１０・
・・管理データ。 第２ 図 第３ 図 第４ 図 デ ／２ （月） 第７図 第１Ｏ図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ＯＦケーブル線路の過去から現在までの実測油量
   データ又は実測油圧データを蓄積しておき、前記実測油
   量データ又は前記実測油圧データをもとに現在の所定期
   間内の実測油量パターン又は実測油圧パターンと、前記
   現在の所定期間と同様の条件のときの過去の所定期間内
   の実測油量パターン又は実測油圧パターンとを求め、現
   在の前記実測油量パターンと過去の前記実測油量パター
   ン又は現在の前記実測油圧パターンと過去の前記実測油
   圧パターンとを比較して前記ＯＦケーブル線路の漏油を
   検知することを特徴とするＯＦケーブル線路の漏油検知
   方法。
2. （２）ＯＦケーブルの線路の過去から現在までの実測油
   量データ又は実測油圧データと予測油量データ又は予測
   油圧データとを蓄積しておき、前記実測油量データ又は
   前記実測油圧データと前記予測油量データ又は前記予測
   油圧データとをもとに、現在を含む所定期間内の実測油
   量パターン又は実測油圧パターンと、現在を含む所定期
   間内の予測油量パターン又は予測油圧パターンとを求め
   、前記実測油量パターンと前記予測油量パターン、又は
   前記実測油圧パターンと前記予測油圧パターンとを比較
   して、前記ＯＦケーブル線路の漏油を検知することを特
   徴とするＯＦケーブル線路の漏油検知方法。