JPH02280930A - ヘム成形方法 - Google Patents
ヘム成形方法Info
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- JPH02280930A JPH02280930A JP10236389A JP10236389A JPH02280930A JP H02280930 A JPH02280930 A JP H02280930A JP 10236389 A JP10236389 A JP 10236389A JP 10236389 A JP10236389 A JP 10236389A JP H02280930 A JPH02280930 A JP H02280930A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 27
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- 238000005452 bending Methods 0.000 description 10
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- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
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- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、パネル状ワークの端部にヘム成形を行うのに
利用されるヘム成形方法の改良に係わり、さらに詳しく
は、低加圧力のプレスを用いても、いわゆる「だれＪ
、ｒＬ＋＜れ」などの形状不良が発生しないヘム成形方
法に関する。 （従来の技術） ヘム成形は、はぜ折りとも称し、平板の縁を強くしてな
めらかな縁にしたり、別部品を組み付けるために相手部
品のフランジ部を包み込んで１８００密着曲げを行った
りする加工であり、例えば自動車のドア、フード、トラ
ンクリッド。 バックドア等に適用される。 従来、パネル状ワークの端部にヘム成形を行うには、５
Ｓ３図（ａ）に示すように、まず、前工程においてプレ
スによってヘムフランジ部１１ａが成形されたアウター
パネル１１およびインナーパネル１２を下型１３上に重
ねて載置し、パッド１４により押圧固定した後、第３図
（ｂ）に示すように、前記アウターパネル１１の端部に
形成されているヘムフランジ部１１ａをプリへミンクエ
ッヂ１５によって半ば内側に折り込み（プリヘミング）
、次いで、第３図（Ｃ）に示すように。 半ば折り曲げた前記ヘムフランジ部１１ａをヘミングエ
ッヂ１６によってさらにプレスし、第３図（ｄ）に示す
ように、完全に１０００折曲することによって、前記７
ウターパネル１１にインナーパネル１２が固定される（
ヘミング）経過をたどっていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、ヘムフランジ部１１ａは、前工程におい
てアウターパネル１１の端部をプレス等によって略９０
″に曲げることにより形成されているものであるが、こ
の成形加工によってヘムフランジ部１１ａの付は根部分
が加工硬化され１局部的に硬度が高くなっているために
この部分はプリヘミングおよびヘミング加工による変形
を受けに〈＜、いわゆる「だれ」「しゃくれ」と称され
る形状不良が発生することがあった。 これをさらに詳細に説明すれば、第４図（ａ）に示すよ
うに、前工程によって成形されたアウターパネル１１の
ヘムフランジ部１１ａの付は根部分、つまり成形時の曲
げ加工を受けた屈曲部１１ｂは局部的に硬化しているた
め、プリヘミング時には、第４図（ｂ）に示すように、
屈曲部１１ｂは、ブリへミングエッヂ１５によって加え
られる曲げ応力に対してほとんど変形せず、変形はまず
屈曲部１１ｂの両端部から起り、アウターパネル１１の
外縁は丸味を帯びたものとなる。そして、＆Ｓ曲部１１
ｂは１次のヘミング加工によっても潰されずにほとんど
そのままの状態となり、さらに加圧されるに従って、第
４図（Ｃ）に示すような状態となる。この状態で、加圧
力は図中のＡ点およびＢ点に作用する結果、モーメント
Ｍが発生し、曲げ加工部分が回転するように変形するた
め、ｆｉＩＪ４図（ｄ）に示すように、アウターパネル
１１の縁がだれた。いわゆる「だれＪ１７や、ヘミング
部が凹状に歪んだ「しゃくれ」１８などの形状不良が発
生するものと考えられる。 なお、上記の第４図をもとにした説明では、インナーパ
ネルのないパネル状ワークについて説明したが、アウタ
ーパネル１１とともにインナーパネル１２がある場合で
も、第５図（ａ）（ｂ）（Ｃ）に示すように、これら形
状不良の発生機構は基本的に同様であり、第５図（Ｃ）
に示すように「だれ」１７や「シ参〈れ」１８などの形
状不良が発生する。 これら、「だれ」１７．ｒＬやくれ」１８はヘム成形時
の圧力を高くすることによって強制的に潰すことも可能
であるが、その反面ヘム成形部の割れや、加圧過多によ
る板厚の減少を来たすいわゆる「押しすぎ」等の欠陥の
発生が懸念されるばかりか、高加圧力のプレスを必要と
して大型となりスペース面、コスト面での問題がある。 （発明の目的） 本発明は、従来のヘム成形方法の上記問題点を解決すべ
くなされたものであって、その目的とするところは、ヘ
ム成形時の加圧力を高くすることなく、だれ、しゃくれ
等の形状不良の発生を防止し得るヘム成形方法を提供す
ることにある。
利用されるヘム成形方法の改良に係わり、さらに詳しく
は、低加圧力のプレスを用いても、いわゆる「だれＪ
、ｒＬ＋＜れ」などの形状不良が発生しないヘム成形方
法に関する。 （従来の技術） ヘム成形は、はぜ折りとも称し、平板の縁を強くしてな
めらかな縁にしたり、別部品を組み付けるために相手部
品のフランジ部を包み込んで１８００密着曲げを行った
りする加工であり、例えば自動車のドア、フード、トラ
ンクリッド。 バックドア等に適用される。 従来、パネル状ワークの端部にヘム成形を行うには、５
Ｓ３図（ａ）に示すように、まず、前工程においてプレ
スによってヘムフランジ部１１ａが成形されたアウター
パネル１１およびインナーパネル１２を下型１３上に重
ねて載置し、パッド１４により押圧固定した後、第３図
（ｂ）に示すように、前記アウターパネル１１の端部に
形成されているヘムフランジ部１１ａをプリへミンクエ
ッヂ１５によって半ば内側に折り込み（プリヘミング）
、次いで、第３図（Ｃ）に示すように。 半ば折り曲げた前記ヘムフランジ部１１ａをヘミングエ
ッヂ１６によってさらにプレスし、第３図（ｄ）に示す
ように、完全に１０００折曲することによって、前記７
ウターパネル１１にインナーパネル１２が固定される（
ヘミング）経過をたどっていた。 （発明が解決しようとする問題点） しかしながら、ヘムフランジ部１１ａは、前工程におい
てアウターパネル１１の端部をプレス等によって略９０
″に曲げることにより形成されているものであるが、こ
の成形加工によってヘムフランジ部１１ａの付は根部分
が加工硬化され１局部的に硬度が高くなっているために
この部分はプリヘミングおよびヘミング加工による変形
を受けに〈＜、いわゆる「だれ」「しゃくれ」と称され
る形状不良が発生することがあった。 これをさらに詳細に説明すれば、第４図（ａ）に示すよ
うに、前工程によって成形されたアウターパネル１１の
ヘムフランジ部１１ａの付は根部分、つまり成形時の曲
げ加工を受けた屈曲部１１ｂは局部的に硬化しているた
め、プリヘミング時には、第４図（ｂ）に示すように、
屈曲部１１ｂは、ブリへミングエッヂ１５によって加え
られる曲げ応力に対してほとんど変形せず、変形はまず
屈曲部１１ｂの両端部から起り、アウターパネル１１の
外縁は丸味を帯びたものとなる。そして、＆Ｓ曲部１１
ｂは１次のヘミング加工によっても潰されずにほとんど
そのままの状態となり、さらに加圧されるに従って、第
４図（Ｃ）に示すような状態となる。この状態で、加圧
力は図中のＡ点およびＢ点に作用する結果、モーメント
Ｍが発生し、曲げ加工部分が回転するように変形するた
め、ｆｉＩＪ４図（ｄ）に示すように、アウターパネル
１１の縁がだれた。いわゆる「だれＪ１７や、ヘミング
部が凹状に歪んだ「しゃくれ」１８などの形状不良が発
生するものと考えられる。 なお、上記の第４図をもとにした説明では、インナーパ
ネルのないパネル状ワークについて説明したが、アウタ
ーパネル１１とともにインナーパネル１２がある場合で
も、第５図（ａ）（ｂ）（Ｃ）に示すように、これら形
状不良の発生機構は基本的に同様であり、第５図（Ｃ）
に示すように「だれ」１７や「シ参〈れ」１８などの形
状不良が発生する。 これら、「だれ」１７．ｒＬやくれ」１８はヘム成形時
の圧力を高くすることによって強制的に潰すことも可能
であるが、その反面ヘム成形部の割れや、加圧過多によ
る板厚の減少を来たすいわゆる「押しすぎ」等の欠陥の
発生が懸念されるばかりか、高加圧力のプレスを必要と
して大型となりスペース面、コスト面での問題がある。 （発明の目的） 本発明は、従来のヘム成形方法の上記問題点を解決すべ
くなされたものであって、その目的とするところは、ヘ
ム成形時の加圧力を高くすることなく、だれ、しゃくれ
等の形状不良の発生を防止し得るヘム成形方法を提供す
ることにある。
（問題点を解決するための手段）
本発明によるヘム成形方法は、パネル状ワークの端部に
ヘム成形を行うに際し、前工程のヘムフランジ部成形に
よるパネル状ワークの加工硬化部分を加熱・冷却するこ
とにより焼鈍した後、プリヘミングおよびヘミング加工
を施すことを特徴としている。 すなわち、本発明方法は、前工程のヘムフランジ部成形
時に曲げ加工を受けて局部的に硬化しているヘムフラン
ジ付は根の屈曲部を焼鈍し、周囲との硬度差を解消する
ことによって、屈曲部の変形を容易にせしめ、局部硬化
に基づくヘム成形の際の形状不良を防止するものである
。 本発明方法を実施するにあたり、加熱手段としては、ガ
スバーナ、高周波、レーザビーム、エレクトロンビーム
、プラズマビーム等が適用可能である０本発明は、特に
これら加熱手段に限定されるものではないが、とりわけ
レーザビームの使用が、短時間で局部加熱ができること
、およびヘムダイ内での加熱が容易に可能であることな
ど、有利な点が多い。 焼鈍条件は常法に従い、パネル状ワークの材質・形状・
寸法等に応じて適宜選択するのがよいが、鋼板である場
合にはその加熱温度を５００〜６００℃とし、わずかに
火色がつく程度が目安となる。また、冷却手段は、空冷
放熱でよいが。 レーザビーム加熱等で余りに短時間の局部加熱に終らせ
ると、ワークの形状・寸法によっては、冷却速度が大き
くなって十分に焼鈍されないこともあるので留意すべき
である。 第１図は本発明の一実施態様を示している。 まず、＠１図（ａ）に示すように、前工程においてヘム
フランジ部１ａが成形されたパネル状ワーク１は、その
ヘムフランジ部１ａの屈曲部１ｂが加工硬化されている
。モこで、第１図（ｂ）に示すように、前記加工硬化さ
れた屈曲部１ｂに対し、レーザビームガン７よりレーザ
ビーム７ａを照射して屈曲部１ｂを加熱し、空冷するこ
とにより焼鈍して、屈曲部１ｂの硬さを低下させる０次
いで、前記ヘムフランジ部１ａは、プリへミングエッヂ
５によって内側に折り込まれるが、屈曲部１ｂは焼鈍に
よって軟化しているため、第１図（Ｃ）に示すように、
容易かつ円滑に曲げられる。さらに、第１図（ｄ）に示
すように、ヘミングエッヂ６によって加圧され、円滑に
ヘミング加工が進み、ついには第１図ＣＢ＞に示すよう
な１８００密着曲げの状態に到り。 形状不良の発生なくヘム加工を終了することができる。 第２図は本発明の他の実施態様を示しており。 第２図（ａ）に示すパネル状ワークのアウターパネル１
は、第１図と同様に前工程によりそのヘムフランジ部１
ａの屈曲部１ｂが加工硬化されている。そこで、第２図
（ｂ）に示すように、前記屈曲部１ｂに対し、レーザビ
ームガン７よりレーザビーム７ａを照射して屈曲部１ｂ
を加熱し、空冷することによって焼鈍して、屈曲部１ｂ
の硬さを低下させた後、第２図（Ｃ）に示すように、ア
ウターパネル１８よびインナーパネル２を下型３の上に
重ねて載置し、図示しないパッドにより抑圧固定後、ブ
リへミングエッヂ５によってヘムフランジ部１ａを内側
に半ば折り込む。 次いで、第２図（ｄ）に示すように、ヘミングエッヂ６
によって加圧されてヘミング加工が進行するが、これら
一連の曲げ加工において、アウターパネル１は、その屈
曲部１ｂが焼鈍によって軟化され、加工されやすくなっ
ているため、極めて円滑に曲げることが可能で、ついに
は第２図（ｅ）に示すように、「だれ」や「しゃくれ」
等の形状不良の発生なく密着的げの状態に到り、ヘム成
形を完了することができる。
ヘム成形を行うに際し、前工程のヘムフランジ部成形に
よるパネル状ワークの加工硬化部分を加熱・冷却するこ
とにより焼鈍した後、プリヘミングおよびヘミング加工
を施すことを特徴としている。 すなわち、本発明方法は、前工程のヘムフランジ部成形
時に曲げ加工を受けて局部的に硬化しているヘムフラン
ジ付は根の屈曲部を焼鈍し、周囲との硬度差を解消する
ことによって、屈曲部の変形を容易にせしめ、局部硬化
に基づくヘム成形の際の形状不良を防止するものである
。 本発明方法を実施するにあたり、加熱手段としては、ガ
スバーナ、高周波、レーザビーム、エレクトロンビーム
、プラズマビーム等が適用可能である０本発明は、特に
これら加熱手段に限定されるものではないが、とりわけ
レーザビームの使用が、短時間で局部加熱ができること
、およびヘムダイ内での加熱が容易に可能であることな
ど、有利な点が多い。 焼鈍条件は常法に従い、パネル状ワークの材質・形状・
寸法等に応じて適宜選択するのがよいが、鋼板である場
合にはその加熱温度を５００〜６００℃とし、わずかに
火色がつく程度が目安となる。また、冷却手段は、空冷
放熱でよいが。 レーザビーム加熱等で余りに短時間の局部加熱に終らせ
ると、ワークの形状・寸法によっては、冷却速度が大き
くなって十分に焼鈍されないこともあるので留意すべき
である。 第１図は本発明の一実施態様を示している。 まず、＠１図（ａ）に示すように、前工程においてヘム
フランジ部１ａが成形されたパネル状ワーク１は、その
ヘムフランジ部１ａの屈曲部１ｂが加工硬化されている
。モこで、第１図（ｂ）に示すように、前記加工硬化さ
れた屈曲部１ｂに対し、レーザビームガン７よりレーザ
ビーム７ａを照射して屈曲部１ｂを加熱し、空冷するこ
とにより焼鈍して、屈曲部１ｂの硬さを低下させる０次
いで、前記ヘムフランジ部１ａは、プリへミングエッヂ
５によって内側に折り込まれるが、屈曲部１ｂは焼鈍に
よって軟化しているため、第１図（Ｃ）に示すように、
容易かつ円滑に曲げられる。さらに、第１図（ｄ）に示
すように、ヘミングエッヂ６によって加圧され、円滑に
ヘミング加工が進み、ついには第１図ＣＢ＞に示すよう
な１８００密着曲げの状態に到り。 形状不良の発生なくヘム加工を終了することができる。 第２図は本発明の他の実施態様を示しており。 第２図（ａ）に示すパネル状ワークのアウターパネル１
は、第１図と同様に前工程によりそのヘムフランジ部１
ａの屈曲部１ｂが加工硬化されている。そこで、第２図
（ｂ）に示すように、前記屈曲部１ｂに対し、レーザビ
ームガン７よりレーザビーム７ａを照射して屈曲部１ｂ
を加熱し、空冷することによって焼鈍して、屈曲部１ｂ
の硬さを低下させた後、第２図（Ｃ）に示すように、ア
ウターパネル１８よびインナーパネル２を下型３の上に
重ねて載置し、図示しないパッドにより抑圧固定後、ブ
リへミングエッヂ５によってヘムフランジ部１ａを内側
に半ば折り込む。 次いで、第２図（ｄ）に示すように、ヘミングエッヂ６
によって加圧されてヘミング加工が進行するが、これら
一連の曲げ加工において、アウターパネル１は、その屈
曲部１ｂが焼鈍によって軟化され、加工されやすくなっ
ているため、極めて円滑に曲げることが可能で、ついに
は第２図（ｅ）に示すように、「だれ」や「しゃくれ」
等の形状不良の発生なく密着的げの状態に到り、ヘム成
形を完了することができる。
以上説明したように、本発明のヘム成形方法によれば、
成形時の曲げ加工を受けて局部的に硬化しているヘムフ
ランジ屈曲部を焼鈍し、周囲との硬度差が解消されてい
るため、ヘムフランジ部の変形が容易になり、局部硬化
に基づく「だれ」。 「シャ〈れ」と言ったヘム成形の際の形状不良が防止で
き、品質向上１歩留向上、プレス小型化によるコスト低
減などに果す効果が大きい。
成形時の曲げ加工を受けて局部的に硬化しているヘムフ
ランジ屈曲部を焼鈍し、周囲との硬度差が解消されてい
るため、ヘムフランジ部の変形が容易になり、局部硬化
に基づく「だれ」。 「シャ〈れ」と言ったヘム成形の際の形状不良が防止で
き、品質向上１歩留向上、プレス小型化によるコスト低
減などに果す効果が大きい。
第１図は本発明の一実施態様を示す工程説明図、第２図
は本発明の他の実施態様を示す工程説明図、第３図は従
来のヘム成形の工程を示す説明図、第４図および第５図
は従来のヘム成形における形状不良の発生機構を示す説
明図である。 １・・・アウターパネル（パネル状ワーク）。 １ａ・・・ヘムフランジ部。 １ｂ・・・屈曲部。 ２・・・インナーパネル（パネル状ワーク）、７ａ・・
・レーザビーム（加熱手段）。 特許出願人 日産自動車株式会社
は本発明の他の実施態様を示す工程説明図、第３図は従
来のヘム成形の工程を示す説明図、第４図および第５図
は従来のヘム成形における形状不良の発生機構を示す説
明図である。 １・・・アウターパネル（パネル状ワーク）。 １ａ・・・ヘムフランジ部。 １ｂ・・・屈曲部。 ２・・・インナーパネル（パネル状ワーク）、７ａ・・
・レーザビーム（加熱手段）。 特許出願人 日産自動車株式会社
Claims (1)
- （１）パネル状ワークの端部にヘム成形を行うに際し、
前工程のヘムフランジ部成形によるパネル状ワークの加
工硬化部分を加熱・冷却することにより焼鈍した後、プ
リヘミングおよびヘミング加工を施すことを特徴とする
ヘム成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10236389A JPH02280930A (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | ヘム成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10236389A JPH02280930A (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | ヘム成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02280930A true JPH02280930A (ja) | 1990-11-16 |
Family
ID=14325377
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10236389A Pending JPH02280930A (ja) | 1989-04-21 | 1989-04-21 | ヘム成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02280930A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101020824B1 (ko) * | 2008-09-04 | 2011-03-09 | 현대자동차주식회사 | 롤러 헤밍 장치 |
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| US20120214015A1 (en) * | 2011-02-18 | 2012-08-23 | GM Global Technology Operations LLC | Hemmed Metal Panels, Hemming Apparatuses, and Hemming Methods |
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| US9003847B2 (en) | 2009-06-29 | 2015-04-14 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co. Kg. | Device and method for bending a workpiece |
| US9003848B2 (en) | 2009-06-29 | 2015-04-14 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co., Kg. | Device and method for bending a workpiece |
| US9527122B2 (en) | 2009-06-29 | 2016-12-27 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh & Co. Kg. | Device and method for the laser-supported bending of workpieces |
Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JPS6440120A (en) * | 1987-08-07 | 1989-02-10 | Sumitomo Metal Ind | Hemming method |
-
1989
- 1989-04-21 JP JP10236389A patent/JPH02280930A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS6440120A (en) * | 1987-08-07 | 1989-02-10 | Sumitomo Metal Ind | Hemming method |
Cited By (11)
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| US8677796B2 (en) * | 2011-02-18 | 2014-03-25 | GM Global Technology Operations LLC | Hemmed metal panels, hemming apparatuses, and hemming methods |
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| US9555461B2 (en) | 2012-06-21 | 2017-01-31 | Johnson Controls Gmbh | Method for connecting two components |
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