JPH02251393A - ロータの製造方法 - Google Patents
ロータの製造方法Info
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- JPH02251393A JPH02251393A JP7319389A JP7319389A JPH02251393A JP H02251393 A JPH02251393 A JP H02251393A JP 7319389 A JP7319389 A JP 7319389A JP 7319389 A JP7319389 A JP 7319389A JP H02251393 A JPH02251393 A JP H02251393A
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- blade
- shroud
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- slit
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- 238000005219 brazing Methods 0.000 claims abstract description 24
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 15
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Landscapes
- Supercharger (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
（産業上の利用分野）
本発明は、ロータの製造方法に関するもので、例えば、
自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータの製造
方法として用いられる。
自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータの製造
方法として用いられる。
（従来の技術）
従来、自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータ
の製造方法としては、このロータブレードが三次元的な
湾曲を呈しているといった複雑な形状のため、石コウ型
や砂型を用いて鋳造されていた。
の製造方法としては、このロータブレードが三次元的な
湾曲を呈しているといった複雑な形状のため、石コウ型
や砂型を用いて鋳造されていた。
しかし、この製造方法は複雑であるため、工数がかかる
といった不具合があった。そこで、特公昭６２−２６８
５２号公報に開示された従来技術が提案された。
といった不具合があった。そこで、特公昭６２−２６８
５２号公報に開示された従来技術が提案された。
この従来技術は、ロータブレードが湾曲せず直立した状
態の簡易に鋳造可能な形状でコンプレッサロータを鋳造
する。この後に、直立状態のロータブレードをプレスす
ることにより、所望の形状に引張り曲げ加工して修正す
る。
態の簡易に鋳造可能な形状でコンプレッサロータを鋳造
する。この後に、直立状態のロータブレードをプレスす
ることにより、所望の形状に引張り曲げ加工して修正す
る。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、上記従来技術の製造方法では、ロータブレード
の修正プレス型の形状により、修正しようとするロータ
ブレードの両隣のロータブレードが修正プレス型と干渉
することがある。従って、ロータシュラウドに多数枚の
ロータブレードを形成することができず、ロータブレー
ドの枚数が制限される。よって、所望の性能を有するコ
ンプレッサロータの製造が困難になる場合がみられた。
の修正プレス型の形状により、修正しようとするロータ
ブレードの両隣のロータブレードが修正プレス型と干渉
することがある。従って、ロータシュラウドに多数枚の
ロータブレードを形成することができず、ロータブレー
ドの枚数が制限される。よって、所望の性能を有するコ
ンプレッサロータの製造が困難になる場合がみられた。
そこで本発明では、所望の性能を有するコンプレッサロ
ータを容易に製造する製造方法の発明をその技術的課題
とする。
ータを容易に製造する製造方法の発明をその技術的課題
とする。
（課題を解決するための手段）
上述した技術的課題を解決するために講じた本発明の第
１の技術的手段は、シュラウドは位置決め用スリットを
有し、ブレードの突起部を位置決め用スリットに挿入し
て前記ブレードと接合したことである。
１の技術的手段は、シュラウドは位置決め用スリットを
有し、ブレードの突起部を位置決め用スリットに挿入し
て前記ブレードと接合したことである。
更に、上述した技術的課題を解決するために講じた本発
明の第２の技術的手段は、前述した第１の技術的手段に
加えて、ブレードはロウ材を両面にクラッドされたブレ
ージングシートからプレス成形され、ロウ材を溶融せし
めてシュラウドに接合したことである。
明の第２の技術的手段は、前述した第１の技術的手段に
加えて、ブレードはロウ材を両面にクラッドされたブレ
ージングシートからプレス成形され、ロウ材を溶融せし
めてシュラウドに接合したことである。
更に、上述した技術的課題を解決するために講じた本発
明の第３の技術的手段は、前述した第１の技術的手段に
加えて、ブレードはプレス成形され、シュラウドと前記
ブレードとの接合部に配置されたロウ材を溶融せしめて
シュラウドに接合したことである。
明の第３の技術的手段は、前述した第１の技術的手段に
加えて、ブレードはプレス成形され、シュラウドと前記
ブレードとの接合部に配置されたロウ材を溶融せしめて
シュラウドに接合したことである。
（作用）
前述した本発明の第１、第２及び、第３及び第４の技術
的手段によれば、所望の性能を有するコンプレッサロー
タを容易に製造・することが可能となった。
的手段によれば、所望の性能を有するコンプレッサロー
タを容易に製造・することが可能となった。
（実施例）
以下、本発明の技術的手段を具体化した好適な実施例に
ついて、添付図面に基づき説明する。
ついて、添付図面に基づき説明する。
第１図は、本発明第１実施例のロータの製造方法を適用
した、自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータ
ｌＯの斜視図を示す。第２図は、第１図におけるシュラ
ウド１１の断面図を示す。
した、自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータ
ｌＯの斜視図を示す。第２図は、第１図におけるシュラ
ウド１１の断面図を示す。
第３図は、第１図におけるブレード１２の断面図を示す
。
。
シュラウド１１は冷鍛加工により製造され、その斜面１
１ａ上には、ブレード１２挿入位置決め用のスリットｌ
ｌｂが、ブレード１２の枚数骨の複数個形成されている
。勿論、シュラウド１１は冷鍛加工のほか、切削加工な
どによって製造されてもよい。
１ａ上には、ブレード１２挿入位置決め用のスリットｌ
ｌｂが、ブレード１２の枚数骨の複数個形成されている
。勿論、シュラウド１１は冷鍛加工のほか、切削加工な
どによって製造されてもよい。
一方、ブレード１２は、アルミロウ材を両面にクラッド
されたアルミブレージングシート材からプレス成形され
、シュラウド１１への挿入用突起部１２ａが形成されて
いる。
されたアルミブレージングシート材からプレス成形され
、シュラウド１１への挿入用突起部１２ａが形成されて
いる。
従って、ブレード１２の突起部１２ａをシュラウド１１
のスリットｌｌｂに挿入する。この後、全体を加熱する
ことにより、ブレード１２にクラッドされたアルミロウ
材を溶融せしめて、ブレード１２をシュラウド１１にア
ルミロウ付けし、コンプレッサロータ１０が製造される
。
のスリットｌｌｂに挿入する。この後、全体を加熱する
ことにより、ブレード１２にクラッドされたアルミロウ
材を溶融せしめて、ブレード１２をシュラウド１１にア
ルミロウ付けし、コンプレッサロータ１０が製造される
。
ここで、上記方法による具体的な実験例を詳述する。
アルミ合金Ａ７ＮＯ１を冷鍛加工して成るシュラウド１
１のスリットｌｌｂに、Ａ４０４７−Ａ７ＮＯ１−Ａ４
０４７の三層から成るアルミブレージングシートによっ
てプレス成形されたブレード１２の突起部１２ａを挿入
する。この後、塩化物フラックスをシュラウド１１とブ
レード１２との接合部に塗布し、２００°Ｃで塩化物フ
ラックスを乾燥させる。引き続き、５８０〜５９０ ’
Ｃまで加熱して、ブレード１２のロウ材（Ａ４０４７）
を溶融させてシュラウド１１とブレード１２とを接合す
る。その後、４５０°Ｃに加熱し、水冷の溶体化処理を
し、引き続き１２０°Ｃで２４時間の時効熱処理を行な
い、コンプレッサロータ１０を得た。このコンプレッサ
ロータｌＯを、２５万ｒｐｍで高速回転させてオーバー
スピン試験を行なつたところ、シュラウド１１とブレー
ド１２との接合部が破損することなく、実用上十分なも
のであった。
１のスリットｌｌｂに、Ａ４０４７−Ａ７ＮＯ１−Ａ４
０４７の三層から成るアルミブレージングシートによっ
てプレス成形されたブレード１２の突起部１２ａを挿入
する。この後、塩化物フラックスをシュラウド１１とブ
レード１２との接合部に塗布し、２００°Ｃで塩化物フ
ラックスを乾燥させる。引き続き、５８０〜５９０ ’
Ｃまで加熱して、ブレード１２のロウ材（Ａ４０４７）
を溶融させてシュラウド１１とブレード１２とを接合す
る。その後、４５０°Ｃに加熱し、水冷の溶体化処理を
し、引き続き１２０°Ｃで２４時間の時効熱処理を行な
い、コンプレッサロータ１０を得た。このコンプレッサ
ロータｌＯを、２５万ｒｐｍで高速回転させてオーバー
スピン試験を行なつたところ、シュラウド１１とブレー
ド１２との接合部が破損することなく、実用上十分なも
のであった。
第４図は、本発明第２実施例のコンプレッサロータ２０
のシュラウド１１とブレード１３及びロウ材１４の配置
状態を示す。
のシュラウド１１とブレード１３及びロウ材１４の配置
状態を示す。
第２実施例では、ブレード１３についてのみ第１実施例
と相違し、シュラウド１１については第１実施例と同一
であるため、第１実施例と同一の番号符号を付すことに
よって説明を省略する。
と相違し、シュラウド１１については第１実施例と同一
であるため、第１実施例と同一の番号符号を付すことに
よって説明を省略する。
ブレード１３は、アルミ材からプレス成形され、シュラ
ウド１１への挿入用突起部１３ａが形成されている。
ウド１１への挿入用突起部１３ａが形成されている。
従って、ブレード１３の突起部１３ａをシュラウド１１
のスリットｌｌｂに挿入する。この後、アルミロウ材１
４をシュラウド１１とブレード１３との接合部に配置し
、全体を加熱することによりアルミロウ材を溶融せしめ
て、ブレード１３をシュラウド１１にアルミロウ付けし
、コンプレッサロータ２０が製造される。
のスリットｌｌｂに挿入する。この後、アルミロウ材１
４をシュラウド１１とブレード１３との接合部に配置し
、全体を加熱することによりアルミロウ材を溶融せしめ
て、ブレード１３をシュラウド１１にアルミロウ付けし
、コンプレッサロータ２０が製造される。
ここで、上記方法による具体的な実験例を詳述する。
アルミ合金Ａ７ＮＯ１を冷鍛加工して成るシュラウド１
１のスリットｌｌｂに、Ａ７ＮＯ１から成るアルミ材に
よってプレス成形されたブレード１３の突起部１３ａを
挿入する。この後、Ａ４０４７のアルミロウ材を第４図
に示す様に配置し、塩化物フラックスをシュラウド１１
とブレード１２との接合部に塗布し、２００°Ｃで塩化
物フラックスを乾燥させる。引き続き、５８０〜５９０
°Ｃまで加熱して、ブレード１２のロウ材（Ａ４０４７
）を溶融させてシュラウド１１とブレード１２とを接合
する。その後、４５０°Ｃに加熱し、水冷の溶体化処理
をし、引き続き１２０°Ｃで２４時間の時効熱処理を行
ない、コンプレッサロータ１０を得た。このコンプレッ
サロータ１０を、２５万ｒｐｍで高速回転させてオーバ
ースピン試験を行なったところ、シュラウド１１とブレ
ード１２との接合部が破損することなく、実用上十分な
ものであった。
１のスリットｌｌｂに、Ａ７ＮＯ１から成るアルミ材に
よってプレス成形されたブレード１３の突起部１３ａを
挿入する。この後、Ａ４０４７のアルミロウ材を第４図
に示す様に配置し、塩化物フラックスをシュラウド１１
とブレード１２との接合部に塗布し、２００°Ｃで塩化
物フラックスを乾燥させる。引き続き、５８０〜５９０
°Ｃまで加熱して、ブレード１２のロウ材（Ａ４０４７
）を溶融させてシュラウド１１とブレード１２とを接合
する。その後、４５０°Ｃに加熱し、水冷の溶体化処理
をし、引き続き１２０°Ｃで２４時間の時効熱処理を行
ない、コンプレッサロータ１０を得た。このコンプレッ
サロータ１０を、２５万ｒｐｍで高速回転させてオーバ
ースピン試験を行なったところ、シュラウド１１とブレ
ード１２との接合部が破損することなく、実用上十分な
ものであった。
本発明によれば、従来の様な石コウ型や砂型を用いて鋳
造する方法に比べ、製造工程が簡素化され、生産性が向
上するなかりでなく、コストが大幅に低減され大量生産
に適した製造方法となる。
造する方法に比べ、製造工程が簡素化され、生産性が向
上するなかりでなく、コストが大幅に低減され大量生産
に適した製造方法となる。
また、特公昭６２−２６８５２号公報に開示された従来
技術のようなブレードを後からプレスで修正する方法に
比べ、ブレードを単体でプレス成形するため、多数枚の
ブレードを配設することができ、また、ブレードをいか
なる形状にも形成できる。
技術のようなブレードを後からプレスで修正する方法に
比べ、ブレードを単体でプレス成形するため、多数枚の
ブレードを配設することができ、また、ブレードをいか
なる形状にも形成できる。
更には、シュラウドに位置決め用スリットを設け、この
スリット内にブレードの突起部を挿入することにより、
正確な位置にブレードを配設することが可能である。
スリット内にブレードの突起部を挿入することにより、
正確な位置にブレードを配設することが可能である。
第１図は、本発明第１実施例のロータの製造方法を通用
した、自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータ
の斜視図を示す。第２図は、第１図におけるシュラウド
の断面図を示す。第３図は、第１図におけるブレードの
断面図を示す。第４図は、本発明第２実施例のコンプレ
ッサロータのシュラウドとブレード及びロウ材の配置状
態を示す。 １０２０・・・コンプレッサロータ、 １１・・・シュラウド、 １１ｂ・・・位置決め用スリット、 １２．１３・ ・ ・ブレード、 １２ａ、 １３ａ−−−突起部、 １４・・・ロウ材。 実用新案登録出願人 アイシン精機株式会社 代表者 伊 藤 清
した、自動車用ターボチャージャのコンプレッサロータ
の斜視図を示す。第２図は、第１図におけるシュラウド
の断面図を示す。第３図は、第１図におけるブレードの
断面図を示す。第４図は、本発明第２実施例のコンプレ
ッサロータのシュラウドとブレード及びロウ材の配置状
態を示す。 １０２０・・・コンプレッサロータ、 １１・・・シュラウド、 １１ｂ・・・位置決め用スリット、 １２．１３・ ・ ・ブレード、 １２ａ、 １３ａ−−−突起部、 １４・・・ロウ材。 実用新案登録出願人 アイシン精機株式会社 代表者 伊 藤 清
Claims (3)
- （１）ロータをシユラウドとブレードとに分割して夫々
形成し、該シユラウドと該ブレードとをロウ付けによつ
て一体的に該ロータを形成するロータの製造方法におい
て、前記シユラウドは位置決め用スリットを有し、前記
ブレードの突起部を該位置決め用スリットに挿入して前
記ブレードと接合するロータの製造方法。 - （２）前記ブレードは、ロウ材を両面にクラッドされた
ブレージングシートからプレス成形され、該ロウ材を溶
融せしめて前記シユラウドに接合することを特徴とする
、請求項（１）記載のロータの製造方法。 - （３）前記ブレードはプレス成形され、前記シユラウド
と前記ブレードとの接合部に配置されたロウ材を溶融せ
しめて前記シユラウドに接合することを特徴とする、請
求項（１）記載のロータの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7319389A JP2676896B2 (ja) | 1989-03-25 | 1989-03-25 | ロータの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7319389A JP2676896B2 (ja) | 1989-03-25 | 1989-03-25 | ロータの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02251393A true JPH02251393A (ja) | 1990-10-09 |
| JP2676896B2 JP2676896B2 (ja) | 1997-11-17 |
Family
ID=13511060
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7319389A Expired - Lifetime JP2676896B2 (ja) | 1989-03-25 | 1989-03-25 | ロータの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2676896B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9234459B2 (en) | 2010-01-15 | 2016-01-12 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Turbocharger and wheel housing |
| JP2020094503A (ja) * | 2018-12-10 | 2020-06-18 | ダイキン工業株式会社 | クローズドインペラ及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-03-25 JP JP7319389A patent/JP2676896B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9234459B2 (en) | 2010-01-15 | 2016-01-12 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Turbocharger and wheel housing |
| JP2020094503A (ja) * | 2018-12-10 | 2020-06-18 | ダイキン工業株式会社 | クローズドインペラ及びその製造方法 |
| US11828293B2 (en) | 2018-12-10 | 2023-11-28 | Daikin Industries, Ltd | Closed impeller and method of manufacturing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2676896B2 (ja) | 1997-11-17 |
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