JPH02198719A - 放電加工方法 - Google Patents
放電加工方法Info
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- JPH02198719A JPH02198719A JP1324989A JP1324989A JPH02198719A JP H02198719 A JPH02198719 A JP H02198719A JP 1324989 A JP1324989 A JP 1324989A JP 1324989 A JP1324989 A JP 1324989A JP H02198719 A JPH02198719 A JP H02198719A
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- machining
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- 238000007599 discharging Methods 0.000 title abstract description 10
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 76
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Landscapes
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔概要〕
放電加工方法に関し、特に放電加工を行う加工部品の加
工位置に逃げ穴を形成してから放電加工を行う放電加工
方法に関し、 放電加工により生成される加工カスや電極カスが排出さ
れにくい深い穴などを加工する場合であっても、従来に
比べて高い作業能率で連続的に加工することが可能な放
電加工方法を従供することを目的とし、 放電加工を行う加工部品の加工位置に加工径よりも小さ
く３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した逃げ穴を加工
し、該逃げ穴に沿って前記加工位置に電極を下ろしなが
ら放電加工を行うことを特徴とする放電加工方法を含み
構成する。
工位置に逃げ穴を形成してから放電加工を行う放電加工
方法に関し、 放電加工により生成される加工カスや電極カスが排出さ
れにくい深い穴などを加工する場合であっても、従来に
比べて高い作業能率で連続的に加工することが可能な放
電加工方法を従供することを目的とし、 放電加工を行う加工部品の加工位置に加工径よりも小さ
く３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した逃げ穴を加工
し、該逃げ穴に沿って前記加工位置に電極を下ろしなが
ら放電加工を行うことを特徴とする放電加工方法を含み
構成する。
〔産業上の利用分野］
本発明は放電加工方法に関し、特に放電加工を行う加工
部品の加工位置に逃げ穴を形成してから放電加工を行う
放電加工方法に関する。
部品の加工位置に逃げ穴を形成してから放電加工を行う
放電加工方法に関する。
第３図は放電加工装置の概略図、第４図は従来例の放電
加工方法を示す断面図である。
加工方法を示す断面図である。
放電加工とは、放電現象を利用して工作物を加工するも
ので、例えば第３図に示すような放電加工装置を用いて
加工を行う。この装置は、タンク４１内に電解質などか
らなる放電加工用の加工液４２を満たし、その中に加工
部品３１を沈めて直流電源４３のプラス側を接続する。
ので、例えば第３図に示すような放電加工装置を用いて
加工を行う。この装置は、タンク４１内に電解質などか
らなる放電加工用の加工液４２を満たし、その中に加工
部品３１を沈めて直流電源４３のプラス側を接続する。
加工ヘッド３８、スピンドル３９、チャック４０からな
る加工側の電極３４には直流電源４３のマイナス側を接
続する。電極３４と加工部品３１との間に適当な火花が
飛ぶような隙間（放電ギャップともいう）を保って、き
わめて固い材料を任意の形に仕上げるものである。例え
ば超硬合金、焼き入れした高速度鋼、耐熱鋼などのよう
にきわめて固い材料の穴あけ、形状加工などを容易かつ
精度良＜ （２／１００〜４／１００ｍｍ程度の精度）
行うことができる。
る加工側の電極３４には直流電源４３のマイナス側を接
続する。電極３４と加工部品３１との間に適当な火花が
飛ぶような隙間（放電ギャップともいう）を保って、き
わめて固い材料を任意の形に仕上げるものである。例え
ば超硬合金、焼き入れした高速度鋼、耐熱鋼などのよう
にきわめて固い材料の穴あけ、形状加工などを容易かつ
精度良＜ （２／１００〜４／１００ｍｍ程度の精度）
行うことができる。
従来はこのような放電加工装置を用いて、例えば第４図
のように、直流電源の両極を接続した加工部品３１と電
極３４とを近づけて放電させて穴あけ加工が行われる。
のように、直流電源の両極を接続した加工部品３１と電
極３４とを近づけて放電させて穴あけ加工が行われる。
放電加工の際には、放電加工で削られた加工部品側から
の粉状の加工カス３６（電極側からは電極カス）が生成
される。この加工カス３６（電極カス）が放電ギャップ
３７の間にたまると放電加工が適性に行われなくなるた
め、加工中に電極３４を白抜き矢印Ｂのように上下動さ
せたり抜いたりして加工カス３６を排出しながら加工し
ていた。
の粉状の加工カス３６（電極側からは電極カス）が生成
される。この加工カス３６（電極カス）が放電ギャップ
３７の間にたまると放電加工が適性に行われなくなるた
め、加工中に電極３４を白抜き矢印Ｂのように上下動さ
せたり抜いたりして加工カス３６を排出しながら加工し
ていた。
しかし上述の放電加工方法によると、浅い穴や開放され
た場所では加工カス３６が十分に排出されるため良好な
放電加工ができるが、加工穴が深くなるにつれて加工カ
ス３６（電極カス）の排出が電極３４の上下動だけでは
不十分となり、電極３４を抜いてたまった加工カスを除
去しては作業を進めなくてはならないため加工能率が低
下するという課題があった。
た場所では加工カス３６が十分に排出されるため良好な
放電加工ができるが、加工穴が深くなるにつれて加工カ
ス３６（電極カス）の排出が電極３４の上下動だけでは
不十分となり、電極３４を抜いてたまった加工カスを除
去しては作業を進めなくてはならないため加工能率が低
下するという課題があった。
そこで本発明は、放電加工により生成される加工カスや
電極カスが排出されにくい深い穴などを加工する場合で
あっても、従来に比べて高い作業能率で連続的に加工す
ることが可能な放電加工方法を提供することを目的とす
る。
電極カスが排出されにくい深い穴などを加工する場合で
あっても、従来に比べて高い作業能率で連続的に加工す
ることが可能な放電加工方法を提供することを目的とす
る。
上記課題は、放電加工を行う加工部品の加工位置に加工
径よりも小さく３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した
逃げ穴を加工し、該逃げ穴に沿って前記加工位置に電極
を下ろしながら放電加工を行うことを特徴とする放電加
工方法によって達成される。
径よりも小さく３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した
逃げ穴を加工し、該逃げ穴に沿って前記加工位置に電極
を下ろしながら放電加工を行うことを特徴とする放電加
工方法によって達成される。
即ち本発明は、第１回答図および第２・図に示されるよ
うに、放電加工を行う加工部品１１の加工位置１２に加
工径＜ｐ−＞ よりも小さく３ｍｍよりも大なる径から
なる貫通した逃げ穴１３を加工し、逃げ穴１３に沿って
加工位置１２に電極１４を下ろして放電ギャップ１７を
保ちながら放電加工を行うことにより、加工時に生成さ
れる加工カス１６（電極カス）が次々に逃げ穴１３から
下へ排出されて放電ギャップ１７の間にたまらないため
、常に適性な放電加工を連続的に行うことができるよう
になった。このため従来に比べて作業能率が向上した。
うに、放電加工を行う加工部品１１の加工位置１２に加
工径＜ｐ−＞ よりも小さく３ｍｍよりも大なる径から
なる貫通した逃げ穴１３を加工し、逃げ穴１３に沿って
加工位置１２に電極１４を下ろして放電ギャップ１７を
保ちながら放電加工を行うことにより、加工時に生成さ
れる加工カス１６（電極カス）が次々に逃げ穴１３から
下へ排出されて放電ギャップ１７の間にたまらないため
、常に適性な放電加工を連続的に行うことができるよう
になった。このため従来に比べて作業能率が向上した。
（実施例）
以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明する
。
。
第１回答図は本発明実施例の放電加工方法を示す工程断
面図で、その（ａ）は逃げ穴加工工程、（ｂ）は放電加
工工程、（Ｃ）は加工終了状態図、第２図は本発明の放
電加工方法を説明する断面図である。
面図で、その（ａ）は逃げ穴加工工程、（ｂ）は放電加
工工程、（Ｃ）は加工終了状態図、第２図は本発明の放
電加工方法を説明する断面図である。
図において、１１は加工部品、１２は加工位置、１３は
逃げ穴、１４は電極、１５は加工穴、１６は加工カス（
電極カス）、１７は放電ギャップを示す。
逃げ穴、１４は電極、１５は加工穴、１６は加工カス（
電極カス）、１７は放電ギャップを示す。
本実施例では、焼き入れした高速度鋼の加工部品に貫通
孔を開ける放電加工方法として実施したものである。
孔を開ける放電加工方法として実施したものである。
第１図（ａ）に示されるように、高速度鋼からなる加工
部品１１を焼き入れする前に加工位置１２の加工径ｌよ
りも小さく３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した逃げ
穴を加工する。３Ｉｌ１ｍよりも小さい径の逃げ穴にな
ると加工カス１６がうまく排出して行かないため、ここ
では加工径ｆ＝１５ｍｍに対して５１程度の径の逃げ穴
１３を加工したものである。逃げ穴１３の加工は、高速
度鋼が焼き入れ前なので硬度が低く、ドリル等で容易に
加工することができる。
部品１１を焼き入れする前に加工位置１２の加工径ｌよ
りも小さく３ｍｍよりも大なる径からなる貫通した逃げ
穴を加工する。３Ｉｌ１ｍよりも小さい径の逃げ穴にな
ると加工カス１６がうまく排出して行かないため、ここ
では加工径ｆ＝１５ｍｍに対して５１程度の径の逃げ穴
１３を加工したものである。逃げ穴１３の加工は、高速
度鋼が焼き入れ前なので硬度が低く、ドリル等で容易に
加工することができる。
第１図［有］）の加工部品１１は、第１図（ａ）で逃げ
穴１３加工後に焼き入れを行って硬度を高くしである。
穴１３加工後に焼き入れを行って硬度を高くしである。
加工部品１１とその加工位置１２に合わせた電極１４と
に電源からの電極をつないで電圧をかけ、電極１４をゆ
っくり加工位置１２に下ろして放電ギャップを保ちなが
ら放電させて加工する。第２図に見られるように、ここ
では放電ギャップ１７を０．０７ｍ／ｍにして放電加工
を行った。本実施例では加工位置１２の下面に逃げ穴１
３が形成されているため、電極１４を上下動（白抜き矢
印Ａ）させながら下降させると加工カス１６（電極カス
）が図中の矢印で示した加工液の流れに乗って逃げ穴１
３を通って下から次々に排出される。このように放電ギ
ャップ１７の間に加工カス１６などがたまらないため、
連続的に放電加工ができるようになり、加工能率が向上
した。
に電源からの電極をつないで電圧をかけ、電極１４をゆ
っくり加工位置１２に下ろして放電ギャップを保ちなが
ら放電させて加工する。第２図に見られるように、ここ
では放電ギャップ１７を０．０７ｍ／ｍにして放電加工
を行った。本実施例では加工位置１２の下面に逃げ穴１
３が形成されているため、電極１４を上下動（白抜き矢
印Ａ）させながら下降させると加工カス１６（電極カス
）が図中の矢印で示した加工液の流れに乗って逃げ穴１
３を通って下から次々に排出される。このように放電ギ
ャップ１７の間に加工カス１６などがたまらないため、
連続的に放電加工ができるようになり、加工能率が向上
した。
特に深い穴を加工する場合には、従来例に比べて作業能
率の差が顕著になった。
率の差が顕著になった。
本実施例の放電加工方法によって、第１図（Ｃ）に示す
ようにきわめて固い焼き入れした高速度鋼に対して、高
い加工能率で所望の加工位置１２に精度良く加工穴１５
を加工することができるようになった。
ようにきわめて固い焼き入れした高速度鋼に対して、高
い加工能率で所望の加工位置１２に精度良く加工穴１５
を加工することができるようになった。
上記したように、本発明の放電加工方法は、加工部品の
加工位置に前もって放電加工で生成される際の加工カス
等を排出するための貫通した逃げ穴を加工し、これに沿
って放電加工を行うことにより、逃げ穴が放電加工中の
加工カスを次々に排出して放電ギャップ間を常に加工液
で満たすため、加工能率を低下させずに連続的に放電加
工を行うことが可能になった。
加工位置に前もって放電加工で生成される際の加工カス
等を排出するための貫通した逃げ穴を加工し、これに沿
って放電加工を行うことにより、逃げ穴が放電加工中の
加工カスを次々に排出して放電ギャップ間を常に加工液
で満たすため、加工能率を低下させずに連続的に放電加
工を行うことが可能になった。
第１回答図は本発明実施例の放電加工方法を示す工程断
面図で、その（ａ）は逃げ穴加工工程、ら）は放電加工
工程、（Ｃ）は加工終了状態図、第２図は本発明の放電
加工方法を説明する断面図、 第３図は放電加工装置の概略図、 第４図は従来例の放電加工方法を示す断面図である。 図中、 １１は加工部品、 １２は加工位置、 １３は逃げ穴、 １４は電極、 １５は加工穴、 １６は加工カス （電極カス）、 １７は放電ギャップ を示す。
面図で、その（ａ）は逃げ穴加工工程、ら）は放電加工
工程、（Ｃ）は加工終了状態図、第２図は本発明の放電
加工方法を説明する断面図、 第３図は放電加工装置の概略図、 第４図は従来例の放電加工方法を示す断面図である。 図中、 １１は加工部品、 １２は加工位置、 １３は逃げ穴、 １４は電極、 １５は加工穴、 １６は加工カス （電極カス）、 １７は放電ギャップ を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 放電加工を行う加工部品（１１）の加工位置（１２）に
加工径よりも小さく３ｍｍよりも大なる径からなる貫通
した逃げ穴（１３）を加工し、 該逃げ穴（１３）に沿って前記加工位置（１２）に電極
（１４）を下ろしながら放電加工を行うことを特徴とす
る放電加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1324989A JPH02198719A (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 放電加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1324989A JPH02198719A (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 放電加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02198719A true JPH02198719A (ja) | 1990-08-07 |
Family
ID=11827935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1324989A Pending JPH02198719A (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 放電加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02198719A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5408063A (en) * | 1992-10-26 | 1995-04-18 | Sodick Co., Ltd. | Fluid flushing device |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796733A (en) * | 1980-12-03 | 1982-06-16 | Hitachi Ltd | Discharge machining process |
-
1989
- 1989-01-24 JP JP1324989A patent/JPH02198719A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5796733A (en) * | 1980-12-03 | 1982-06-16 | Hitachi Ltd | Discharge machining process |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5408063A (en) * | 1992-10-26 | 1995-04-18 | Sodick Co., Ltd. | Fluid flushing device |
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