JPH0218215B2 - - Google Patents
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- JPH0218215B2 JPH0218215B2 JP58220753A JP22075383A JPH0218215B2 JP H0218215 B2 JPH0218215 B2 JP H0218215B2 JP 58220753 A JP58220753 A JP 58220753A JP 22075383 A JP22075383 A JP 22075383A JP H0218215 B2 JPH0218215 B2 JP H0218215B2
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- pipe
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- bellows
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 9
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 7
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
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- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/0014—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for shaping tubes or blown tubular films
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C53/00—Shaping by bending, folding, twisting, straightening or flattening; Apparatus therefor
- B29C53/02—Bending or folding
- B29C53/08—Bending or folding of tubes or other profiled members
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/703—Bellows
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ベローズ管の製造方法及び装置に関
するものである。
するものである。
従来の技術
従来、第１図に示すように、剛性を有する垂直
のスリーブ１と、該スリーブ１の上部に連結され
た固定リング２と、スリーブ１の外周面に沿つて
密閉作用をなしつつ上下に摺動する可動リング３
と、該可動リング３に連結されて前記固定リング
２の外周部と接して密閉作用をなしつつ上下に摺
動する円筒体４と、固定リング２と可動リング３
との間の環状の空間に加圧流体を導入する手段
と、スリーブ１の外周に取付けられたリブ５で外
周を支持される円筒状のベローズ管の被加工管６
の内部の環状の隙間Ｓを充たす液体の流出を制御
する手段とを含んで構成された配管用ベローズの
製造装置が、特公昭56−12327号公報として知ら
れている。
のスリーブ１と、該スリーブ１の上部に連結され
た固定リング２と、スリーブ１の外周面に沿つて
密閉作用をなしつつ上下に摺動する可動リング３
と、該可動リング３に連結されて前記固定リング
２の外周部と接して密閉作用をなしつつ上下に摺
動する円筒体４と、固定リング２と可動リング３
との間の環状の空間に加圧流体を導入する手段
と、スリーブ１の外周に取付けられたリブ５で外
周を支持される円筒状のベローズ管の被加工管６
の内部の環状の隙間Ｓを充たす液体の流出を制御
する手段とを含んで構成された配管用ベローズの
製造装置が、特公昭56−12327号公報として知ら
れている。
また、第２図に示すように、被加工管６の開口
両端に蓋体７，７′を設けて密閉状態とし、蓋体
７′には流体圧を供給するポンプＰを連結し、前
記被加工管６の外周一端側に開閉可能な半割の支
持リング８，８′、他端側にも開閉可能な半割の
支持リング９，９′を設け、前記支持リング８，
８′及び支持リング９，９′間には、半割型の上下
方向に開閉可能なリブ１０ａ，１０a′を内周面に
有する型体１０，１０′を並設し、ポンプＰによ
り密閉状態の被加工管６内に流体圧を加えて被加
工管６を膨出変形させ、一度に複数のベローズを
形成するベローズ管の製造装置が知られている。
両端に蓋体７，７′を設けて密閉状態とし、蓋体
７′には流体圧を供給するポンプＰを連結し、前
記被加工管６の外周一端側に開閉可能な半割の支
持リング８，８′、他端側にも開閉可能な半割の
支持リング９，９′を設け、前記支持リング８，
８′及び支持リング９，９′間には、半割型の上下
方向に開閉可能なリブ１０ａ，１０a′を内周面に
有する型体１０，１０′を並設し、ポンプＰによ
り密閉状態の被加工管６内に流体圧を加えて被加
工管６を膨出変形させ、一度に複数のベローズを
形成するベローズ管の製造装置が知られている。
さらに、第３図に示すように、回動する外部ロ
ーラ１１及び１２を並設し、被加工管６の外周に
前記外部ローラ１１及び１２を押圧し、被加工管
６の内周に前記外部ローラ１１と１２との間に位
置して回動する内部ローラ１３を設けて内側より
押圧して波形を形成し、前記被加工管６を回動さ
せてその円周に一様なベローズを形成するベロー
ズ管の製造装置が知られている。
ーラ１１及び１２を並設し、被加工管６の外周に
前記外部ローラ１１及び１２を押圧し、被加工管
６の内周に前記外部ローラ１１と１２との間に位
置して回動する内部ローラ１３を設けて内側より
押圧して波形を形成し、前記被加工管６を回動さ
せてその円周に一様なベローズを形成するベロー
ズ管の製造装置が知られている。
発明が解決しようとする課題
ところが、特公昭56−12327号公報記載のもの
は、加圧流体を導入する手段であるポンプＰによ
りスリーブ１の外周と円筒状の被加工管６の内周
面との間の環状の隙間Ｓに液体を送り込み、円筒
体４が下方に移動することにより変形させて一度
に複数のベローズを形成することはできるが、連
続して被加工管６にベローズを形成することがで
きず、材料の取付け及び取外しに手間がかかり、
構造も複雑であつた。
は、加圧流体を導入する手段であるポンプＰによ
りスリーブ１の外周と円筒状の被加工管６の内周
面との間の環状の隙間Ｓに液体を送り込み、円筒
体４が下方に移動することにより変形させて一度
に複数のベローズを形成することはできるが、連
続して被加工管６にベローズを形成することがで
きず、材料の取付け及び取外しに手間がかかり、
構造も複雑であつた。
また、第２図に示すものも、被加工管６に連続
してベローズを形成することができなかつた。
してベローズを形成することができなかつた。
さらに、第３図に示すものは、大径の被加工管
に使用するものであり、ベローズを連続して形成
することができるが、回動する各ローラ１１，１
２，１３により押圧される被加工管６を回転させ
るため、管にねじれを生じ、ベローズが不規則に
なり、作業も面倒であつた。
に使用するものであり、ベローズを連続して形成
することができるが、回動する各ローラ１１，１
２，１３により押圧される被加工管６を回転させ
るため、管にねじれを生じ、ベローズが不規則に
なり、作業も面倒であつた。
本発明の目的は、上記欠点を解消して、連続的
に被加工管に一様な形状のベローズを形成するこ
とが可能で、手間を要さず、構造も簡単になるベ
ローズ管の製造方法及び装置を提供することにあ
る。
に被加工管に一様な形状のベローズを形成するこ
とが可能で、手間を要さず、構造も簡単になるベ
ローズ管の製造方法及び装置を提供することにあ
る。
課題を解決するための手段
本発明のベローズ管の製造方法は、
(イ) 被加工管の周囲を前記被加工管の膨出部の長
さに相当する距離を隔てた軸方向の複数箇所で
挾持する工程、 (ロ) 前記被加工管の挾持された複数箇所の間に内
部から流体圧を加えて前記被加工管を外方に膨
出させると共に、可動側の挾持部を前記被加工
管の外方への膨出に応じて固定側の挾持部に向
けて移動させる工程、 (ハ) 前記流体圧を取除く工程、 (ニ) 前記被加工管周囲の挾持を解除する工程、 (ホ) 前記被加工管を膨出部の長さに相当してその
軸方向に移動させる工程、 よりなる各工程を反覆することを特徴とするも
のである。
さに相当する距離を隔てた軸方向の複数箇所で
挾持する工程、 (ロ) 前記被加工管の挾持された複数箇所の間に内
部から流体圧を加えて前記被加工管を外方に膨
出させると共に、可動側の挾持部を前記被加工
管の外方への膨出に応じて固定側の挾持部に向
けて移動させる工程、 (ハ) 前記流体圧を取除く工程、 (ニ) 前記被加工管周囲の挾持を解除する工程、 (ホ) 前記被加工管を膨出部の長さに相当してその
軸方向に移動させる工程、 よりなる各工程を反覆することを特徴とするも
のである。
また、ベローズ管の製造装置は、近接、隔離自
在な固定側の割型体及び可動側の割型体を被加工
管の膨出部の長さに相当する距離を隔てて軸方向
に並設し、前記可動側の割型体に前記軸方向に移
動する移動装置を設け、前記可動側の割型体の前
記固定側の割型体と反対側に開閉自在なチヤツク
を配置し、前記チヤツクに前記軸方向に移動する
送り出し装置を設け、前記固定側の割型体及び可
動側の割型体の内部に圧力容器本体を設け、前記
圧力容器本体の一端に流体の供給装置を連絡し、
前記圧力容器本体の外周面に軸方向に離隔された
シールと前記シールの間に位置した通孔を設けた
ことを特徴とする構成を有するものである。
在な固定側の割型体及び可動側の割型体を被加工
管の膨出部の長さに相当する距離を隔てて軸方向
に並設し、前記可動側の割型体に前記軸方向に移
動する移動装置を設け、前記可動側の割型体の前
記固定側の割型体と反対側に開閉自在なチヤツク
を配置し、前記チヤツクに前記軸方向に移動する
送り出し装置を設け、前記固定側の割型体及び可
動側の割型体の内部に圧力容器本体を設け、前記
圧力容器本体の一端に流体の供給装置を連絡し、
前記圧力容器本体の外周面に軸方向に離隔された
シールと前記シールの間に位置した通孔を設けた
ことを特徴とする構成を有するものである。
実施例
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に
説明すると、 第４図〜第６図において、１４は固定側の半割
の割型体であり、内周面にはリブ１５が設けられ
ており、同形状の下方の半割の割型体１４′と接
合部１６で合わせることにより型本体１７とさ
れ、前記下方の割型体１４′にも内周面にリブ１
５′が設けられ、割型体１４，１４′は、それぞれ
上下方向に近接，隔離自在である。
説明すると、 第４図〜第６図において、１４は固定側の半割
の割型体であり、内周面にはリブ１５が設けられ
ており、同形状の下方の半割の割型体１４′と接
合部１６で合わせることにより型本体１７とさ
れ、前記下方の割型体１４′にも内周面にリブ１
５′が設けられ、割型体１４，１４′は、それぞれ
上下方向に近接，隔離自在である。
１８，１８′は可動側の割型体であり、それぞ
れ上下方向に近接，隔離自在で、内周面にはリブ
１９，１９′がそれぞれ設けられ、ベローズの波
長の長さに相当した距離を隔てて軸方向に型本体
１７と並設され、一側には油圧シリンダ２０，２
０′のピストン２１，２１′と一体のピストンロツ
ド２１ａ，２１a′の先端が装着されている。
れ上下方向に近接，隔離自在で、内周面にはリブ
１９，１９′がそれぞれ設けられ、ベローズの波
長の長さに相当した距離を隔てて軸方向に型本体
１７と並設され、一側には油圧シリンダ２０，２
０′のピストン２１，２１′と一体のピストンロツ
ド２１ａ，２１a′の先端が装着されている。
２２は被加工管であり、可動側の割型体１８，
１８′の固定側の割型体１４，１４′と反対側に位
置された上下に開閉自在になチヤツク２３，２
３′に装着された送り出し装置２４，２４′により
波形の長さに相当した量を軸方向に送られる。
１８′の固定側の割型体１４，１４′と反対側に位
置された上下に開閉自在になチヤツク２３，２
３′に装着された送り出し装置２４，２４′により
波形の長さに相当した量を軸方向に送られる。
２５は圧力容器本体であり、外周面には、前記
圧力容器本体２５の外周面と被加工管２２との隙
間Ｓに連通する通孔２６が設けられ、軸方向に離
隔された両端付近には、隙間Ｓを密閉状態に保持
するＯリング，パツキン等のシール２７が設けら
れてその間に通孔２６が位置されるようにされ、
一端にはパイプ２８を介して高圧の流体の供給装
置であるポンプＰが連結されている。
圧力容器本体２５の外周面と被加工管２２との隙
間Ｓに連通する通孔２６が設けられ、軸方向に離
隔された両端付近には、隙間Ｓを密閉状態に保持
するＯリング，パツキン等のシール２７が設けら
れてその間に通孔２６が位置されるようにされ、
一端にはパイプ２８を介して高圧の流体の供給装
置であるポンプＰが連結されている。
この実施例における作用を説明する。
作業開始時には、チヤツク２３，２３′が閉じ
て被加工管２２を挾持しており、送り出し装置２
４，２４′が作動して被加工管２２をベローズの
長さに相当した距離だけ矢印Ａ方向に送り出す。
て被加工管２２を挾持しており、送り出し装置２
４，２４′が作動して被加工管２２をベローズの
長さに相当した距離だけ矢印Ａ方向に送り出す。
次いで、割型体１４，１４′と割型体１８，１
８′が閉じて、前記被加工管２２の周囲がリブ１
５，１５′及びリブ１９，１９′により被加工管２
２の軸方向複数箇所で挾持される。
８′が閉じて、前記被加工管２２の周囲がリブ１
５，１５′及びリブ１９，１９′により被加工管２
２の軸方向複数箇所で挾持される。
そして、チヤツク２３，２３′は上下に逃げ、
送り出し装置２４，２４′は原位置に復帰すべく
作動する。
送り出し装置２４，２４′は原位置に復帰すべく
作動する。
次いで、ポンプＰが作動してパイプ２８を介し
て圧力容器本体２５内に高圧の流体が送られ、通
孔２６を通つて前記複数箇所の間の圧力容器本体
２５の外周面と被加工管２２の内周面との密閉し
た隙間Ｓに流体が送られて、被加工管２２が高圧
の流体圧によつて外側に一定の厚さで外方に膨出
してベローズが形成される。
て圧力容器本体２５内に高圧の流体が送られ、通
孔２６を通つて前記複数箇所の間の圧力容器本体
２５の外周面と被加工管２２の内周面との密閉し
た隙間Ｓに流体が送られて、被加工管２２が高圧
の流体圧によつて外側に一定の厚さで外方に膨出
してベローズが形成される。
この際、被加工管２２を一定の厚さで膨出させ
るために、前記被加工管２２を矢印Ａ方向に移動
するための油圧シリンダ２０，２０′を作動し、
可動側の割型体１８，１８′を同方向に移動させ
てベローズを一定の形状に形成させる その後、前記高圧の流体圧は取除かれ、割型体
１４，１４′及び割型体１８，１８′は上下に逃げ
て挾持は排除され、割型体１８，１８′は油圧シ
リンダ２０，２０′によつて原位置に戻り、再び
チヤツク２３，２３′が閉じて被加工管２２を挾
持し、送り出し装置２４，２４′により被加工管
２２の膨出部の長さに相当したベローズのピツチ
だけ軸方向に送り出されて、再びベローズ管が形
成され、この動作を連続的に順次反復する。
るために、前記被加工管２２を矢印Ａ方向に移動
するための油圧シリンダ２０，２０′を作動し、
可動側の割型体１８，１８′を同方向に移動させ
てベローズを一定の形状に形成させる その後、前記高圧の流体圧は取除かれ、割型体
１４，１４′及び割型体１８，１８′は上下に逃げ
て挾持は排除され、割型体１８，１８′は油圧シ
リンダ２０，２０′によつて原位置に戻り、再び
チヤツク２３，２３′が閉じて被加工管２２を挾
持し、送り出し装置２４，２４′により被加工管
２２の膨出部の長さに相当したベローズのピツチ
だけ軸方向に送り出されて、再びベローズ管が形
成され、この動作を連続的に順次反復する。
なお、圧力容器本体２５は、被加工管２２の移
動に伴なう摩擦力により移動することがないよう
にされている。
動に伴なう摩擦力により移動することがないよう
にされている。
第７図〜第１０図は、本発明の他の実施例を示
すものであり、２９，２９′は大径で肉厚の大き
い被加工管３０にベローズを形成するための固定
側の割型体であり、内周面にはそれぞれリブ３
１，３１′が設けられ、接合部３２で合わされて
型本体３３とされる。
すものであり、２９，２９′は大径で肉厚の大き
い被加工管３０にベローズを形成するための固定
側の割型体であり、内周面にはそれぞれリブ３
１，３１′が設けられ、接合部３２で合わされて
型本体３３とされる。
割型体２９，２９′は、それぞれ上下方向に近
接、隔離自在になつており、ベローズの長さに相
当した距離を隔てて上下方向に近接、隔離自在な
可動側の割型体３４，３４′が並設され、前記割
型体３４，３４′にはそれぞれ内周面にリブ３５，
３５′が設けられ、一側には油圧シリンダ３６，
３６′のピストン３７，３７′と一体のピストンロ
ツド３７ａ，３７a′の先端が装着されている。
接、隔離自在になつており、ベローズの長さに相
当した距離を隔てて上下方向に近接、隔離自在な
可動側の割型体３４，３４′が並設され、前記割
型体３４，３４′にはそれぞれ内周面にリブ３５，
３５′が設けられ、一側には油圧シリンダ３６，
３６′のピストン３７，３７′と一体のピストンロ
ツド３７ａ，３７a′の先端が装着されている。
３８，３８′は、被加工管３０を挾持して案内
する可動側の割型体３４，３４′の前記固定側の
割型体２９，２９′と反対側に配置されたチヤツ
クであり、上下方向に開閉自在に設けられ、前記
被加工管３０を矢印Ａ方向にベローズの波形の長
さに相当する一定量を軸方向に送り出すための送
り出し装置３９，３９′がそれぞれ設けられてい
る。
する可動側の割型体３４，３４′の前記固定側の
割型体２９，２９′と反対側に配置されたチヤツ
クであり、上下方向に開閉自在に設けられ、前記
被加工管３０を矢印Ａ方向にベローズの波形の長
さに相当する一定量を軸方向に送り出すための送
り出し装置３９，３９′がそれぞれ設けられてい
る。
４０は圧力容器本体であり、一端には被加工管
３０の内周面に嵌合する突出した嵌合部４１が設
けられると共に、他端寄りにはストツパーリング
４２が設けられ、外周面には摺動リング４３が前
記嵌合部４１にスプリング４４を介して連結され
ている。
３０の内周面に嵌合する突出した嵌合部４１が設
けられると共に、他端寄りにはストツパーリング
４２が設けられ、外周面には摺動リング４３が前
記嵌合部４１にスプリング４４を介して連結され
ている。
圧力容器本体４０の軸方向に離隔された前記嵌
合部４１の外周面、前記摺動リング４３の外周面
及び内周面にはそれぞれＯリング，パツキン等の
シール４５が装着されて、圧力容器本体４０の外
周面と被加工管３０の内周面との隙間Ｓを密閉状
態に保持し、圧力容器本体４０の他端にはパイプ
４６を介して高圧流体の供給装置であるポンプＰ
が設けられ、隙間Ｓと連通する通孔４７がシール
４５の間においてその外周面に設けられている。
合部４１の外周面、前記摺動リング４３の外周面
及び内周面にはそれぞれＯリング，パツキン等の
シール４５が装着されて、圧力容器本体４０の外
周面と被加工管３０の内周面との隙間Ｓを密閉状
態に保持し、圧力容器本体４０の他端にはパイプ
４６を介して高圧流体の供給装置であるポンプＰ
が設けられ、隙間Ｓと連通する通孔４７がシール
４５の間においてその外周面に設けられている。
この実施例における作用を説明すると、前記実
施例と同様に、作業開始時には、チヤツク３８，
３８′が閉じて大径の被加工管３０を挾持してお
り、送り出し装置３９，３９′が作動して、被加
工管３０をベローズの長さに相当した量だけ矢印
Ａ方向に送り出す。
施例と同様に、作業開始時には、チヤツク３８，
３８′が閉じて大径の被加工管３０を挾持してお
り、送り出し装置３９，３９′が作動して、被加
工管３０をベローズの長さに相当した量だけ矢印
Ａ方向に送り出す。
次いで、開いていた割型体２９，２９′及び割
型体３４，３４′が閉じて、前記被加工管３０の
周囲がリブ３１，３１′及びリブ３５，３５′によ
り被加工管３０の軸方向複数箇所で挾持され、次
いでチヤツク３８，３８′が上下にそれぞれ逃げ、
送り出し装置３９，３９′は原位置に復帰する。
型体３４，３４′が閉じて、前記被加工管３０の
周囲がリブ３１，３１′及びリブ３５，３５′によ
り被加工管３０の軸方向複数箇所で挾持され、次
いでチヤツク３８，３８′が上下にそれぞれ逃げ、
送り出し装置３９，３９′は原位置に復帰する。
続いてポンプＰが作動し、パイプ４６を介して
圧力容器本体４０内に高圧の流体が送られ、通孔
４７を介して前記複数箇所の間の圧力容器本体４
０の外周面と被加工管３０の内周面との隙間Ｓに
流体が送られ、被加工管３０が高圧の流体により
外側に一定の厚さで外方に膨出してベローズが形
成される。
圧力容器本体４０内に高圧の流体が送られ、通孔
４７を介して前記複数箇所の間の圧力容器本体４
０の外周面と被加工管３０の内周面との隙間Ｓに
流体が送られ、被加工管３０が高圧の流体により
外側に一定の厚さで外方に膨出してベローズが形
成される。
この際、被加工管３０は、一定の厚さで膨出す
るために矢印Ａ方向に移動する必要があるので、
油圧シリンダ３６，３６′がそれぞれ作動して可
動側の割型体３４，３４′を適量矢印Ａ方向に送
り出してベローズを一定の形状に形成する。
るために矢印Ａ方向に移動する必要があるので、
油圧シリンダ３６，３６′がそれぞれ作動して可
動側の割型体３４，３４′を適量矢印Ａ方向に送
り出してベローズを一定の形状に形成する。
このとき、被加工管３０の膨出による移動に伴
つて摺動リング４３はスプリング４４の力に抗し
て同方向にわずかに移動し、次回の容器内の圧力
の増加とスプリング４４の作用により摺動リング
４３はストツパーリング４２の位置まで押し戻さ
れる。
つて摺動リング４３はスプリング４４の力に抗し
て同方向にわずかに移動し、次回の容器内の圧力
の増加とスプリング４４の作用により摺動リング
４３はストツパーリング４２の位置まで押し戻さ
れる。
ベローズの形成が終了すると、割型体２９，２
９′及び割型体３４，３４′がそれぞれ上下に開
き、挾持は解除され、割型体３４，３４′は油圧
シリンダ３６，３６′によつて原位置に戻り、前
記高圧の流体圧は取除かれて再びチヤツク３８，
３８′が閉じて、被加工管３０を挾持し、送り出
し装置３９，３９′が作動して被加工管３０の膨
出部の長さに相当したベローズのピツチだけ軸方
向に前記被加工管３０を送り出し、再び次の箇所
にベローズを形成することを順次反復する。
９′及び割型体３４，３４′がそれぞれ上下に開
き、挾持は解除され、割型体３４，３４′は油圧
シリンダ３６，３６′によつて原位置に戻り、前
記高圧の流体圧は取除かれて再びチヤツク３８，
３８′が閉じて、被加工管３０を挾持し、送り出
し装置３９，３９′が作動して被加工管３０の膨
出部の長さに相当したベローズのピツチだけ軸方
向に前記被加工管３０を送り出し、再び次の箇所
にベローズを形成することを順次反復する。
なお、被加工管は、ベローズが形成された後、
図示しない巻取り装置の回転ドラムに巻取られ
る。
図示しない巻取り装置の回転ドラムに巻取られ
る。
発明の効果
以上に述べたように、本発明のベローズ管の製
造方法によると、被加工管にねじれを生じ、不規
則なベローズとなることがなく、連続的に被加工
管に好みの数のベローズを形成することができ、
被加工管の取り付け及び取外しに手間を要しな
い。
造方法によると、被加工管にねじれを生じ、不規
則なベローズとなることがなく、連続的に被加工
管に好みの数のベローズを形成することができ、
被加工管の取り付け及び取外しに手間を要しな
い。
また、本発明のベローズ管の製造装置による
と、前記方法を実施するための構造が簡単で作用
が確実な装置を得ることができる。
と、前記方法を実施するための構造が簡単で作用
が確実な装置を得ることができる。
第１図〜第３図は、従来のそれぞれ別のベロー
ズ管の製造装置の切断正面図、第４図は、本発明
の実施例のベローズ管の製造装置の切断正面図、
第５図は、第４図の左側面図、第６図は、圧力容
器本体の半部切断正面図、第７図は、本発明の他
の実施例のベローズ管の製造装置の切断正面図、
第８図は、第７図の左側面図、第９図は、圧力容
器本体の半部切断正面図、第１０図は、摺動リン
グの半部切断正面図である。 １…スリーブ、２…固定リング、３…可動リン
グ、４…円筒体、５…リブ、６…被加工管、７，
７′…蓋体、８，８′…支持リング、９，９′…支
持リング、１０，１０′…型体、１０ａ，１０
a′…リブ、１１，１２…外部ローラ、１３…内部
ローラ、１４，１４′…割型体、１５，１５′…リ
ブ、１６…接合部、１７…型本体、１８，１８′
…割型体、１９，１９′…リブ、２０，２０′…油
圧シリンダ、２１，２１′…ピストン、２１ａ，
２１a′…ピストンロツド、２２…被加工管、２
３，２３′…チヤツク、２４，２４′…送り出し装
置、２５…圧力容器本体、２６…通孔、２７…シ
ール、２８…パイプ、２９，２９′…割型体、３
０…被加工管、３１，３１′…リブ、３２…接合
部、３３…型本体、３４，３４′…割型体、３５，
３５′…リブ、３６，３６′…油圧シリンダ、３
７，３７′…ピストン、３７ａ，３７a′…ピスト
ンロツド、３８，３８′…チヤツク、３９，３
９′…送り出し装置、４０…圧力容器本体、、４１
…嵌合部、４２…ストツパーリング、４３…摺動
リング、４４…スプリング、４５…シール、４６
…パイプ、４７…通孔、Ｐ…ポンプ、Ｓ…〓間。
ズ管の製造装置の切断正面図、第４図は、本発明
の実施例のベローズ管の製造装置の切断正面図、
第５図は、第４図の左側面図、第６図は、圧力容
器本体の半部切断正面図、第７図は、本発明の他
の実施例のベローズ管の製造装置の切断正面図、
第８図は、第７図の左側面図、第９図は、圧力容
器本体の半部切断正面図、第１０図は、摺動リン
グの半部切断正面図である。 １…スリーブ、２…固定リング、３…可動リン
グ、４…円筒体、５…リブ、６…被加工管、７，
７′…蓋体、８，８′…支持リング、９，９′…支
持リング、１０，１０′…型体、１０ａ，１０
a′…リブ、１１，１２…外部ローラ、１３…内部
ローラ、１４，１４′…割型体、１５，１５′…リ
ブ、１６…接合部、１７…型本体、１８，１８′
…割型体、１９，１９′…リブ、２０，２０′…油
圧シリンダ、２１，２１′…ピストン、２１ａ，
２１a′…ピストンロツド、２２…被加工管、２
３，２３′…チヤツク、２４，２４′…送り出し装
置、２５…圧力容器本体、２６…通孔、２７…シ
ール、２８…パイプ、２９，２９′…割型体、３
０…被加工管、３１，３１′…リブ、３２…接合
部、３３…型本体、３４，３４′…割型体、３５，
３５′…リブ、３６，３６′…油圧シリンダ、３
７，３７′…ピストン、３７ａ，３７a′…ピスト
ンロツド、３８，３８′…チヤツク、３９，３
９′…送り出し装置、４０…圧力容器本体、、４１
…嵌合部、４２…ストツパーリング、４３…摺動
リング、４４…スプリング、４５…シール、４６
…パイプ、４７…通孔、Ｐ…ポンプ、Ｓ…〓間。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 次の各工程を反覆することよりなるベローズ
管の製造方法。 (イ) 被加工管の周囲を前記被加工管の膨出部の長
さに相当する距離を隔てた軸方向の複数箇所で
挾持する工程、 (ロ) 前記被加工管の挾持された複数箇所の間に内
部から流体圧を加えて前記被加工管を外方に膨
出させると共に、可動側の挾持部を前記被加工
管の外方への膨出に応じて固定側の挾持部に向
けて移動させる工程、 (ハ) 前記流体圧を取除く工程、 (ニ) 前記被加工管周囲の挾持を解除する工程、 (ホ) 前記被加工管を膨出部の長さに相当してその
軸方向に移動させる工程。 ２ 近接、隔離自在な固定側の割型体及び可動側
の割型体を被加工管の膨出部の長さに相当する距
離を隔てて軸方向に並設し、前記可動側の割型体
に前記軸方向に移動する移動装置を設け、前記可
動側の割型体の前記固定側の割型体と反対側に開
閉自在なチヤツクを配置し、前記チヤツクに前記
軸方向に移動する送り出し装置を設け、前記固定
側の割型体及び可動側の割型体の内部に圧力容器
本体を設け、前記圧力容器本体の一端に流体の供
給装置を連絡し、前記圧力容器本体の外周面に軸
方向に離隔されたシールと前記シールの間に位置
した通孔を設けたことを特徴とするベローズ管の
製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58220753A JPS60112423A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | ベロ−ズ管の製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58220753A JPS60112423A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | ベロ−ズ管の製造方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60112423A JPS60112423A (ja) | 1985-06-18 |
| JPH0218215B2 true JPH0218215B2 (ja) | 1990-04-24 |
Family
ID=16755996
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58220753A Granted JPS60112423A (ja) | 1983-11-25 | 1983-11-25 | ベロ−ズ管の製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60112423A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02290626A (ja) * | 1989-04-27 | 1990-11-30 | Nhk Spring Co Ltd | 金属ベローズの製造方法および製造装置 |
| CN103042087B (zh) * | 2013-01-11 | 2015-05-27 | 乌鲁木齐苏泰开元波纹管有限公司 | 一种小口径液压波纹管成型工艺及其设备 |
| CN107457299A (zh) * | 2017-09-24 | 2017-12-12 | 江苏双嘉液压机械制造有限公司 | 一种成单波液压成型机 |
-
1983
- 1983-11-25 JP JP58220753A patent/JPS60112423A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60112423A (ja) | 1985-06-18 |
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