JPH02175809A - 溶融還元製鉄法 - Google Patents
溶融還元製鉄法Info
- Publication number
- JPH02175809A JPH02175809A JP32936288A JP32936288A JPH02175809A JP H02175809 A JPH02175809 A JP H02175809A JP 32936288 A JP32936288 A JP 32936288A JP 32936288 A JP32936288 A JP 32936288A JP H02175809 A JPH02175809 A JP H02175809A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- furnace
- reduction furnace
- iron ore
- ore
- smelting reduction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 44
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 22
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 claims description 7
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 claims description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 23
- 239000000428 dust Substances 0.000 abstract description 8
- 238000002347 injection Methods 0.000 abstract description 6
- 239000007924 injection Substances 0.000 abstract description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 3
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 abstract 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 3
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 230000003311 flocculating effect Effects 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 238000004220 aggregation Methods 0.000 description 2
- 238000005189 flocculation Methods 0.000 description 2
- 230000016615 flocculation Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 229910000805 Pig iron Inorganic materials 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は鉄鉱石の予備還元を行なう溶融還元製鉄法に関
する。
する。
鉄鉱石の溶融還元では、溶融還元炉で発生する排ガスを
利用した鉱石の予備還元（および予熱）が行なわれる。
利用した鉱石の予備還元（および予熱）が行なわれる。
そして、この予備還元には流動層形式の予備還元炉が適
しており、この形式の炉が多く用いられている。
しており、この形式の炉が多く用いられている。
溶融還元は事前の塊成化処理を経ない鉄鉱石（−７ｍｍ
程度の粒度の鉱石）を利用できるという大きな利点があ
るが、鉄鉱石は粒度分布が広いため、流動層で比較的粗
粒の鉱石を含めて均一に流動化させようとすると、微粉
鉄鉱石（例えば−０，３ｍｎ＋の鉱石）が排ガスととも
に炉外に飛散してしまう。このようにして飛散する微粉
鉱石は流動層に装入される鉄鉱石の３０〜４０％にも達
する。
程度の粒度の鉱石）を利用できるという大きな利点があ
るが、鉄鉱石は粒度分布が広いため、流動層で比較的粗
粒の鉱石を含めて均一に流動化させようとすると、微粉
鉄鉱石（例えば−０，３ｍｎ＋の鉱石）が排ガスととも
に炉外に飛散してしまう。このようにして飛散する微粉
鉱石は流動層に装入される鉄鉱石の３０〜４０％にも達
する。
このように飛散した微粉鉱石は集塵装置により回収され
るが、これを溶融還元炉に投入しても微粉であるため炉
口ガスとともに飛散し易い。
るが、これを溶融還元炉に投入しても微粉であるため炉
口ガスとともに飛散し易い。
また、回収された微粉鉱石を気流によって移送して溶融
還元炉に吹き込む方法（インジェクション法）も提案さ
れているが、この方法では移送、吹込用の配管の摩耗が
激しく、設備故障を生じ易い。
還元炉に吹き込む方法（インジェクション法）も提案さ
れているが、この方法では移送、吹込用の配管の摩耗が
激しく、設備故障を生じ易い。
また、微粉鉱石は流動層への装入後すぐに飛散してしま
うため、これを回収して溶融還元炉に装入しようとして
も、不十分な予備還元状態で装入せざるを得ない。
うため、これを回収して溶融還元炉に装入しようとして
も、不十分な予備還元状態で装入せざるを得ない。
本発明はこのような従来の問題に鑑み、原料鉱石に含ま
れる微粉鉱石をインジェクション等を用いることなく、
しかも適度な還元状態とした上で溶融還元炉に容易に供
給することができる方法を提供せんとするものである。
れる微粉鉱石をインジェクション等を用いることなく、
しかも適度な還元状態とした上で溶融還元炉に容易に供
給することができる方法を提供せんとするものである。
このため本発明は、流動層形式の予備還元炉により鉄鉱
石の予備還元を行う溶融還元製鉄法において、予備還元
炉から排ガスとともに飛散した微粉鉄鉱石を回収し、こ
れを予備還元炉の排ガスまたは／および溶融還元炉の発
生ガスとＯ２とが吹込まれる流動層形式の凝集炉に装入
して、高温還元雰囲気下で適度な粒度に凝集成長させた
後、溶融還元炉に供給するようにしたことをその特徴と
する。
石の予備還元を行う溶融還元製鉄法において、予備還元
炉から排ガスとともに飛散した微粉鉄鉱石を回収し、こ
れを予備還元炉の排ガスまたは／および溶融還元炉の発
生ガスとＯ２とが吹込まれる流動層形式の凝集炉に装入
して、高温還元雰囲気下で適度な粒度に凝集成長させた
後、溶融還元炉に供給するようにしたことをその特徴と
する。
凝集炉に装入された微粉鉄鉱石は炉内で流動層を形成し
つつ、微粉が焼結して凝集し、適度な粒に成長する。ま
た、炉内が還元雰囲気であるため、鉱石は適度に還元さ
れた状態になる。
つつ、微粉が焼結して凝集し、適度な粒に成長する。ま
た、炉内が還元雰囲気であるため、鉱石は適度に還元さ
れた状態になる。
そして、このように適度な粒に成長した鉱石は。
その自重により炉下部の排出口から排出される。
排出された鉱石は溶融還元炉にインジェクション等を用
いることなく装入（上置き装入）されるが、粒径がある
ため炉口ガスで飛散するようなことなく炉内に装入され
る。
いることなく装入（上置き装入）されるが、粒径がある
ため炉口ガスで飛散するようなことなく炉内に装入され
る。
第１図及び第２図は本発明の一実施例を示すもので、１
は流動層形式の予備還元炉、２は同じく流動層形式の凝
集炉、３は微粉回収用の集塵装置、４は溶融還元炉であ
る。
は流動層形式の予備還元炉、２は同じく流動層形式の凝
集炉、３は微粉回収用の集塵装置、４は溶融還元炉であ
る。
本実施例では、凝集炉２に予備還元炉からの排ガスが供
給される。
給される。
以下、図面に基づいて説明すると、溶融還元炉４の発生
ガスは集塵装置７を経て予備還元炉１に供給される。予
備還元炉４には鉄鉱石が装入されており、流動Ｍ５が形
成される。予備還元炉４に装入された鉄鉱石のうち、比
較的粗粒のものは適正な流動層を形成して予備）雷光・
予熱された後、鉱石排出管６から排出され、そのまま溶
融還元炉４に装入される。
ガスは集塵装置７を経て予備還元炉１に供給される。予
備還元炉４には鉄鉱石が装入されており、流動Ｍ５が形
成される。予備還元炉４に装入された鉄鉱石のうち、比
較的粗粒のものは適正な流動層を形成して予備）雷光・
予熱された後、鉱石排出管６から排出され、そのまま溶
融還元炉４に装入される。
一方、比較的微粒の鉄鉱石は、排ガスとともに炉外に排
出された後、集塵装置３で回収され、凝集炉２に装入さ
れる。凝集炉２には前記集塵装置３を経た排ガス（通常
、６００〜８００℃程度）が酸素とともに底部から吹込
まれ、炉内に高温還元雰囲気の流動層８が形成される。
出された後、集塵装置３で回収され、凝集炉２に装入さ
れる。凝集炉２には前記集塵装置３を経た排ガス（通常
、６００〜８００℃程度）が酸素とともに底部から吹込
まれ、炉内に高温還元雰囲気の流動層８が形成される。
この流動層８では第２図に示すように燃焼帯９が形成さ
れ、この燃焼帯９により微粒鉱石どうしが凝集して焼結
し、粗粒状に成長する。適当な粒度（通常、粒径２〜５
ｍｍ）まで成長した鉱石１１は自重により落下し、排出
管１０から炉外に導かれ、そのまま溶融還元炉４に上置
き装入される。
れ、この燃焼帯９により微粒鉱石どうしが凝集して焼結
し、粗粒状に成長する。適当な粒度（通常、粒径２〜５
ｍｍ）まで成長した鉱石１１は自重により落下し、排出
管１０から炉外に導かれ、そのまま溶融還元炉４に上置
き装入される。
予備還元炉１から供給される排ガスは還元性ガスであり
、成分としてＣＯを２０〜３０％、Ｈ２を５〜１０％程
度含んでいる。この排ガスは第２図に示すようにして０
２とともに炉底から吹込まれる。
、成分としてＣＯを２０〜３０％、Ｈ２を５〜１０％程
度含んでいる。この排ガスは第２図に示すようにして０
２とともに炉底から吹込まれる。
ここで、０□は燃焼帯の温度が１２００〜１４００℃と
なり、且つ排ガス中のＣＯ，ｌ＋□が部分燃焼すること
により炉内が還元雰囲気となる程度の供給量とする。
なり、且つ排ガス中のＣＯ，ｌ＋□が部分燃焼すること
により炉内が還元雰囲気となる程度の供給量とする。
凝集炉２内で粗大化した鉱石は炉内の還元雰囲気により
適度に還元され、しかも高温状態にあることから、炉か
ら排出後、そのまま溶融炉４に送られる。
適度に還元され、しかも高温状態にあることから、炉か
ら排出後、そのまま溶融炉４に送られる。
なお、微粒鉱石の予備還元をより効果的に行なうため、
第１図の鎖線で示すように集塵装置３で回収された微粒
鉱石の一部を予備還元炉１に返送するようにすることも
できる。
第１図の鎖線で示すように集塵装置３で回収された微粒
鉱石の一部を予備還元炉１に返送するようにすることも
できる。
また、凝集炉２に吹き込むガスとしては、溶融還元炉４
の発生ガスそのものを用いることもできる。第３図はそ
の一実施例を示すもので、集塵装置７を経た発生ガス（
還元性ガス）の一部を凝集炉２に供給する。
の発生ガスそのものを用いることもできる。第３図はそ
の一実施例を示すもので、集塵装置７を経た発生ガス（
還元性ガス）の一部を凝集炉２に供給する。
その他の構成は第１図に示すものと同様であり、同一符
号を付して説明は省略する。
号を付して説明は省略する。
なお、凝集炉２には予備還元炉の排ガスと溶融還元炉の
発生ガスの両方を混合してまたは別個に供給するように
してもよい。
発生ガスの両方を混合してまたは別個に供給するように
してもよい。
以上述べた本発明によれば、原料鉱石中に含まれる微粉
鉱石を系内の還元性排ガスを利用して粗大化、予備還元
および予熱し、これを溶融還元炉にインジェクションを
用いることなく装入することができ、溶融還元の操業を
安定且つ経済的に実施することができる。
鉱石を系内の還元性排ガスを利用して粗大化、予備還元
および予熱し、これを溶融還元炉にインジェクションを
用いることなく装入することができ、溶融還元の操業を
安定且つ経済的に実施することができる。
第１図及び第２図は本発明の一実施例を示すもので、第
１図は全体説明図、第２図は凝集炉の模式説明図である
。第３図は本発明の他の実施例を余す全体説明図である
。 図において、１は予備還元炉、２は凝集炉、３は集塵装
置、４は溶融還元炉、５，８は流動層である。 ・スラグ 銑鉄 ・スラグ
１図は全体説明図、第２図は凝集炉の模式説明図である
。第３図は本発明の他の実施例を余す全体説明図である
。 図において、１は予備還元炉、２は凝集炉、３は集塵装
置、４は溶融還元炉、５，８は流動層である。 ・スラグ 銑鉄 ・スラグ
Claims (1)
- 流動層形式の予備還元炉により鉄鉱石の予備還元を行う
溶融還元製鉄法において、予備還元炉から排ガスととも
に飛散した微粉鉄鉱石を回収し、これを予備還元炉の排
ガスまたは／および溶融還元炉の発生ガスとＯ＿２とが
吹込まれる流動層形式の凝集炉に装入して、高温還元雰
囲気下で適度な粒度に凝集成長させた後、溶融還元炉に
供給することを特徴とする溶融還元製鉄法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32936288A JPH0611884B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 溶融還元製鉄法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32936288A JPH0611884B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 溶融還元製鉄法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02175809A true JPH02175809A (ja) | 1990-07-09 |
| JPH0611884B2 JPH0611884B2 (ja) | 1994-02-16 |
Family
ID=18220610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32936288A Expired - Lifetime JPH0611884B2 (ja) | 1988-12-28 | 1988-12-28 | 溶融還元製鉄法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0611884B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002048407A1 (de) * | 2000-12-12 | 2002-06-20 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co | Verfahren und vorrichtung zur erhöhung des wärmeinhaltes eines zumindest teilweise reduzierenden reaktionsgases |
| WO2023100936A1 (ja) * | 2021-11-30 | 2023-06-08 | 日本製鉄株式会社 | 還元鉄の製造設備および還元鉄の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101667616B1 (ko) * | 2014-12-05 | 2016-10-19 | 주식회사 포스코 | 괴성화 설비의 집진 장치 |
-
1988
- 1988-12-28 JP JP32936288A patent/JPH0611884B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002048407A1 (de) * | 2000-12-12 | 2002-06-20 | Voest-Alpine Industrieanlagenbau Gmbh & Co | Verfahren und vorrichtung zur erhöhung des wärmeinhaltes eines zumindest teilweise reduzierenden reaktionsgases |
| WO2023100936A1 (ja) * | 2021-11-30 | 2023-06-08 | 日本製鉄株式会社 | 還元鉄の製造設備および還元鉄の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0611884B2 (ja) | 1994-02-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100210694B1 (ko) | 용융선철 및 용융강 예비생성물을 생산하기 위한 방법 및 장치 | |
| US4886246A (en) | Metal-making apparatus involving the smelting reduction of metallic oxides | |
| RU2555318C2 (ru) | Способ и устройство для изготовления прессованных изделий | |
| JP5103802B2 (ja) | 湿ダストの処理方法及び焼結鉱の製造方法 | |
| JPH059529A (ja) | 製鉄ダストの処理方法 | |
| JPH02175809A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| JPH01149912A (ja) | 溶融還元炉における排ガスダストの装入法 | |
| JPS5918452B2 (ja) | 粉粒状鉱石からの溶融金属製造方法 | |
| JP2579785B2 (ja) | 溶融還元用予備還元装置 | |
| JPS6311610A (ja) | 鉄鉱石の予備還元装置 | |
| JPS62227022A (ja) | 鉄鉱石の予熱・還元装置 | |
| JPS6311609A (ja) | 鉄鉱石の予備還元装置 | |
| JP3787960B2 (ja) | 溶融還元製錬方法 | |
| JP2502976B2 (ja) | 鉄鉱石予備還元装置 | |
| JPH0726161B2 (ja) | ステンレス鋼製造時の副生物からの有価金属回収方法 | |
| JP3709043B2 (ja) | 製鉄ダストの還元方法 | |
| WO1999051783A1 (en) | Method and apparatus for producing molten iron from iron oxides | |
| JPS6044366B2 (ja) | 流動層予備還元炉の操業方法 | |
| JPH0613251Y2 (ja) | 鉄鉱石流動層還元装置 | |
| JPS62228879A (ja) | 鉄鉱石予備還元装置 | |
| JPH077313Y2 (ja) | 鉄鉱石の溶融還元における予備還元設備 | |
| JPH02209408A (ja) | 溶融還元製鉄法 | |
| JPS6311611A (ja) | 鉄鉱石の予備還元装置 | |
| JPH08253801A (ja) | 還元鉱石の高炉使用方法 | |
| JPH0310030A (ja) | ステンレス鋼製造過程副産物の処理炉 |