JPH02166132A - 発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法Info
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- JPH02166132A JPH02166132A JP32085888A JP32085888A JPH02166132A JP H02166132 A JPH02166132 A JP H02166132A JP 32085888 A JP32085888 A JP 32085888A JP 32085888 A JP32085888 A JP 32085888A JP H02166132 A JPH02166132 A JP H02166132A
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はクラッシュパッドなどの自動車内装用表皮材と
して有用な発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法
に関する。
して有用な発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法
に関する。
粉末溶融成形法による発泡表皮についてはすでに知られ
ており、非発泡性粉末溶融成形により薄肉表皮を形成し
た後、発泡性粉末溶融成形により裏面に発泡体を形成し
一体化することにより非発泡体−発泡体の二層構造を有
する表皮材を成形する方法などが検討されている。また
、発泡性粉末溶融成形材料についても、塩化ビニル系樹
脂粉末に、可塑剤、安定剤などと共に粉末状のアゾジカ
ルボン酸アミド系発泡剤を混合し発泡性粉末溶融成形材
料を得る方法が知られており、また、熱分解型発泡剤を
可塑剤分散液として塩化ビニル系樹脂粉末に添加する製
造方法も提案されている（特開昭６１−１１１３３７号
公報）。
ており、非発泡性粉末溶融成形により薄肉表皮を形成し
た後、発泡性粉末溶融成形により裏面に発泡体を形成し
一体化することにより非発泡体−発泡体の二層構造を有
する表皮材を成形する方法などが検討されている。また
、発泡性粉末溶融成形材料についても、塩化ビニル系樹
脂粉末に、可塑剤、安定剤などと共に粉末状のアゾジカ
ルボン酸アミド系発泡剤を混合し発泡性粉末溶融成形材
料を得る方法が知られており、また、熱分解型発泡剤を
可塑剤分散液として塩化ビニル系樹脂粉末に添加する製
造方法も提案されている（特開昭６１−１１１３３７号
公報）。
これらの従来技術では、尚、成形体に気泡が粗大化して
存在するという問題点がある。本発明は微細気泡の成形
体が得られる発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方
法を提供するものである。
存在するという問題点がある。本発明は微細気泡の成形
体が得られる発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方
法を提供するものである。
〔課題を解決するための手段〕
本発明は、熱分解型発泡剤１００重量部に対しペースト
用塩化ビニル系樹脂５０〜５００重量部及び可塑剤を必
項成分として配合してなるペースト状配合物を調製し、
これを平均粒子径３０〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂
に混合することを特徴とする発泡性粉末溶融成形用樹脂
組成物の製造方法を提供するものである。
用塩化ビニル系樹脂５０〜５００重量部及び可塑剤を必
項成分として配合してなるペースト状配合物を調製し、
これを平均粒子径３０〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂
に混合することを特徴とする発泡性粉末溶融成形用樹脂
組成物の製造方法を提供するものである。
熱分解型発泡剤としては、１８０°Ｃ〜２３０°Ｃで熱
分解し発泡性ガスを放出するものであれば良く、アゾジ
カルボン酸アミドなどのアゾ系発泡剤、ｐ、ｐ’−オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などのヒドラ
ジド系発泡剤、Ｎ、 Ｎ’ジニトロソペンタメチレンテ
トラミンなどのニトロソ系発泡剤などが使用され、その
粒子径は３０μｍ以下のものが望ましい。
分解し発泡性ガスを放出するものであれば良く、アゾジ
カルボン酸アミドなどのアゾ系発泡剤、ｐ、ｐ’−オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）などのヒドラ
ジド系発泡剤、Ｎ、 Ｎ’ジニトロソペンタメチレンテ
トラミンなどのニトロソ系発泡剤などが使用され、その
粒子径は３０μｍ以下のものが望ましい。
ペースト用塩化ビニル系樹脂としては、乳化重合法やマ
イクロサスペンション法で製造された平均粒子径０，０
５〜２．０μｍ、平均重合度８００〜１３００の塩化ビ
ニル系樹脂が好ましい、配合量は発泡剤１００重量部に
対して５０〜５００重量部で、５０重量部未満であると
気泡粗大化抑制の効果が少なく、５００重量部を超える
と粉末溶融成形用として粉体流動性に難が出てくる。
イクロサスペンション法で製造された平均粒子径０，０
５〜２．０μｍ、平均重合度８００〜１３００の塩化ビ
ニル系樹脂が好ましい、配合量は発泡剤１００重量部に
対して５０〜５００重量部で、５０重量部未満であると
気泡粗大化抑制の効果が少なく、５００重量部を超える
と粉末溶融成形用として粉体流動性に難が出てくる。
ペースト状配合物調製の分散媒として使用される可塑剤
は、塩化ビニル系樹脂に使用される可塑剤であれば特に
制限はなく、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット
酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤などが使用
される。
は、塩化ビニル系樹脂に使用される可塑剤であれば特に
制限はなく、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット
酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤などが使用
される。
ペースト状配合物の調製方法としては、−ａに行われて
いる塩化ビニル系樹脂ペーストの調製に使用されている
方法が採用され、熱分解型発泡剤とペースト用塩化ビニ
ル系樹脂の粒子を分散させることができる方法であれば
特に制限されるものではない０例えば熱分解型発泡剤と
ペースト用塩化ビニル樹脂及び可塑剤をリボンブレソダ
ーなど適当な混合機で混合し、インクミルで分散させる
方法などがある。
いる塩化ビニル系樹脂ペーストの調製に使用されている
方法が採用され、熱分解型発泡剤とペースト用塩化ビニ
ル系樹脂の粒子を分散させることができる方法であれば
特に制限されるものではない０例えば熱分解型発泡剤と
ペースト用塩化ビニル樹脂及び可塑剤をリボンブレソダ
ーなど適当な混合機で混合し、インクミルで分散させる
方法などがある。
ペースト状配合物を、平均粒子径３０〜３００μｍの塩
化ビニル系樹脂に混合して発泡性粉末溶融成形用樹脂組
成物を製造する望ましい方法としては、平均粒子径３０
〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂に可塑剤及び安定剤、
着色剤を混合し、大部分の可塑剤が吸収された後、ペー
スト状配合物を添加混合する方法がとられる。混合機の
代表的なものとしてはヘンシェルミキサーがある。また
、温度条件としては、可塑剤の大部分を吸収させるため
には８０°Ｃ以上の温度で混合処理することが好ましく
、更にペースト状配合物が添加された混合物は可塑剤吸
収を充分行うため少なくとも８０℃以上の温度で処理さ
れることが望ましい。
化ビニル系樹脂に混合して発泡性粉末溶融成形用樹脂組
成物を製造する望ましい方法としては、平均粒子径３０
〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂に可塑剤及び安定剤、
着色剤を混合し、大部分の可塑剤が吸収された後、ペー
スト状配合物を添加混合する方法がとられる。混合機の
代表的なものとしてはヘンシェルミキサーがある。また
、温度条件としては、可塑剤の大部分を吸収させるため
には８０°Ｃ以上の温度で混合処理することが好ましく
、更にペースト状配合物が添加された混合物は可塑剤吸
収を充分行うため少なくとも８０℃以上の温度で処理さ
れることが望ましい。
ここで用いられる塩化ビニル系樹脂の平均粒子径が３０
μｍ未満であると粉体流動性が劣り、３００ｕｍを超え
ると熱溶融性に難が出てくる。
μｍ未満であると粉体流動性が劣り、３００ｕｍを超え
ると熱溶融性に難が出てくる。
実施例１
平均粒子径１３０ａｍ、重合度８２０の塩化ビニル樹脂
１００重量部をヘンシェルミキサーに仕込み、攪拌しな
がらエポキシ化大豆油３．３重量部、Ｂａ−Ｚｎ系液状
安定剤４重量部を投入する。高速攪拌を続け、内容物温
度が８０″Ｃになったらトリメリット酸エステル系可塑
剤７０重量部を逐次添加する。続いて予め調製しておい
た熱分解型発泡剤を含むペースト状配合物２２．５重量
部（熱分解型発泡剤２．５重量部含有）を添加し攪拌を
継続する。内容物温度が１２０ ’Ｃになったらクーリ
ングミキサーに移送し冷却する。内容物温度が６０°Ｃ
になったら、平均粒子径１μｍ、重合度９００のペース
ト用塩化ビニル系樹脂を加えて良（混合分散させ発泡性
粉末溶融成形用樹脂組成物を得た。
１００重量部をヘンシェルミキサーに仕込み、攪拌しな
がらエポキシ化大豆油３．３重量部、Ｂａ−Ｚｎ系液状
安定剤４重量部を投入する。高速攪拌を続け、内容物温
度が８０″Ｃになったらトリメリット酸エステル系可塑
剤７０重量部を逐次添加する。続いて予め調製しておい
た熱分解型発泡剤を含むペースト状配合物２２．５重量
部（熱分解型発泡剤２．５重量部含有）を添加し攪拌を
継続する。内容物温度が１２０ ’Ｃになったらクーリ
ングミキサーに移送し冷却する。内容物温度が６０°Ｃ
になったら、平均粒子径１μｍ、重合度９００のペース
ト用塩化ビニル系樹脂を加えて良（混合分散させ発泡性
粉末溶融成形用樹脂組成物を得た。
尚、上記ペースト状配合物の調製法は次の通りである。
アゾジカルボン酸アミド系発泡剤（粒子径１〜１０μｍ
）１００重量部、ペースト用塩化ビニル樹脂（平均粒子
径１μｍ、重合度９００）４００重量部及びトリメリッ
ト酸エステル系可塑剤４００重量部を乳鉢で混合分散さ
せペースト状配合物を得た。
）１００重量部、ペースト用塩化ビニル樹脂（平均粒子
径１μｍ、重合度９００）４００重量部及びトリメリッ
ト酸エステル系可塑剤４００重量部を乳鉢で混合分散さ
せペースト状配合物を得た。
この様にして得られた発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物
を、ホットプレート上で表面温度２２０°Ｃに加熱した
３ｆｉ厚さのステンレス製の１０１００Ｘ２００Ｘ２０
の箱型金型に投入し、１０秒後未溶着の粉末を排出した
。その後、金型を逆さにした状態でホットプレート上に
置き、加熱を継続した。所定時間後金型ごと冷却水に投
入し冷却脱型した。得られた発泡成形品について発泡倍
率、発泡気泡の大きさ、均質性を評価し、その結果を表
１にまとめた。
を、ホットプレート上で表面温度２２０°Ｃに加熱した
３ｆｉ厚さのステンレス製の１０１００Ｘ２００Ｘ２０
の箱型金型に投入し、１０秒後未溶着の粉末を排出した
。その後、金型を逆さにした状態でホットプレート上に
置き、加熱を継続した。所定時間後金型ごと冷却水に投
入し冷却脱型した。得られた発泡成形品について発泡倍
率、発泡気泡の大きさ、均質性を評価し、その結果を表
１にまとめた。
いう手順を採り、その他は実施例１に準じて発泡性粉末
溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価した。
溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価した。
実施例２
ペースト状配合物を４５重量部とした以外は実施例１に
準じて発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価
した。
準じて発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価
した。
比較例１
アゾジカルボン酸アミド系発泡剤（粒子径１〜１０μｍ
）１００重量部及びトリメリット酸エステル系可塑剤１
００重量部を乳鉢で混合分散させ、発泡剤分散液を調製
した。
）１００重量部及びトリメリット酸エステル系可塑剤１
００重量部を乳鉢で混合分散させ、発泡剤分散液を調製
した。
この発泡剤分散液５重量部（発泡剤２．５重量部）を実
施例１に於けるペースト状配合物に代えて使用した。そ
の添加時期をエポキシ化大豆油及びＢａ−Ｚｎ系液状安
定剤の添加後とし、その後高速攪拌を続は内容物温度が
８０’Ｃになったらトリメリット酸エステル系可塑剤を
遂次添加すると比較例２ 発泡剤分散液を１０重量部とした以外は比較例１に準じ
て発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価した
。
施例１に於けるペースト状配合物に代えて使用した。そ
の添加時期をエポキシ化大豆油及びＢａ−Ｚｎ系液状安
定剤の添加後とし、その後高速攪拌を続は内容物温度が
８０’Ｃになったらトリメリット酸エステル系可塑剤を
遂次添加すると比較例２ 発泡剤分散液を１０重量部とした以外は比較例１に準じ
て発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物を調製し、評価した
。
表−１
〔発明の効果〕
本発明により得られた発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物
を用いて成形した成形体は、発泡気泡径が小さく均質で
あり、発泡倍率を高（しても粗大気泡の生成は抑えられ
、表面特性を損なうふくれもなく、本発明の工業的価値
は極めて大である。
を用いて成形した成形体は、発泡気泡径が小さく均質で
あり、発泡倍率を高（しても粗大気泡の生成は抑えられ
、表面特性を損なうふくれもなく、本発明の工業的価値
は極めて大である。
気泡径 ；大部分の気泡径が含まれると観察された気
泡径範囲 気泡均質性；大部分の気泡径に比し異常に大きい気泡の
有無 Ｏ：異常気泡無 、表面ふくれ無 ×；異常気泡有 、表面ふくれ有
泡径範囲 気泡均質性；大部分の気泡径に比し異常に大きい気泡の
有無 Ｏ：異常気泡無 、表面ふくれ無 ×；異常気泡有 、表面ふくれ有
Claims (1)
- １、熱分解型発泡剤１００重量部に対しペースト用塩化
ビニル系樹脂５０〜５００重量部及び可塑剤を必項成分
として配合してなるペースト状配合物を調製し、これを
平均粒子径３０〜３００μｍの塩化ビニル系樹脂に混合
することを特徴とする発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32085888A JPH02166132A (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32085888A JPH02166132A (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02166132A true JPH02166132A (ja) | 1990-06-26 |
Family
ID=18126038
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32085888A Pending JPH02166132A (ja) | 1988-12-20 | 1988-12-20 | 発泡性粉末溶融成形用樹脂組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02166132A (ja) |
-
1988
- 1988-12-20 JP JP32085888A patent/JPH02166132A/ja active Pending
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